Кнопочный метод и метод пробных проходов и промеров. Растачивание отверстий по разметке.

Точность положения главных отверстий относительно технологических баз и точность межцентровых рас­стояний достигают одним из следующих способов: по разметке, способом пробных ходов, кнопоч­ным способом.

При способе пробных ходов просверленное отверстие растачивают по 7кв., оставляя припуск около 5 мм. В полученное отверстие встав­ляют оправку-калибр и измеряют фактическое положение отвер­стия относительно базы и вносят коррекцию в положение инструмента. Операции повторяют несколько раз. Точность межцентровых расстояний достигает 0,02 мм. Это способ трудоемкий, его приме­няют в единичном производстве при отсутствии точных координатно-расточных станков.

При кнопочном методе первоначально размечают и накернивают центры обрабатываемых отверстий. Затем по разметке произ­водят сверление отверстий и нарезание резьбы М6. В полученные отверстия с помощью винтов вворачивают кнопки — кольца диаметром 16 мм, которые по наружному диаметру выполнены с точностью калибра (5-й, 6-й квалитеты). С помощью мерных пли­ток кнопки выставляют в положение, соответствующее требуемому межцентровому расстоянию. По окончании выставки кнопки закрепляют, мерные плитки сни­мают и корпусная деталь подается на расточной станок. На станке с помощью центроискателя, установленного в шпинделе, доби­ваются совмещения оси шпинделя с центром отверстия, после чего кнопку с винтом снимают и производят полную обработку отверстия. Точность (0,02…0,05)

Разметка. Отверстия размечают по центру и периметру, а затем накернивают. Совместив ось шпин­деля с осью намеченного отверстия, производят обработку. О пра­вильности положения расточенного отверстия свидетельствует получение на срезе половинки лунок, оставленных после кернения. Точность межцентровых расстояний, достигаемая при этом способе, составляет 0,5 мм, его применяют при черновом растачи­вании в единичном и мелкосерийном производстве

58,1 Методы расточки отверстий в кондукторах и с помощью шаблонов.

Кондукторы применяют для обработки отверстий в корпусных деталях в условиях серийного и массового производства. Этот способ получил наибольшее распространение.

Простейшим кон­дуктором является листовой шаблон, устанавливаемый на столе станка или непосредственно на обрабатываемой заготовке. В шаб­лоне толщиной 10 ... 12 мм расположены точные отверстия, соот­ветствующие тем, которые необходимо получить на детали. При­чем диаметр этих отверстий на 10 ... 20 мм больше требуемого. Ось шпинделя станка совмещают с центром отверстия в шаблоне, затем производят полную обработку отверстия. Точность межцентровых расстояний 0,08 ... 0,2 мм.

При большей серийности производства используют более сложные кондукторы, обеспечивающие точное относительное на­правление режущего инструмента. Направление инструмента или оправок обеспечивается в них с помощью установленных в опорах кондукторных втулок.

(7…8 кв. Ra 1,25…2,5)

Точность положения обрабатываемых отвер­стий относительно технологической базы и точность межцентровых расстояний в этом случае не зависят от геометрической точности станка, а определяются точностью приспособления — кондуктора.

59. Координатный способ растачивания отверстий.

-реализуется на станках с ЧПУ

Способ координатного растачивания предусматривает поста­новку координат центров обрабатываемых отверстий от общих технологических баз. При настройке системы ста­нок—приспособление—инструмент—заготовка в первую очередь добиваются совмещения оси шпинделя с началом отсчета (система OXYZ). Затем с помощью лимбов или других отсчетных устройств станка перемещают расточную бабку и стол станка на координаты X;Y добиваясь их требуемого положения для растачивания первого отверстия. Так поочередно обрабатывают все отверстия.

Способ отсчета предполагает хорошую подготовоку баз, по которым разместятся оси

Достигаемая точность межцентровых расстояний на координатно-расточных станках составляет 0,005 ... 0,03 мм, а на горизонтально-расточ­ных станках — 0,08 ... 0,2 мм. Для повышения точности установку шпиндельной бабки и стола на соответствующую координату X, Yвыполняют по индикатору с использованием концевых мер.

60. Контроль корпусных деталей.

Точность размеров, относительных поворотов и геометри­ческой формы плоских поверхностей контролируют с помощью линеек, угольников, уровней, концевых мер, индикаторов и раз­личных шаблонов.

Для контроля точности геометрической формы отверстия в поперечном сечении (оваль­ность, огранка) измерение диаметральных размеров необходимо выполнять в нескольких радиальных направлениях.

Отклонение от круглости: Δкр = (Dmax — Dmin)/2.

1)Схемы контроля соосности двух отверстий:

А) прохождение контрольной оправки

Б) Отклонение от соосности Δ_Е = 0,5U. U – отклоение показываемое индикатором.

