Вместимость дрожжевых чанов

, (98)

где V_д - необходимая вместимость дрожжевых чанов, л;

Т₃ - продолжительность брожения дрожжей, час (Т₃=5-6 ч);

1+Х₃ - коэффициент увеличения объема чана (1+Х₃=1,3-1,4);

ρ - плотность жидких дрожжей, кг/л.

Для дрожжей, приготовленных по первому варианту, плотность принимается в расчёте равной 1,05 кг/л; по второму - 0,8 кг/л.

Количество чанов для размножения дрожжей рассчитывается по формуле (97). Если дрожжи готовятся по второму варианту, рассчитывается вместимость чана для приготовления питательной смеси (разбавленной заквашенной заварки)

, (99)

где V_n - вместимость чана для приготовления питательной смеси, л;

ρ - плотность питательной смеси, кг/л (ρ=0,8 кг/л).

5.6.7. Расчёт производственных бункеров

После расчёта тестоприготовительного оборудования и уточнения количества устанавливаемых месильных, заварочных машин и другого оборудования для замеса полуфабрикатов проводится расчёт количества производственных бункеров.

Производственные бункера для муки, идущей на приготовление полуфабрикатов, должны иметь вместимость, обеспечивающую бесперебойную работу тестоприготовительного оборудования в течение одной-двух смен.

Количество производственных бункеров рассчитывается для каждой технологической линии по формуле

(100)

где М_с - сменный расход муки, т;

q - геометрическая ёмкость производственного бункера, м³;

r - плотность муки, кг/ м³ (принимается равной 550 кг/ м³).

Следует принять во внимание, что к каждой тестомесильной машине предусматривают один - два производственных бункера. Поэтому при двухфазных способах тестоприготовления количество производственных бункеров к каждой тестомесильной машине выбирается в зависимости от соотношения муки в фазах. Для обеспечения принятого соотношения муки в фазах осуществляют подбор геометрической ёмкости производственных бункеров [20].

Следует учесть, что в случае приготовления теста на жидких ржаных заквасках и КМКЗ порционным способом питательная смесь может готовиться единовременно в заварочной машине для изделий, производимых не на одной, а на нескольких линиях. Поэтому вместимость производственных бункеров к заварочным машинам должна обеспечить суммарный по линиям сменный запас муки для приготовления этих полуфабрикатов.

5.7. ОБОСНОВАНИЕ И РАСЧЁТ

ТЕСТОРАЗДЕЛОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Для разделки теста массовых сортов формового, подового хлеба и батонов необходимо предусматривать механизированные и комплексно-механизированные поточные линии (см. раздел 3.1.5).

Технологический расчет тесторазделочного отделения заключается в подборе тестоделителей, расчёте количества рабочих люлек в расстойном шкафу, длины конвейера предварительной расстойки. Остальные виды необходимого оборудования принимаются в соответствии с их технической характеристикой без расчета.

На каждой технологической поточной линии устанавливают, как правило, один тестоделитель.

Необходимая для обеспечения производительности линии производительность тестоделителя определяется по формуле

, (101)

где Р_д - расчётная производительность тестоделителя, шт/мин;

Р _ч - часовая производительность печи по данному изделию, кг/ч ;

g - масса изделия, кг.

На основании проведённого расчёта и с учётом технической характеристики тестоделителей осуществляют выбор (см. раздел 3.1.5).

Округление тестовых заготовок осуществляется в округлителях или делительно-округлительных автоматах, характеристика которых приведена в [20,21,22].

Длина конвейера при однорядном расположении тестовых заготовок рассчитывается по формуле

, (102)

где L- длина транспортера предварительной расстойки, м;

Р_ч - часовая производительность печи по выработке данного изделия, кг/ч;

g-масса изделия, кг;

t_пр -продолжительность предварительной расстойки, мин;

-расстояния между центрами тестовых заготовок, м (0,2 - 0,3 м).

Конвейер, как правило, предусматривают ярусным (три и более ярусов). Исходя из общей длины конвейера определяют количество ярусов.

Для придания тестовым заготовкам батонообразной формы устанавливают тестозакаточные или рогликовые машины, характе­ристика которых приведена в [20, 21, 22].

Расчет конвейерного шкафа для окончательной расстойки осуществляется следующим образом

, (103)

где N_p – количество рабочих люлек в расстойном шкафу, шт;

N – количество люлек, рядов листов или рядов изделий в печи, шт

(см. расчёт производительности печей);

t_p – продолжительность расстойки, мин [5, 6];

t_в – продолжительность выпечки, мин

(см. расчет производительности печей).

Полученная величина сравнивается с технической характеристикой выбранного шкафа [20, 21, 22] При выборе обязательно следует учесть, являются ли шкафы специализированными, входящими в состав комплексно-механизи-рованной линии, или универсальными (см. раздел 3.1.5).

Если расстойка осуществляется в контейнерах, вагонетках, стеллажных тележках, рассчитывают их потребное количество

, (104)

где N_к - количество контейнеров (вагонеток, стеллажных тележек), шт;

n_з - количество заготовок на одной полке контейнера, шт;

п_п - количество полок, шт;

5.8. ОБОСНОВАНИЕ И РАСЧЁТ ОБОРУДОВАНИЯ

ОСТЫВОЧНОГО ОТДЕЛЕНИЯ И ЭКСПЕДИЦИИ

Рекомендуется предусматривать частич­ную или полную механизацию погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ в остывочном отделении и экспедиции (см. раздел 3.1.7).

Остывочное отделение и экспедицию рассчитывают на едино­временное хранение восьмичасовой выработки изделий при усло­вии отправки продукции в торговую сеть в течение 15 час.

Для каждого наименования изделий рассчитывается потребное часовое количество лотков по формуле

(105)

где Л- часовое количество лотков, шт;

g- масса изделия, кг;

-количество изделий на лотке, шт./1, 2, 16, 17/

Потребное часовое количество контейнеров рассчитывается по формуле

(106)

где N- количество контейнеров, шт;

K- количество лотков в контейнере, шт

Общее количество контейнеров определяется по формуле

(107)

где N_общ - общее количество контейнеров, шт;

N₁, N₂,…N_n - часовое количество контейнеров для каждого вырабатываемого изделия, шт;

T₁,T_2,…T_n - продолжительность хранения каждого вырабатываемого изделия, ч.

Если на линии вырабатывается несколько изделий, расчет производится по изделию, вырабатываемому в ночную смену.

5.9. РАСЧЁТ БАРАНОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Технологические расчёты по бараночному производству проводятся так же, как и для других хлебобулочных изделий (см. разделы 5.1 – 5.6). Отличия состоят в расчёте производительности печи, выхода бараночных изделий, расчёте специального тесторазделочного оборудования и расчёте склада готовой продукции. Методика проведения этих расчётов приводится в этом разделе и разделе 5.11.

5.9.1. Расчёт производительности печи

Часовая производительность печи рассчитывается для каждого наименования бараночного изделия с учетом способа их выпечки (на поду, на листах) и типа печи (тоннельные, тупиковые).

При выпечке бараночных изделий в печах тоннельного типа часовая производительность печи определяется по формуле.

, (108)

где Р_ч - часовая производительность, кг/ч;

g - масса изделий на поду печи, кг;

t - продолжительность выпечки, мин /5/.