Разработка технологического процесса восстановления или изготовления детали.

Карагандинский политехнический колледж

Рассмотрено на заседании Кафедры автомобильных дисциплин Протокол №___ от «___» ______ 20 г. Зав. кафедрой ________ (___________)

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА ПО ДИСЦИПЛИНЕ «РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ»

ДЛЯ УЧАЩИХСЯ СПЕЦИАЛЬНОСТИ 3002002 «ТО, ремонт и эксплуатация автотранспорта»

Разработал преподаватель

кафедры автомобильных дисциплин:

А. А. Никоненко

ОФОРМЛЕНИЕ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ

Пояснительная записка является текстовым конструкторским документом.

Пояснительную записку необходимо писать черными чернилами аккуратно, четко, на стандартных листах нелинованной писчей бумаги формата А4. Текст пишется на одной стороне листа. В тексте не допускаются помарки, перечеркивания и нестандартное сокращение слов.

Пояснительная записка должна быть сброшюрована в тетрадь с обложкой из ватмана, на котором делают титульную надпись, выполненную черной тушью чертежным шрифтом, согласно Общих требований к текстовым документам и расчетно-графическим работам.

Все расчеты следует сопровождать иллюстрациями, эскизами, схемами, эпюрами, с указанием расчетных размеров. Иллюстрации выполняются в карандаше на миллиметровой бумаге.

Значения коэффициентов и символов, входящих в расчетные формулы, должны быть приведены непосредственно под формулой и при необходимости с обоснованием выбора их числового значения.

Все справочные величины должны иметь ссылки на ГОСТы с указанием его номера или ссылки на другие источники с указанием номера, под которым он значится в списке литературы.

РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Разработка технологического процесса восстановления или изготовления детали.

1.1 Исходные данные.В технологической части курсового проекта в соответствии с заданием разрабатывается технологический процесс на восстановление детали. Разработка технологического процесса зависит от исходных данных, закладываемых в разрабатываемый процесс, и, прежде всего от программы ремонтного предприятия. Для принятия технически грамотного решения, при описании исходной информации необходимо:

Описать особенности конструкции детали (материал, термическую обработку, шероховатость и точность обработки, базовые поверхности);

Описать условия работы детали в узле (агрегате), указав вид трения, контактные нагрузки, знакопеременные нагрузки, усилия растяжения, изгиба, сжатия, возможные изменения структуры, агрессивность среды и пр.;

Определить класс детали, к которому она относиться, возможность обработки ее резанием, давлением, сваркой, указать механические свойства материала детали; выполнить ремонтный чертеж детали.

Ремонтный чертеж выполняется в соответствии с ЕСКД и с учетом правил, регламентируемых ГОСТ 2.604-68. Места на детали, подлежащие восстановлению, выполняются на чертеже сплошной основной линией, остальные изображения – сплошной тонкой линией.

На ремонтных чертежах предельные отклонения размеров проставляются в виде числовых значений, либо в виде условных обозначений (Н7, Н9, N6, K6 и т.д.), рядом с которыми в скобках помещаются их числовые значения. Допуски на свободные размеры 14, 15 и 16 квалитетов проставляются на ремонтных чертежах с округлением до десятых долей миллиметра.

На ремонтных чертежах (за исключением чертежей на вновь изготавливаемые детали и сборочные единицы) изображаются только те виды, размеры и сечения, которые необходимы для проведения восстановления детали или сборочной единицы.

На чертеже детали, восстанавливаемой сваркой, наплавкой, нанесением металлопокрытия рекомендуется выполнять эскиз подготовки соответствующего участка детали к ремонту.

При применении сварки, пайки на ремонтном чертеже указываются наименование, марка, размеры материала, используемого при ремонте, а также номер стандарта на этот материал.

На ремонтных чертежах категорийные (ремонтные) и пригоночные размеры, а также размеры детали, ремонтируемой снятием минимально необходимого слоя металла, обозначают буквами, а их числовые значения и другие данные указывают на выносных линиях или в таблице, помещаемой в правой верхней части чертежа. При этом для ремонтных размеров сохраняется класс точности и посадка, предусмотренные в рабочих чертежах.

