Технические характеристики ребросклеивающих станков

PC-6 PC-7 PC-9 PC-5 РС-8 РСП-2

Размеры склеиваемых полос, мм:

ширина от 80 от 80 от 60 от 80 от 80 от 80

толщина 0,5...4 0,5...4 0,5...4 0,5...5 0,4...3 1,15...3

Скорость подачи,

м/мин 5...40 5...40 14...40 7...21 4...40 3...15

Установленная мощ­ность

электродвига­телей, кВт 0,65 0,6 1,32 1,7 1,1 4,5
Для облицовывания пластей щитов, т. е. приклеивания шпона или других листовых материалов, применяются гидравлические прессы с обогреваемыми плитами: одно- и многопролетные.

В многопролетных прессах с числом пролетов 10... 20 сформи­рованные пакеты (щит с нанесенным на него клеем и облицовоч­ным материалом) загрузочными этажерками подаются в пресс. После одновременного смыкания плит происходит прессование. Затем загрузочная этажерка удаляет готовые детали из пресса. При­менение многопролетных прессов целесообразно при использова­нии клеевых материалов, продолжительность схватывания кото­рых 20...30 мин.

При склеивании с использованием синтетических клеев горя­чего отверждения продолжительность выдержки в прессе сокра­щается до 20...40 с. Многопролетные прессы целесообразно заме­нять однопролетными. Обычно для таких прессов не требуются фундаменты глубокого заложения, не требуется использование поддонов и специальных устройств для охлаждения и транспорти­рования, можно автоматизировать большинство операций.

На рис. 149, а приведена схема линии на базе однопролетного пресса. Стопа щитов 2помещается на подъемную платформу 1 за­грузчика. Верхний щит сдвигается упором питателя и поступает в щеточный станок 3, где пласти очищаются от пыли. Чистый щит поступает в клеенаносящий станок 4, где на пласти наносится тон­кий слой клея. Покрытые клеем щиты подаются дисковым конвей­ером 5 к месту формирования пакета. На сборочном конвейере 6 вручную формируют пакет: укладывают на ленту неподвижного кон­вейера нижнюю облицовку, на нее кладут основу, а на основу — верхнюю облицовку. Набранный пакет по команде оператора кон­вейера перемещается на некоторое расстояние, освобождая место для очередного пакета. По заполнении сборочного конвейера пакеты подаются в пресс 7, где выдерживаются под давлением при заданной температуре. Облицованные щиты выгружаются из прес­са конвейером 8 и укладываются в стопу с помощью конвейера-укладчика 9.

Накатывание на поверхность щитов рулонных пленочных матери­алов с последующим отверждением клеевого слоя называют каши­рованием. Щитовые детали 1 (рис. 149,б) загружаются в линию ав­томатическим загрузчиком, аналогичным показанному на рис. 84, а. Вначале они поступают в щеточную машину2, где с них удаляется пыль, а затем в зоне 3нагреваются до заданной температуры. Клей наносят на щиты вальцами 4, ас помощью инфракрасного излучате­ля 5 удаляют лишнее количество растворителей из клея для достиже­ния оптимальной концентрации. Пленка 8 подается системой роли­ков из рулона6 на щиты и попадает под прессовые валки 7. Между щитами пленку разрезает нож 9.Далее пленку прикатывают другими кашировальными валками 10 и складывают в штабель.

По принципу кэширования создано оборудование для облицовывания погонажных профильных изделий. В качестве основы профильных деталей используют ДСтП и ДВП. Рейки из плит обрабатывают фасонными фрезами для получения требуемого профиля, затем шлифуют, очищают от пыли, нагрева­ют до нужной температуры и наносят на них клей. Прикатка обли­цовочного материала производится последовательно расположен­ными роликами, ось каждого из которых перпендикулярна оси того участка, на котором проводится обработка.

Облицовывание профильных деталей (например, крышек сто­лов, филенок дверей и др.) производится в мембранных прес­сах. Пресс состоит из рамы с нижней и верхней плитами. Нижняя плита 6 (рис. 150) пресса неподвижна. Верхняя плита 2 перемещает­ся с помощью гидроцилиндров и нагревается электросопротивле­нием или под действием ИК-лучей. Деталь 4, лежащая на опорах 5, и облицовочная пленка 1 помещаются между плитами, которые по периметру имеют бортики 3. При смыкании плит верхний бортик ложится на нижний, образуя замкнутое пространство. Перед закры­тием пресса через отверстия 7 в нижней плите подается горячий воздух. Под его действием облицовочная пленка прижимается к вер­хней нагретой плите и происходит активация связующего, нане­сенного на пленку. После этого воздух из замкнутого пространства между плитами откачивается по каналу 8 вакуумной системы. Затем в полость поверх облицовочной пленки подается сжатый воздух, со­здающий заданное давление. Полезный формат пресса 3600 х 1800 мм, температура прессования 90...110°С, длительность рабочего цикла 120…. 150 с, ресурс мембраны в среднем 1,5 мес.

