Факторы, влияющие на качество оттисков с припрессованной пленкой
На качество продукции с припрессованной пленкой влияют режимы припрессовки (сила прижима /\ Н, температура каландра скорость припрессовки и, м/мин) и технологические факторы* — толщина, гладкость, объемная масса бумаги, наличие красочного слоя и вид печати.
Режим припрессовки. Сила прижима, регистрируемая манометрами в гидравлической системе каландра, обеспечивает определенное давление в прессовой паре, необходимое для смятия и сглаживания вершин микронеровностей бумаги, приведения в полный контакт смыкающихся поверхностей полимерной пленки и бумаги, вдавливания адгезива (клея или лака), находящегося в вязко-текучем состоянии, в углубления и поры бумажной поверхности, обеспечивает достаточную плотность и прочность припрессовки.
Среднее значение технологически необходимого давления припрессовки может быть вычислено по формуле рср = /7/5, где 5 — площадь контакта в прессовой паре, которая может быть определена по диаметру цилиндров и жесткости резины в прессовой паре каландра. Она зависит от технологических факторов — гладкости и объемной массы бумаги, вязкости адгезива в момент прижима.
Чем больше сила и давление прижима, тем выше гладкость поверхности, плотность припрессовки и прочность закрепления пленки, но вместе с этим линейно возрастает деформация растяжения по машинному направлению пленки и вероятность скручивания готовой продукции.
Температура каландра при клеевом и бесклеевом способах припрессовки устанавливается в соответствии с температурой размягчения сухого лака или средней температурой плавления термопластичного полимера, используемого в качестве адгезива. С повышением температуры каландра повышается температура лицевого слоя пленки, адгезива и бумаги, при этом повышается пластичность склеиваемых материалов и понижается вязкость адгезива, что способствует повышению прочности закрепления, плотности
Оценка качества продукции с припрессованной пленкой. После наладки машины и получения качественной продукции машинист утверждает один экземпляр оттиска у мастера, этот оттиск служит эталоном при контроле качества продукции в процессе изготовления тиража. В течение смены машинист, мастер участка и контрольный мастер периодически, через каждые 1,5-2 с работы, контролируют качество продукции по следующим показателям: гладкости поверхности; плотности припрессовки пленки (отсутствию пузырей, полос, складок, блесток); прочности припрессовки; отсутствию скручивания и коробления; прозрачности пленки на оттиске; соответствию цветовой гаммы эталону.
Гладкость поверхности, прозрачность пленки, соответствие цветовой гаммы эталонному оттиску и отсутствие дефектов плотности припрессовки оцениваются визуально, причем отсутствие пузырей и блесток контролируется также перед разрезкой рулона на листы и перед отправкой продукции на последующие операции - через двое-трое суток после припрессовки.
Прочность закрепления пленки на оттиске в цеховых условиях проверяют двумя приемами: по отрыву плёнки от бумаги и складыванию листа плёнкой внутрь с проглаживанием сгиба ногтем. Отслаивание пленки на пробельных участках оттиска должно происходить по бумаге, а пленка на сгибе не должна отслаиваться. В сомнительных случаях, а также при отработке новых вариантов технологии прочность закрепления определяется в лабораторных условиях на динамометре; она должна быть в пределах 0.2-0,7 даН/см (кгс/см). Объективным критерием хорошего адгезионного взаимодействия клея с бумагой и полимерной пленкой может служить также коэффициент упрочнения системы :
где - прочность слейки дублированного материала, кН/м; - прочность бумаги, кН/м (кгс/см); - прочность полимерной пленки, кН/м (кгс/см).
При правильном подборе клеевой композиции, режимов сушки и припрессовки .
На качество продукции с припрессованной пленкой влияют режимы припрессовки и технологические факторы. К режимам относятся факторы внешнего воздействия, с помощью которых технолог может изменить ход технологического процесса с целью повышения качества, уменьшения трудовых и энергетических затрат, сокращения срока обработки тиража. К технологическим факторам относятся те, по которым полуфабрикаты отличаются друг от друга и требуют изменения режимов технологического процесса, чтобы повысить качественные и экономические показатели. В процессах припрессовки полимерной пленки и лакового слоя к режимам припрессовки относятся сила прижима f в каландре, температура каландра , скорость припрессовки , а к технологическим факторам - толщина, гладкость, объемная масса бумаги, наличие красочного слоя и вид печати.