Для определения способа ремонта на ремонтных чертежах деталей и сборочных единиц помещают технологические требования и указания. Требования, относящиеся к отдельному элементу детали или сборочной единицы, помещают на ремонтном чертеже рядом с соответствующим элементом или участком детали (сборочной единицы).

Обозначения ремонтных чертежей получают добавлением к обозначениям детали или сборочной единицы буквы «Р» (ремонтный).

Исходным документом для разработки технологического процесса является также «Карта технических требований на дефектацию детали».

1.2 Обоснование размеров партии.В условиях серийного ремонтного производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партии принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготовляемых деталях.

Окончательный размер партии обосновывается с учетом габаритов деталей и экономической целесообразности.

1.3 Выбор рационального способа восстановления детали.Выбор способа восстановления зависит от конструктивно - технологических особенностей и условий работы деталей, их износа, технологических свойств самих способов восстановления. Оценка способа восстановления дается по трем критериям – применимости, долговечности и экономичности.

Критерий применимости (технологический критерий) определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретным деталям. Этот критерий не может быть выражен числом и является предварительным, поскольку с его помощью нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления деталей, если этих способов несколько. Решая вопрос о применимости того или иного способа ремонта надо использовать данные авторемонтных предприятий страны, информацию журнала «Автомобильный транспорт» и других литературных источников.

В качестве примера рассмотрим вариант способа ремонта по критерию применимости для коленчатого вала двигателя ЗИЛ – 508. Вал восстанавливается вследствие износа его коренных шеек до диаметра менее 73,9мм и шатунных - менее 63,5мм.

Учитывая свойства материала детали, термообработку, качество рабочих поверхностей конструкцию, принимаем (исходя из характеристики способов ремонта), что для восстановления работоспособности можно:

- обработать вал под ремонтные размеры;

- наплавить шейки высокоуглеродистой пружинной проволокой 2 класса под легирующим флюсом с последующим шлифованием и полированием;

- электролитически осталить шейки в горячем хлористом электролите с последующим шлифованием и полированием;

- наплавить шейки высокоуглеродистой пружинной проволокой 2 класса под флюсом АН- 348А с последующей механической обработкой, высокотемпературным отпуском, закалкой т.в.ч., шлифованием и полированием;

- вибродуговая наплавка.

Способы ремонта с применением дополнительных деталей, наплавка в среде углекислого газа, пластическая деформация не применимы по конструктивным особенностям детали, а металлизация, вибродуговая наплавка невозможны по условиям работы детали, ее конструктивным особенностям и как не обеспечивающие требуемого качества.

Таким образом, по первому критерию оказались применимые четыре способа ремонта. Для выбора рационального способа воспользуемся критериями долговечности и экономичности.

Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и выражается коэффициентом долговечности К_д как отношение долговечности восстановленной детали к долговечности новой детали.

Чтобы обеспечить работоспособность детали на весь межремонтный пробег агрегата, принимаемый способ восстановления должен удовлетворять требуемому значению К_д (не ниже 0, 85) [25, табл. 10].

Критерий экономичности определяет стоимость С_вс восстановления детали. Значение С_вс можно определить после окончательной разработки технологического процесса и установления норм времени. Для выбора рационального способа по критерию экономичности необходимо произвести расчет по себестоимости по нескольким вариантам технологического процесса.

В учебном варианте проекта для простоты допускается принимать значение С_вс по прейскурантам, данным авторемонтных предприятий или удельной себестоимости восстановления (табл. 3).

Окончательное решение о восстановлении детали принимается только в том случае, если

С_вс <= К_д С_н ,

Где С_вс – стоимость восстановления; К_д – коэффициент долговечности; С_н – стоимость новой детали по прейскуранту для данной модели автомобиля.

Выбор рационального способа восстановления детали можно представить в виде таблицы 1.1

Таблица 1.1 Выбор способа восстановления

Номер дефекта	Возможные способы ремонта по критериям	Принятый способ ремонта
Применимости	Долговечности	Экономичности