2) Отклонение от // оси отверстия плоскости : Δλ= ₍U_І - U_ІІ)/L,

3)Межцентровое расстояние А = 0,5 [(А₁ + А₂) +(d₁ + d₂)]. Отклонение от параллельности одного отверстия другому Δβ = (А1 - A₂)/L

4) Отклонение от перпендикулярности торцовой плоскости к оси отверстия

F=ΔU/D

61. Классификация деталей типа «рычаги», технические требования, материалы, заготовки.

К деталям класса рычагов относятся собственно рычаги, тяги, серьги, вилки, балансиры. Особую группу представляют шатуны.

Детали дан­ного класса имеют два или большее количество основных отверстий, оси которых обычно расположены параллельно. Тело рычагов пред­ставляет собой стержень, не обладающий достаточной жесткостью.

К основным требованиям при изготовлении рычагов относится точ­ность диаметров основных отверстий, расстояния между их осями и рас­стояния между торцами бобышек.

Диаметры основных отверстий вы­полняют по 2…3 классам точности;

расстояния между их осями — с точностью 0,05—0,2 мм;

расстояния между торцами бобышек — по 4 классу точности;

шпоночные пазы по 3—5-му классам точности.

Параллельность осей основных отверстий 0,05—0,20 мм /100 мм длины;

┴ бобышек к осям отверстий 0,1…0,3 мм /100 мм радиуса;

//торцов бобышек между собой 0.05—0,25 мм на 100 мм длины.

Материалом для изготовления рычагов служит сталь 35, ковкий и реже серый чугуны. Особо ответственные рычаги выполняют из легированной стали;

Заготовки стальных рычагов получают свободной ковкой и горячей _:штамповкой, литьём, в ряде случаев вырезают из листа.

62. Базирование рычагов.

На отдельных этапах обработки используют различные технологи­ческие базы. При обработке фрезерованием торцовых плоскостей бобы­шек за базу принимают поверхности стержня рычага или поверхности головок; при их шлифовании за базу принимают противоположные плоскости бобышек, опирая их на плоскость магнитной плиты. Для обработки основных отверстий за базу берут обработанные плоскости бо­бышек и их наружные поверхности, благодаря чему обеспечивается равностенность головок. Последующие заключительные этапы обработки выполняют на базе одного или двух основных отверстий с использованием опорного торца бобышки.

Для базирования заготовки рычаг 1 (рис.6.2 а) по двойной направляющей базе можно использовать неподвижную призму 2.

Применением неподвижной призмы для базирования заготовки достигается соосность обрабатываемого отверстия относительно наружной поверхности бобышки в пределах погрешности.

При повышенных требованиях к соосности обрабатываемого отвертия относительно наружной поверхности бобышек, базирование возможно с помощью подвижной, узкой (ноживой) призмой см.рис.6.2ж.

Для обеспечения соосности осей отверстия и наружной поверхности бобышек применяем базирование в соответствии со схемой 6.2з.

63. Типовая последовательность обработки рычагов.

Маршрут механической обработки рычагов строится по следующему плану:

1) последовательная или одновременная обработка торцовых плоскостей бобышек (у заготовок, прошедших чеканку, эту обработку часто не производят);

2) обработка основных отверстий;

3) обработка шпоночных пазов или шлицевых поверхностей в основных отверстиях;

4) обработка вспомогательных отверстий, включая нарезание в нихрезьб. Применяют также варианты этого маршрута, в которых первую и вторую операции меняют местами или объединяют в одну.

64. Методы обработки отверстий в рычагах.

В массовом и крупносерийном производствах обработку основные отверстии производят на агрегатных многошпиндельных, многопозиционных станках, на радиально и вертикально-сверлильных станках с применением многошпидельных головок или без них, а также на протяжных станках. В серийном производстве основные отверстия обрабатывают на радиалыю- и вертикально-сверлильных станках со сменой инструмента в одной операции и быстросменные втулок в кондукторах.

При групповой обработке применяют специальные многоместные приспособления и специальную многоинструментную наладку.

Основные отверстия обрабатывают по маршруту:

1)сверление, зенкерованне, одно- или двукратное развертывание.

2)сверление, протягивание или прошивание.

При наличии отверстий в заготовках сверление заменяют на предварительное растачивание или зенкерование, затем – чистовое растачивание.

Наибольшую точность по параллельности осей отверстий достига­ют при одновременной обработке на многошпиндельных станках.

Точность отверстий достигают применением мерного режущего инструмента или методом индивидуального получения размеров. Межосевые расстояния обеспечиваются координатным методом растачивания.

65. Контроль рычагов.

Контроль рычагов в массовом и крупносерийном производствах осу­ществляют при помощи специальных контрольных приспособлений, а в остальных производствах—при помощи универсальных измери­тельных средств.

Плоскостность торцовых бобышек проверяют на кон­трольной плите по щупу.

Расстояние между осями отверстий проверя­ют, вставляя в них гладкие контрольные оправки и измеряя микроме­трической скобой расстояние между оправками. Зная диаметры опра­вок, можно найти размер между осями отверстий.