Режимы припрессовки. Сила прижима, регистрируемая манометрами в гидравлической системе каландра, обеспечивает определенное давление в прессовой паре, необходимое для смятия и сглаживания вершин макронеровностей бумаги, приведения в полный контакт смыкающихся поверхностей полимерной пленки и бумаги, вдавливания адгезива (клея или лака), находящегося в вязкотекучем состоянии, в углубления и поры бумажной поверхности, обеспечивает достаточную плотность и прочность припрессовки. Среднее значение технологически необходимого давления припрессовки может быть вычислено по формуле где S - площадь контакта в прессовой паре, которая может быть определена по диаметру цилиндров и жесткости резины в прессовой паре каландра. Она зависит от технологических факторов - гладкости и объемной массы бумаги, вязкости адгезива в момент прижима.
Чем больше сила и давление прижима, тем выше гладкость поверхности, плотность припрессовки и прочность закрепления пленки, но вместе с этим линейно возрастают деформация растяжения пленки по ее машинному направлению и вероятность скручивания готовой продукции. Температура каландра при всех способах припрессовки устанавливается в соответствии с температурой размягчения сухого лака или средней температурой плавления термопластического полимера, используемого в качестве адгезива. С повышением температуры каландра повышается температура лицевого слоя пленки, адгезива и бумаги, при этом повышается пластичность склеиваемых материалов и понижается вязкость адгезива, что способствует повышению прочности закрепления, плотности припрессовки и гладкости лицевой поверхности полимерной пленки. Вместе с тем с повышением температуры каландра линейно возрастает усадка полимерной пленки в готовой продукции, которая может вызвать ее скручивание и коробление. Скорость припрессовки полимерной пленки и лакового слоя определяет производительность оборудования, время контакта лицевого слоя с теплоносителем и время силового воздействия на склеиваемые материалы в каландре. С повышением скорости припрессовки возрастает сменная производительность оборудования, но при этом уменьшаются количество теплоты, полученной склеиваемыми материалами, и температура всех слоев контактируемых материалов. Это способствует уменьшению усадки лицевого слоя и скручивания склейки, но вместе с этим понижается и прочность склейки пленки с красочным слоем оттиска и с бумагой.
Технологические факторы. Толщина бумаги определяет ее жесткость, сопротивление изгибу и величину абсолютной остаточной деформации поверхностных слоев, которую можно получить при данном режиме припрессовки. Как правило, относительно толстая бумага (от 200 мкм), толщина которой в 5-10 раз превышает толщину полимерного покрытия, не скручивается и не коробится после лакировки и припрессовки полимерной пленки и лакового слоя. Для сглаживания ее поверхности обычно требуются несколько меньшие температура и сила прижима в каландре, чем при припрессовке пленки к относительно тонкой бумаге.
Гладкость бумаги. Бумага пониженной гладкости (80-300 с) имеет на своей поверхности значительные углубления, поры, макронеровности. Чтобы обеспечить высокую плотность припрессовки при клеевом способе и при припрессовке лакового слоя, при такой бумаге требуется большей толщины слой клея или лака, что достигается повышением исходных концентрации и вязкости. При всех способах припрессовки полимерной пленки и лакового слоя менее гладкая бумага требует увеличения температуры и силы прижима каландра, что обеспечивает повышение пластичности материалов, более полное сглаживание вершин макронеровностей бумаги, большую глубину проникания адгезива в бумагу.
Объемная масса бумаги. Бумага с высокой (0,9-1,2 ) объемной массой - мелованная, иллюстрационная, для глубокой печати - требует повышенной температуры и силы прижима каландра, чтобы обеспечить плотный контакт подсушенной клеевой пленки, расплава полимера или лака с оттиском, так как для получения одинаковых остаточных деформаций такая бумага требует больших давлений.
Красочный слой на бумаге и вид печати (красочность, полнота заполнения площади бумажного листа) значительно влияют на прочность закрепления лака и пленочного материала на оттиске. Фоновая печать и многокрасочные оттиски намного ухудшают смачивание поверхности запечатанной бумаги клеем и расплавом, снижают плотность припрессовки и прочность закрепления полимерной пленки на оттиске. Как правило, такие оттиски требуют повышения температуры и силы прижима каландра, чтобы обеспечить достаточную плотность и прочность припрессовки.