Оценочные показатели различных способов восстановления детали	Сварка ручная	Наплавка механизированная	Электроли-тические покрытия	Электромеханическое высаживание	Пластическое деформирование	Обработка под ремонтный размер	Подстановка дополнительной детали
электродуговая	газовая	аргонодуговая	В среде СО2	Под слоем флюса	вибродуговая	В среде водяного пара	хромирование	осталивание
Восстановление размера и посадки	+	+	+	+	+	+	+	+	+-	+	+	-	+ -
Восстановление свойств: Коэффициент износостойкости >выносливости >сцепления >долговечности	0,7     0,6 1,0 0,42	0,7     0,7 1,0 0,49	0,7     0,7 1,0 0,49	0,72     0,9 1,0 0,63	0,91     0,87 1,0 0,79	1,0     0,62 1,0 0,62	0,90     0,75 1,0 0,69	1,67     0,97 0,82 1,72	0,91     0,82 0,65 0,58	1,10     1,0 1,0 1,1	1,0     0,90 1,0 0,9	0,95     0,9 1,0 0,86	0,9     0,9 1,0 0,81
Толщина покрытия, мм				2-3	3-4	2-3	2-3	0,3	0,5	0,2		0,2
Расход материалов, кг/ м2	48,0	38,0	36,0	30,0	38,0	31,0	31,0	21,2	23,3	-	3,5	2,5
Трудоемкость восстановления, Норм.-ч/ м2								54,6	18,6	9,0	36,2	16,7
Энергоемкость восстановления КВт –ч/ м2
Стоимость оборудования, тыс тг
Себестоимость восстановления, тг. / м2	97,5		91,4	45,5	48,7		44,6	88,5	30,2	14,6	58,8	27,2
Производительность процесса, м2/ ч	0,016	0,014	0,018	0,036	0,033	0,031	0,036	0,018	0,054	0,112	0,028	0,06	0,007
Площадь под борудование, м2	1,7	1,8	3,0	13,6	13,6	11,2	13,6	15,2	15,2	3,0	11,7	11,0	4,0
Масса оборудования, т	0,7	0,6	0,8	7,5	7,5	6,4	7,5	4,4	4,4	2,5	7,5	6,0	2,8
Коэффициент технико–экономической эффективности, руб./ м2				72,2	61,5	83,8	64,8	51,5	52,0	13,3	65,2	31,8

1.4 Последовательность операций технологического процесса.В этом подразделе разрабатывается план операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом. При этом технологический маршрут составляют не путем сложения каждого дефекта в отдельности, а с учетом следующих требований:

-одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены;

-каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого пи предыдущих операциях;

- вначале должны идти подготовительные операции, затем сварочные, кузнечные, прессовые и в заключении шлифовальные и доводочные. Как итог этой разработки после нормирования технологического процесса заполняется маршрутная карта по ГОСТ 3. 1105- 74 (форма 17).

Базовые поверхности для обработки надо выбирать с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме обрабатываемая деталь не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под воздействием усилий от резания и зажимов. Необходимо помнить, что наибольшей точности при механической обработке можно достигнуть в том случае, если вся обработка детали ведется от одной базы с одной установки. Если на детали сохранилась базовая поверхность, по которой обрабатывалась деталь при изготовлении, следует при восстановлении также базировать по этой поверхности. Поврежденные базовые поверхности необходимо исправить. Условные обозначения опор и схемы установки деталей приведены в прил.10.

1.5 Расчет припусков на механическую обработку.После назначения последовательности операций и выбора базовых поверхностей необходимо сделать расчет размеров заготовки для изготовления детали или толщины наносимого материала при восстановлении.

Установление минимальных припусков, т.е. слоя материала, удаляемого с поверхности заготовки (детали) при ее обработке снятием с стружки, является вопросом с точки зрения качества обработки и себестоимости ремонта. При этом различают промежуточный припуск- слой материала, необходимый для выполнения всей совокупности технологических переходов.

Минимальный припуск на обработку выбирается (рассчитывается) с помощью справочных таблиц [11].

1.6 Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента. При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать размер партии обрабатываемых деталей, габаритные размеры детали, расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности, шероховатости, экономичности обработки. Перечень и краткая техническая характеристика основного оборудования даны в прил. 14.

Тип токарных резцов выбирают по справочнику [14] или аналогичным источникам. В зависимости от обрабатываемого материала резцы применяют с пластинками из быстрорежущей стали (Р9, Р18) или из твердого сплава Т5К10, либо ВК8.

При выборе резцов указывают сечение державки, и геометрические параметры режущей части инструмента. Тип фрезы (цилиндрическая, торцевая, дисковая, концевая, червячная) также выбирают в зависимости от вида обработки.

