Организация управления цехом, участком
В данном подпункте следует описать производственную и организационную структуру управления цехом, участком.
Производственная структура.
Цех может состоять из предметно и технологически замкнутых участков, за каждым из которых закреплена отдельная номенклатура выпускаемых деталей (или технологических процессов) и ремонтно-инструментальной базы.
Организационная структура управления.
Как показывает практика работы машиностроительных предприятий и цехов в условиях экономической самостоятельности, с целью обеспечения договорных сроков выпуска продукции, оптимального управления затратами на производство и ценообразованием, в структуре управления цехом выделяют 4 функционально обособленных блока управления.
1. Блок технологической подготовки производства, выполняющий функции:
– разработки и внедрения техпроцессов;
- контроля соблюдения технологической дисциплины;
- обеспечения цеха инструментом и оснасткой;
- ремонта инструмента и оснастки, заточки инструмента.
2. Блок ремонтного энергетического обслуживания, выполняющий функции:
- планово-предупредительного и текущего ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования;
- планово-предупредительного и текущего ремонта энергетического оборудования;
- обеспечения цеха всеми видами энергии.
3. Производственный блок, выполняющий функции:
- планирования производства в номенклатуре;
- диспетчеризации хода производства;
- материально-технического снабжения и комплектации;
- производства продукции.
4. Экономический блок, выполняющий функции:
- технико-экономического планирования производства, калькулирования себестоимости и ценообразования;
- анализа хозяйственной деятельности;
- нормирования и организации труда и заработной платы;
- бухгалтерского учета и отчетности.
Такие функции управления, как конструкторская подготовка производства, определяющая прогресс продукции предприятия в целом, и контроль качества остаются за аппаратом управления предприятия.
На участках, возглавляемых начальниками участков (старшими мастерами) и сменными мастерами, нет собственных ремонтных служб и инженерно-технических работников.
Функциональное обслуживание технологического процесса централизованно на уровне цеха. Как показывает практика этот подход обеспечивает более эффективное управление производством в цехе, т. к. позволяет с меньшими издержками, лучшей технической оснащенностью и большей загрузкой содержать ремонтно-энергетическую базу и инженерные службы, обеспечить более высокую квалификацию ИТР и вспомогательных рабочих и их достаточную загрузку в масштабе цеха в целом, обеспечить координацию и синхронную работу всех участков и служб цеха, соединяя их интересы с интересами цеха в целом, как субъекта хозяйствования, осуществляющего производство и реализацию полностью готовой продукции.
Планировка участка
Планировка – это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На планировке должны быть показаны элементы строительных конструкций: стены, колонны и т.д.; основной производственный инвентарь – верстаки, плиты, складские площадки; подъемно-транспортные устройства – краны, тельферы, конвейеры, подъемники межоперационный транспорт и т.п.
Планировка выполняется на миллиметровке в масштабе 1:100 с соблюдением допускаемых расстояний между станками и строительными элементами.
Применяется сетка колонки 24х12м или 18х6м, где 24, 18м – ширина пролета, 12, 6м - шаг колонн (расстояние между осями колонн). Размеры станков берутся из справочников машиностроительного оборудования или изображают условными контурами. Внутри контура указывают номер оборудования и номер выполняемой на нем операции. Площадь, занимаемую единицей оборудования также можно принять укрупненно по нормам удельной площади:
- для мелких станков (массой до 10т) – до 12 м2;
- для средних станков (от 10т до 100т) – до 25м2;
- для крупных станков (свыше 100т) – до 45 м2.
В удельную площадь должен быть вписан станок с учетом расстояний между соседними единицами оборудования – не менее 1м, рабочая зона работника – 1,5 м, и расстояние от задней стенки станка до стены цеха не должно быть менее 0,6 м для обеспечения возможности обслуживания оборудования.
Расположение оборудования должно отвечать принципу прямоточности (передача партий обрабатываемых деталей между рабочими местами по кратчайшему маршруту с наименьшими затратами труда и времени), нежелательно допускать возвратное, кольцевое или петлеобразное движение деталей, создающее встречные потоки и затрудняющее осуществление транспортных операций.
Оборудование, как правило, располагается последовательно в соответствии с технологическими операциями в один или несколько рядов вдоль оси пролета, поперек или под углом к ней. Кроме того, следует предусмотреть:
а) удобные подходы к рабочим местам;
б) места необходимой площади для размещения деталей.
в) места начального складирования заготовок и конечного – готовых деталей.
На плане показывают маршруты движения деталей по операциям, проходы и проезды, отображают используемый межоперационный транспорт. Выбор транспортных средств определяется конфигурацией, габаритами и массой изделия, объемами выпуска и производительностью транспортных средств. Можно выделить следующие виды транспортных средств:
1. средства периодического транспорта (краны, автокары).
2. бесприводные средства непрерывного транспорта (скаты, желоба).
3. приводные средства непрерывного транспорта (ленточные, цепные и другие конвейеры).
4. роботизированные транспортные средства.
При обработке сравнительно небольших по массе и габаритам деталей можно применять транспортировку в контейнерах при помощи кранов и тельферов, при мелких деталях возможно применение рольганга.
При крупных по массе и габаритам деталях их перемещении осуществляется поштучно, при помощи мостовых кранов и тележек платформ.
