Диагностирование барабанов, блоков и тормозов ПТМ

Билет №13

Методы диагностирования машин

В целом методы диагностирования машин можно разделить на субъективные и объективные.

Субъективные методы позволяют оценивать техническое состояние контролируемого объекта: визуальным осмотром (выявляют места подтекания топлива, масла и технических жидкостей, определяется их качество по пятну на фильтровальной бумаге; наличие трещин на металлоконструкции; деформация шин и остаточная деформация металлоконструкции; заметная на глаз усадка штока силового цилиндра при нейтральной позиции рукоятки золотника распределителя, вспенивание жидкости, цвет выхлопных газов и т.д.); ослушиванием (характер шумов, стуков и вибрации); по степени нагрева механизмов и трубопроводов «на ощупь»; по характерному запаху.

Достоинство субъективных методов — низкая трудоемкость и практическое отсутствие средств измерения. Однако результаты диагностирования этими методами дают только качественную оценку технического состояния объекта и зависят от опыта и квалификации диагноста.

Объективные методы контроля работоспособности объекта основаны на использовании измерительных приборов, стендов и другого оборудования, позволяющих количественно определять параметры технического состояния, которые изменяются в процессе эксплуатации машины. В процессе диагностирования строительных и дорожных машин используются средства самых различных принципов и назначения, что приводит к большому разнообразию применяемых методов. Наибольшее предпочтение отдается методам, определяемым непосредственно структурные параметры.

В настоящее время известен ряд объективных методов и средств диагностирования работоспособности машин в целом, ее систем и сборочных единиц: статопараметрический, амплитудно-фазовых характеристик, временной, силовой, переходных характеристик, виброакустический, тепловой, анализа состояния жидкостей, радиационный, электрический, нефелометрический и др.

Диагностирование барабанов, блоков и тормозов ПТМ

При оценке работоспособности барабанов первоначально визуально оценивают крепление каната и его канатоемкость, которая должна обеспечивать на барабане не менее 1,5 витка каната без витков, находящихся под зажимным устройством, при низшем положении грузозахватного устройства. Проверяется также наличие трещин, при их обнаружении барабан выбраковывается.

После визуального осмотра проверяется износ канавок барабана по профилю, который не должен превышать 2 мм. Износ ручья блоков не должен превышать 40% первоначального радиуса. Между блоком по его внешнему диаметру и ограждением замеряется зазор, который не должен превышать 0,2 диаметра каната.

Для тормозов ПТМ критерием работоспособности является тормозной момент, который влияет на тормозной цикл и динамические нагрузки. Тормоза грузоподъемных машин осматриваются ежедневно. При визуальной оценке тормозов с гидротолкателем и электромагнитом проверяется их ход, который должен быть в пределах 0,75-1,0 номинального значения.

Главная пружина, рычаги и тяги должны быть без повреждений, трещин и заеданий, а болты затянуты до конца. Токоподводящие провода должны быть изолированы, размещены в гибких рукавах и ввод осуществляться при помощи зажимных муфт. Электромагниты должны работать бесшумно и нагреваться не выше 120 °С. Температура нагрева тормозного шкива не должна превышать 200 °С при работе и недопустим их нагрев без использования тормоза.

Биение, овальность и конусность тормозного шкива не должны превышать 0,0005 его диаметра. Они в обязательном порядке должны подвергаться статической балансировке. Радиальное смещение окружности шкива и колодок не должно превышать 0,3 мм, а перекос колодок не должен превышать величину 0,1-0,2 мм на 100 мм их ширины.

Радиальные зазоры между рабочими поверхностями колодок и шкива зависят от диаметра шкива и составляют соответственно:
1,0-1,25 мм при 0 300 мм;
1,5-1,75 мм при 0 400-500 мм;
2-2,5 мм при 0 600-800 мм.

Износ накладок тормозов допускается до 50% номинальной толщины, а рабочей поверхности обода тормозного шкива — 25%. Отход тормозных колодок должен находиться в пределах 0,25-1,0 мм. Работоспособность ленточных тормозов высокая, если тормозная лента равномерно отходит от шкива на величину 0,25-1,25мм. Плотность прилегания ленты можно проверить простукиванием. Чистый звенящий звук без дребезжания свидетельствует о плотном прилегании,
Необходимость регулировки тормозов грузоподъемных машин оценивается замером пути торможения, который должен находиться в пределах 0,5-1 мдля механизмов передвижения, иудержанием груза массой 1,25тпном более 10 мин для механизмов подъема.