Выбирая шлифовальные круги, исходя из материала обрабатываемой детали: для обработки стали и чугуна применяются круги на основе электрокорунда (условное обозначение Э); для обработки бронзы и алюминия – на основе карбида кремния (К).

Измерительный инструмент применяется для межоперационного и окончательного контроля детали (изделия) и в зависимости от типа производства может быть стандартным или специальным.

В ремонтном производстве применяются отдельные калибры (пробки, скобы, кольца, шаблоны) и универсальные инструменты (микрометры, штангенциркули, индикаторы, нутромеры). Могут быть также спроектированы простейшие контрольные приборы и приспособления.

Выбрать универсальный измерительный инструмент для контроля внутренних и наружных поверхностей можно по диаграммам, приведенным на рис 14. Рассмотрим несколько примеров выборов оборудования.

Пример 1. выбрать станок для фрезерования покоробленной поверхности прилегании головки блока цилиндров двигателя. Длина головки 585мм, ширина 230мм. Работа может быть выполнена торцевой фрезой D=250мм со вставными резцами из сплава ВК 8. Плоскость прилегания фрезеруется «как чисто».

Исходя из габаритных размеров детали, по приложению 14 выбираем вертикально-фрезерный станок 6Н11 с рабочей поверхностью стола 250*1000мм.

Пример 2. выбрать пневматический ковочный молот для ковки способом осадки заготовки диаметром D_а=80мм. Мощность молотов выбирают, исходя из массы падающих частей молота. Эта масса определяется, исходя из массы падающих частей молота.

Эта масса определяется (в килограммах) по эмпирической формуле

M=0.04F,

Где F- площадь максимального сечения заготовки, мм² .

F= πD² ₃/4=3,14*80 ² /4= 5024м² .

Подставляя полученную формулу для m, получим

M= 0,04*5024=201 кг.

По приложению 14 находим, что таким требованиям удовлетворяет пневматический молот М413, у которого масса падающих частей равна 250кг.

Пример 3. выбрать нагревательную печь для нормализации коленчатых валов двигателя ЗИЛ-130 после наплавки шеек. Материал детали сталь 45.

Температура нормализации для данной стали 850-870˚С. Нагревательные печи выбирают по способу нагрева, максимальной температуре нагрева и площади пода. Для нагрева данной детали наиболее подходящей будет печь Н-30, у которой рабочая температура 950 ˚С, а размеры пода рабочего пространства 950*450мм (прил. 14).

Пример 4. выбрать сварочное оборудование для заварки трещин в стенке рубашки охлаждения блока цилиндров двигателя ЗИЛ-130 холодным способом. Длина трещины 7мм. По справочнику [11, табл. 11.3.28] находим, что трещину в блоке нужно заваривать электродом диаметром 4мм. При таком диаметре электрода сила сварочного тока должна быть равна 140-190А. для обеспечения большей устойчивости сварочной дуги работу целесообразно выполнить на постоянном токе. По прил.14 находим, что наиболее подходящим оборудованием для такого ремонта будет преобразователь постоянного тока ПСО-300-3, который допускает регулирование силы сварочного тока в пределах 75-320А.

1.7 Расчет режимов обработки и норм времени. Режим обработки определяют отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы. Ниже приведены различные методы ремонта и соответствующие параметры режимов обработки, которые назначаются по нормативам [12, 14]:

-обработка деталей на металлорежущих станках- стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, частота вращения детали (инструмента), мощность резания;

- ручная электродуговая сварка (наплавка)- тип, марка и диаметр электрода, сила сварочного тока, полярность;

- ручная газовая сварка – номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала и флюса;

- автоматическая наплавка- сила сварочного тока, скорость наплавки, шаг наплавки, высота направляемого слоя за один проход, положение шва, присадочный материал и др.;

- металлизация – параметры электрического тока, давление и расход воздуха, расстояние от сопла до детали, частота вращения детали, подачи и др.;

-гальванические покрытия – атомная масса, валентность, электромеханический эквивалент, выход металла по току, плотность.