Соосность расположения отверстий у вильчатых рычагов проверяют контрольным ступенчатым валиком, который должен без заеданий входить в оба отверстия.

Параллель­ность осей отверстий проверяют следующим образом. В отверстия ры­чага вставляют контрольные валики. Рычаг устанавливают в вертикаль­ное положение на призмы (рис. 112, а). При покачивании рычага на нижней оправке определяют показание индикатора, соответствующее вертикальному положению рычага. Измерение с каждой стороны про­изводят на одинаковых расстояниях от торцов бобышек. Разница показаний индикатора указывает на непараллельность осей отверстий.

Перпендикулярность торцов бобышек к осям основных отверстии проверяют индикатором при установке рычага на контрольной оправке в центрах (рис. 112, б)

66. Характеристика деталей класса «зубчатые колеса» технические требования, материалы, заготовки.

Зубчатые колеса делят на цилиндрические, конические и червячные. Первые наиболее распространены. Их выполняют одно- и многовенцовыми (блочными). По конфигурации зубчатые колеса делают в виде дисков с гладкими или шлицевыми отверстиями, а также в виде флан­цев и валиков (с хвостовиками). У цилиндрических колес зубья выполняют прямыми, косыми, спиральными и шевронными; у конических — прямыми, косыми и криволинейными.

Слабонагруженные колеса изготовляют из углеродистой стали, чугуна, цветных сплавов, пластмасс (текстолит, капрон и др.). При большой нагрузке их изготовляют из углеродистых и легированных сталей (45, 40Х, 20Х.. 18ХГТ, 35ХМ и др.) и подвергают термической и химико-термической обработке (закалка т. в. ч., цементная и закал­ка, цианирование, азотирование). Червячные колеса выполняют из бронзы и антифрикционного чугуна.

Центральное отверстие и посадочные шейки зубчатых колес и вали­ков обычно выполняют по 2-му и реже по 1—3-му классам точности.

Неперепендикулярность торцов к оси отверстия допускается до 0,1 — 0,15 мкм/мм.

Эксцентриситет зубчатого венца относительно посадоч­ных поверхностей — не более 0,03—0,05 мм.

Точность остальных эле­ментов зубчатых колес выдерживают в пределах 3—5-го классов.

Из 12 степеней точ­ности в машиностроении в применяют 5…9 степе­ни.

Заготовки зубчатых колес простой конфигурации диаметром до 50 мм получают резкой проката. Более крупные заготовки в единичном и мелкосерийном производствах получают свободной ковкой. В серий­ном и массовом производствах заготовки выполняют на молотах в за­крытых штампах.

Кованые и штампованные заготовки целесообразно выполнять с прошитыми отверстиями, если их диаметр более 30 мм и длина не более двух диаметров.

Заготовки из чугуна и цветных сплавов (иногда из стали) получают литьем. Этим методом можно получить зубья 10—12-й степеней точно­сти без последующей механической обработки для отдельных типов сельскохозяйственных и подъемно-транспортйых машин.

67. Базирование зубчатых колёс.

В качестве технологических баз на операциях используется наружная, либо внутренняя цилиндрическая поверхность и один из торцев.

Сначала от наружной поверхности обрабатывается внутренняя поверхность. Затем от неё – наружная, венец. После ТО производят зачистку баз и окончательную обработку венца.

68. Типовая последовательность обработки зуб.колёс до зубонарезания.

Э1 заготовительный и связанная с ним термообработка.

Э2 черновой этап (12-14 квалитет, Rz 80).

Э3 улучшение, нормализация.

Э4 получистовой (9-12 квалитет, Ra 2,5-Rz 40).

Э5 делают подготовку технологических баз для зубообработки (7-8 квалитет,

Ra 2,5).

Термообработка снижает степень точности зубчатого венца на 1-2 степени.

69. Нарезание зубьев цилиндрических колёс методом копирования.

1). Долбление.

2). Дисковыми модульными фрезами. 9-10(12) степень точности.

3). Пальцевыми модульными фрезами.

4). Протягивание.

70. Нарезание зубьев цилиндрических колёс методом обката.

1). Зубострогание (отживший метод).

2). Зубофрезерование червячными и модульными фрезами.

Модуль 4-5 мм – 1 рабочий ход. 7-8 степень точности для одно-двухзаходных фрез, 6-7 ст.т для однозаходных.

3). Зубодолбление долбяками.

7-9 ст. точности. Модуль 1,5-2,5мм. Производительность примерно равна зубофрезерованию. Вылет инструмента 2-2,5 мм. Можно применять для нарезания блочных и шевронных колёс, можно нарезать зубчатые колёса внутреннего зацепления. Также применяют один большой долбяк для нарезания зубьев сразу на 4 колёсах.

4). Накатывание зубчатых колёс.

8-9 ст. точности. Модуль 3-4 мм. После накатывания не требуется дополнительная термообработка, т.к. происходит наклёп.