Оборудование для облицовывания кромок щи- то в по сложности и степени автоматизации можно разделить на три группы: простейшие станки с ручной и механизированной подачей, односторонние механизированные и полуавтоматичес­кие станки и автоматические линии.

А втоматическая линия облицовывания кромок состоит из за­грузчика, станка для облицовывания продольных кромок, разво­ротного устройства, станка для облицовывания поперечных кро­мок и разгрузчика-накопителя. Станки для облицовывания имеют идентичную конструкцию, поэтому ограничимся рассмотрением первого из них.

На общем основании (рис. 151) смонтированы неподвижная и подвижная 12 балки, на которых располагаются агрегатные го­ловки и конвейер механизма подачи 7. Правая подвижная балка имеет настроечное перемещение поперек направления подачи, что позволяет обрабатывать щиты различной ширины. Перемеще­ние балки 12 происходит по направляющим основания с помо­щью ходовых винтов и гайки 8. Вращение на винты передается от электродвигателя 11 через цепные передачи 10. Более тонкая на­стройка осуществляется вручную с помощью маховика.

Механизм подачи состоит из подающего 7 и прижимного 1 кон­вейеров, расположенных на подвижной и неподвижной балках. На неподвижной стойке установлена базирующая линейка. Конвейер подачи состоит из двух шарнирно-роликовых цепей, к звеньям ко­торых прикреплены пластинки с прокладками из резины, на кото­рые укладывают щиты. Цепи скользят по направляющим. Привод­ной туер 24 конвейера получает движение от электродвигателя 6 через планетарный вариатор 5, червячный редуктор 4 и муфту проскальзывания 3. Скорость подачи может регулироваться бесступенчато в диапазоне 6...35 м/мин.

Прижимной конвейер состоит из двух ремней, скользящих по роликам 2. Вращение на ведущие звездочки передается через цеп­ные передачи от привода подающего конвейера, что обеспечивает синхронность их перемещений.

Первой операцией, которой подвергается обрабатываемый щит 9, является форматная обрезка. Вначале подрезной пилой 13 снизу производится предварительный пропил, после чего пила 14 отре­зает кромку щита. Фрезерный агрегат 15 с правым и левым враще­нием производит окончательную обработку кромки перед облицо­выванием.

Клей на кромку щита наносится приводным роликом 17, смон­тированным в клеевом бачке. Литой из алюминиевого сплава ба­чок состоит из двух секций. В первой секции находится электронаг­реватель, с помощью которого расплавляют гранулированное тер­мопластичное связующее. Во второй секции находится клеевой ролик, который при вращении наносит клей, нагретый до темпе­ратуры 200... 250 °С, из бачка на кромку щита. Вращение ролика синхронизировано с подачей щитов.

На станке можно облицовывать кромки натуральным полосо­вым или рулонным синтетическим шпоном. Магазин 16 крепится на кронштейне. Здесь же смонтированы пневматические ножницы для разрезания рулонного облицовочного материала. При подходе щита к магазину облицовочная кромка автоматически подается к ней накатывающим роликом 18. Три ролика 19 обеспечивают плот­ное прилегание облицовки к кромке щита.

Далее по ходу подачи на суппортах сопровождения, выполнен­ных в виде пантографов, расположены две пильные головки 20. Пилы вращаются на электрошпинделях с частотой 12 000 мин^-1. Щит передней кромкой нажимает на упор, и пилы, двигаясь вме­сте со щитом, производят поперечный рез, отпиливая свисающую впереди и позади щита облицовочную кромку.

Верхние и нижние свесы снимаются фрезерными головками 21, которые могут отклоняться на угол до 45°. Каждый электрошпин­дель с фрезой установлен на рычагах, к которым крепятся копирные ролики большого диаметра. Ролики катятся по плоскости щита, копируя все его неровности, что обеспечивает снятие фаски за­данной величины. Шлифовальная осциллирующая головка 22 ра­ботает по схеме ленточного станка с контактным прижимом, в качестве которого использован пневматический утюжок. Устрой­ство 23 для шлифования фасок на кромках состоит из двух двига­телей со щетками из полосок шлифовальной шкурки или другого материала.

На односторонних станках выполняются те же операции, что и на двусторонних (за исключением форматной обработки), только на одной кромке щитовых деталей. Порядок расположения агре­гатных головок такой же. Подача щитов осуществляется одной це­пью и одним прижимным ремнем. При большой ширине щита выдвигаются неприводные ролики, поддерживающие свободный край деталей.

Простейшие станки с ручной и механизированной подачей применяются для облицовывания малогабаритных деталей и на небольших предприятиях. Лучшие образцы этих станков снабжены электронным регулятором температуры клея-расплава, верхними и нижними плавающими высокооборотными фрезерными голов­ками для снятия продольных свесов, подающим устройством с приводом. Для снятия свесов по длине щита применяется ручной торцовочный аппарат.