Последовательность расчетов при токарной обработке может быть следующая:

-определить глубину резания t, мм;

- рассчитать длину рабочего хода L_р.х суппорта, которая зависит от длины обрабатываемой поверхности, а также величины у врезания и перебега резца, мм;

- определить стойкость T режущего инструмента, мин;

- рассчитать число проходов i;

- назначить подачу s_т суппорта по нормативам, мм/об;

- принять подачу s_д по паспорту старка, мм/об;

- определить скорость v_р резания по нормативам, м/мин;

- найти теоретическую частоту вращения n_т шпинделя станка, об/мин;

- принять частоту вращения n_ф шпинделя по паспорту станка, об/мин;

- определить фактическую скорость резания v_ф, м/мин;

-найти усилие резания P по нормативам или формулам, H.;

- определить мощность резания, которая не должна превышать мощность станка с учетом его к. п. д. Если потребная расчетная мощность окажется больше мощности электродвигателя станка, то следует пересчитать режимы резания;

- подсчитать коэффициент η_м использования станка по мощности;

- вычислить машинное время в зависимости от длины рабочего хода суппорта, подачи и частоты вращения шпинделя станка.

Пример. Определить режимы резания при растачивании на токарном станке 1Д63А изношенного отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника ступицы заднего колеса автомобиля ЗИЛ-508. Исходные данные: материал детали: чугун КЧ 35-10 (НВ 163); диаметр d до растачивания 150мм; диаметр D расточенного отверстия 153мм; длина l_рез обрабатываемой поверхности по чертежу 50мм; масса детали 20кг.

При расчете режимов резания необходимо пользоваться справочником с нормативами [14]. По нормативам принимаем резец расточной с пластинкой ВК-6 и геометрическими параметрами: φ= 90˚; γ= 0˚; λ=+5˚; φ=5˚.

1. Глубина резания t=(D-d)/2=(153-150)/2=1.5мм.

2. Длина рабочего хода L_{р. х} =l_рез+y=50+5=55мм. Здесь у принимается по нормативам [14, прилож. 8].

3. Стойкость резца по нормативам T=60мин.

4. Подача (рекомендуемая) s_т=0.2/0.3мм/об. Принимаем по паспорту станка s_д=0.27 мм/об.

5. Рекомендуемая по нормативам скорость резания (в м/мин)

V_р=v_т K₁K₂K_3,

Где v_т =147 м/мин; K₁ =1,0 коэффициент, зависящий от стойкости инструмента; K₂ =1,0- коэффициент, от марки твердого сплава; K₃= 1,0-коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки.

v_р =147*1.0*1.0*1.0=147м/мин.

6. Теоретическая частота вращения шпинделя n_т=1000v_р/(πD)= =1000*147/(3014*153)=335 об/мин.

Корректируя по станку, получим частоту вращения n_ф=290 об/мин.

7. Фактическая скорость резания

v_ф = π D n_ф /1000=3.14*153*290/1000=139м/мин.

8. Усилие резания P_z=P_{z табл}K₁K₂ ,

Где P_{z табл}=250H (применяется по нормативам); K₁=1.4 –коэффициент, зависящий от переднего угла резца γ; K₂=1.25- коэффициент, зависящий от угла наклона главной режущей кромки φ

P_z=250*1.4*1.25=435 H

9. Мощность, затрачиваемая на растачивание (с учетом к. п. д. станка η=0,8)

N=P_z v_ф/(60*102η)=43.5*139/(60*102*0.8)=1.26кВт,

допустимо по паспорту станка ( N_ст=10кВт).

10. Коэффициент использования оборудования по мощности

η _m=N_эф/N_ст=1.26/10=0.126.

1.8 Техническое нормирование. При техническом нормировании определяется время (в минутах):

Основное (на каждый переход)- t

Вспомогательное (на каждый переход)-t

Дополнительное –t

Штучное- T

Подготовительно- заключительное-t

Штучно-калькуляционное (техническая норма времени )- T

Ниже даны формулы для расчета основного времени для работ, наиболее встречающихся при восстановлении деталей:

Для токарных и сверлильных работ

t_о=L_р.х. i/(ns)

Где L_р.х. – длина рабочего хода резца (сверла), мм; i- число проходов; n- частота вращения детали (сверла), об/мин; s- подача инструмента за один оборот детали, мм/об;

Для фрезерных работ

t_о=L_р.х. i/s_мин

где L_р.х. – длина рабочего хода стола, мм;i- число проходов;s_мин – минутная подача, мм/мин;

Для нарезания резьбы метчиком или резцом

t_о=iL_р.х (1+n/n_х.х )/(ns),

где i- число проходов; L_р.х – длина рабочего хода метчика (резца), мм; n- частота вращения метчика (детали), об/мин; n_х.х – частота вращения шпинделя при обратном ходе, об/мин; s- шаг резьбы (в мм) или подача (в об/мин);

Для строгальных работ

t_о=L_р.х i/ns,

где L_р.х – длина пути резца, мм; n- число двойных ходов стола или резца, мм/мин; s- подача стола или резца, мм/дв. ход;

При работе на круглошлифовальных станках

t_о=L_р.х hK_З/(n_дs_прs_t),

где L_р.х – длина рабочего хода, мм; h- припуск на диаметр, мм; K_З=1,2/1,7- коэффициента зачистных ходов; n_д – частота вращения обрабатываемой детали, об/мин; s_пр – продольная подача, мм/об; s_t- поперечная подача на двойной ход (глубина шлифования), мм;

При работе на плоскошлифовальных станках:

А) шлифование периферией круга-

t_о=L_д В_д hK/(1000v_дs_t z),

Б) шлифование торцем круга

t_о=L_дhK/(1000v_дs_t z),

где L_д –длина обработки, мм; В_д – ширина обработки, мм; h- припуск на сторону, мм; K- коэффициент износа круга (К=1,1 при черновом шлифовании, К=1,4 при чистовом шлифовании); v_д – скорость движения стола, м/мин; s_t – подача на глубину шлифования, мм/ход; z- количество одновременно обрабатываемых деталей;

При бесцентровом шлифовании на проход

t_о=K_З i(l+B)/(πD_в.кn_в.к η sinα),

где K_З = 1,05/1,20 для предварительного и окончательного шлифования – коэффициент зачистных ходов; i- число проходов без изменения режимов резания; l- длина шлифуемой заготовки, мм; B- ширина круга, мм; D_в.к – диаметр ведущего круга, мм; n_в.к частот вращения ведущего круга, мин; η= 0,90/0,95- коэффициент, учитывающий проскальзывание заготовки относительно ведущего круга; α- уклон наклона ведущего круга;

При бесцентровом шлифовании врезанием

t_о=(d(h/s₁+n₁))/(D_в.кn_в.к η ),

где d- диаметр шлифуемой заготовки, мм; s₁- радиальная подача на один оборот заготовки, мм; n₁- частота вращения заготовки до прекращения искрения. Остальные обозначения те же, что и при бесцентровом шлифовании на проход;

При хонинговании

t_о=n_п/n_дв.х,

где n_п- полное число двойных ходов хона, необходимое для снятия всего припуска; n_дв.х- число двойных ходов хона в минуту.

Значение n_п можно определить из зависимости

n_п = z/b,

где z- припуск на диаметр, мм; b- толщина слоя металла, снимаемого за двойной ход хона, мм (для чугуна b=0,0004/0,0020);

При газовой сварке

t_о =60vγ/g= 60Q/g,

где v- объем наплавленного металла, см³; γ- плотность наплавленного металла, г/см³; Q- масса наплавленного металла, г; g- часовой расход присадочной проволоки, г/ч. Для наконечников горелки №3 расход равен 500 г/ч; №4-750; №5-1200 г/ч;

При ручной дуговой сварке

t_о = 60Q/(α_н I)

где Q- масса наплавленного металла, г; α_н = (7/11) г/(А*ч)- коэффициент наплавки; I- сварочный ток, А. Значение α_н и I назначаются по нормативам;

При автоматической наплавке под слоем флюса и вибродуговой наплавке

t_о = L/(sn)= πDL/(vs),

где L- длина направляемой поверхности, мм; s- подача (шаг наплавки), мм/об; n- частота вращения наплавляемой детали, об/мин; D- диаметр наплавляемой поверхности, мм; v- скорость наплавки, м/мин. При наплавке под слоем флюса v=1,2/1,5 м/мин. Подачу (шаг навлавки) принимают соответственно 2,5/4,0 и 1,8/7,9 мм/об;

При гальванических работах

t_о = 1000*60hγ/(D_k Cη)

где h- толщина слоя покрытия, мм; γ- плотность осажденного металла, г/см³ (для хрома – 6,9; для стали – 7,8); D_k – плотность тока на катоде, А/дм²; C- электрохимический эквивалент, г/(А*ч) (при хромировании -0,32; при осталивании – 1,095); η- коэффициент выхода металла по току, % (для хромирования – 12/16; для ванны со стронцевыми электролитами- 20/22; для осталивания – 75/95).

Вспомогательное время

t_вс = t_в.у +t_в.п +t_в.з,

где t_в.у – вспомогательное время на установку и снятие детали (зависит от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке); t_в.п – вспомогательное время, связанное с каждым переходом (время на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, переключение подач и передач); t_в.з – вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия.

Оперативное время- это сумма основного и вспомогательного времени:

t_оп = t_о +t_в.с .

Дополнительное время задается в процентах к оперативному времени и определяется по формуле

t_д = t_о.п +К₁/100.

где К₁ – отношение дополнительного времени к оперативному, % (в зависимости от вида обработки К₁ = 6/9).

Штучное время

Т_ш = t_о + t_в.с +t_д.

Таким образом, техническая норма времени (штучно- калькуляционное время)

Т_н = Т_шт + t_п.з /n_пр.

где t _п.з – подготовительно-заключительное время; n_пр – число деталей в партии.

В подготовительно- заключительное время входят: время на подготовку станка к работе; время инструктажа; время, связанное с завершением работы. Определяется t_п.з по таблицам нормативов [14] на каждую операцию, в зависимости от организации рабочего места, сложности обрабатываемой детали, конструкции оборудования и приспособлений.

1.9 Заполнение технологической документации.После разработки технологического процесса на восстановление (изготовление) детали или на сборку узла (агрегата) заполняется маршрутная карта по ГОСТ 3. 1105-74, форме 2 и 2а. Для разработки каждой операции составляются операционные кары:

-операционная карта механической обработки по ГОСТ 3. 1404 – 74, формы 1 и 1а;

- карта технологического процесса газовой сварки по ГОСТ 3. 1406-74, формы 11 и 11а;

- операционная карта слесарных и слесарно-сборочных работ по ГОСТ 3. 1406-74, формы 1 и 1а;

-операционная карта дуговой и электрошлаковой сварки по ГОСТ 3. 1405-74, форма 2 и 2а;

- карта технологического процесса термической обработки по ГОСТ 3. 1408-74, формы 1 и 1а;

- карта типового технологического процесса нанесения химических, электрохимических покрытий и химической обработки по ГОСТ 3. 1408-74, формы 1 и 1а;

- карта типового технологического процесса нанесения лакокрасочных покрытий по ГОСТ 3. 1408-74, формы 3 и 3а;

- операционная карта газопламенной пайки паяльником по ГОСТ 3. 1417-74, формы 3 и 3а;

-операционная карта технического контроля по ГОСТ 3. 1502-74, формы 1 и 1а;

- карта регистрации результатов испытания по ГОСТ 3. 1506-75, формы 1 и 3.

Оформляются и заполняются технологические карты в соответствии с требованиями ЕСТД (форма 18). Карты помещаются в виде приложения к пояснительной записки.

ГОСТ 3. 1104-81 устанавливает общие требования к оформлению документов, а именно:

- технологические документы должны выполняться на форматах, установленных стандартами ЕСТД ;

- запись может быть выполнена двумя видами – полная и сокращенная. Например: «Фрезерование паза черновое», «Нарезание резьбы М12», или по виду обработки: «фрезерная», «токарная» и т. п.

Содержание переходов записывается глаголом в повелительной форме, например, «обточить с D=25 до D=23», или с указанием номера орбрабатываемой1 поверхности («Шлифовать поверхность №…»). Операции, переходы, а также поверхности нумеруются арабскими цифрами.

Примеры работ, связанные с установкой и снятием детали, записываются так: «Установить деталь», «Снять деталь» и т.д. Примеры обозначаются прописными буквами русского алфавита.

Применяемой оборудование обозначается кратким наименованием с указанием модели, например, «Токарно-винторезный 1К62». Для инструмента дается краткая характеристика в соответствующих графах, например, «Сверло D=10 ВК8», «Скоба 62_{-0, 12}» и т.д.