Размещение транспортных средств должно согласовываться с расположением технологического оборудования.
Ширина проезжей части для внутрицехового транспорта (автокары, электрокары, погрузчики и др.) должна быть не менее 2,5 м для удобства разворота.
Площадь склада заготовок и склада готовой продукции определяется в соответствии с параметрами заготовок (массой, месячной программой выпуска, видом материала и др.) и параметрами готовых изделий, а также условием складирования в несколько ярусов. Въезд на территорию участка предусмотреть не менее 4 м.
На планировке указываются границы участка. По результатам планировки определяется площадь участка (м2). Спецификацию (условные обозначения) допускается размещать на поле чертежа.
В пояснительной записке представить подробное описание планировки участка с обоснованием принятых решений по использованию транспортных средств, размеров и расположения оборудования, складских помещений и др.
Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования участка.
Структура ремонтного цикла – это количество и последовательность проведения осмотров (О), текущих (Т) и средних (С) ремонтов в период между двумя капитальными (К) ремонтами или вводом в эксплуатацию (Э) и первым К ремонтом станка.
Число средних и текущих ремонтов в структуре определяется исходными данными. Для небольших станков (массой до 10т) число осмотров в межремонтном периоде nо=1, для средних станков (массой от 10 до 100т) - nо=2, для крупных станков (массой свыше 100т) - nо=3.
Пример структуры ремонтного цикла:
Э – О1 –Т1 – О2 – Т2 – О3 – С – О4 – Т3 – О5 – Т4 – O6 – K
Продолжительность ремонтного цикла – промежуток времени между двумя капитальными ремонтами выраженный в сутках определяется:
где А – величина нормативного ремонтного цикла, для технологического оборудования машиностроения принять А=24000 ч.;
Кв - коэффициент возраста. Если срок полезного использования (СПИ) более 10 лет, то Kв=0,9, если СПИ менее 10 лет – Kв=1;
Ком – коэффициент обрабатываемого материала. Для стали Ком=1, для других материалов Ком=0,85;
Кми - коэффициент материала применяемого инструмента. Для абразивного инструмента (шлифовальные операции) - Kми=0,7 , для металлорежущего инструмента (токарные, фрезерные, сверлильные и др.) - Kми=1;
Ктс - коэффициент класса точности оборудования. Kтс=1;
Ккс – коэффициент категории массы. Для небольших станков массой до 10т - Kкс = 1, для средних станков массой от 10 до 100т - Kкс = 0,85 , для крупных станков массой свыше 100т - Kкс = 0,75;
Кро – коэффициент ремонтных особенностей, Кро = 1;
Ку - коэффициент условий эксплуатации; Ку = 1;
Кд – коэффициент долговечности. Для оборудования, введенного до 2008г. - Кд=0,8; с 2008 до 2011г. - Кд=0,9; в 2011году - Кд =1.
Fд – действительный фонд рабочего времени работы оборудования, ч.;
Дату ввода в эксплуатацию присвоить каждой единице оборудования на основании данных табл. 10.
Таблица 10 – Дата ввода в эксплуатацию станков
| № станка | Месяц | Год |
Если число станков принятое на участке больше 15, то следует самостоятельно присвоить дату ввода в эксплуатацию дополнительным единицам оборудования, придерживаясь заданного алгоритма.
Межремонтный период – это промежуток времени между двумя очередными ремонтами. Продолжительность межремонтного периода:
где 
- количество текущих ремонтов в структуре ремонтного цикла;
- количество текущих осмотров в структуре ремонтного цикла.
Межосмотровый период – это промежуток времени между очередными ремонтами и осмотрами, при одноосмотровой структуре (nо=1 в межремонтном периоде) или между очередными осмотрами, при двуосмотровой и более структуре (nо=2 в межремонтном периоде).
где 
– количество осмотров (О) в ремонтном цикле.
На основании приведенных расчетов разрабатываются годовые графики ППР для каждой единицы оборудования установленной на участке, имеющей механическую и электрическую часть (верстаки, разметочные плиты в систему ППР не включаются). Под структурой ремонтного цикла каждого станка указывается дата ввода в эксплуатацию. Прибавляя к ней величину ремонтного цикла, получаем дату первого капитального ремонта. Последовательно прибавляя величину межремонтного и межосмотрового периодов, определяются даты очередных ремонтных операций и осмотров на предшествующий, текущий и последующий год. Пример определения ремонтных дат для оборудования с аналогичной структурой приведен в табл. 11.
Таблица 11 - Определение даты проведения ремонтов и осмотров оборудования
| № стан-ка | Э |  |  |  |  |  |  |  |  |  |  |
| 01.05 01.10 | 07.11 | 01.12 | 07.12 | 01.13 | 01.10 | ||||||
| 02.06 02.11 | 08.11 | 02.12 | 08.12 | 02.13 | 02.11 | ||||||
| 03.07 03.12 | 09.12 | 03.13 | 09.11 | 03.12 | |||||||
| … | |||||||||||
| n | 10.08 | 10.11 | 04.12 | 10.12 | 04.13 | 10.13 | 04.14 | 10.14 |
На основании расчетов для каждого станка определяются плановые ремонтные операции, и оставляется график ППР на будущий год. Пример графика ППР на 2012г. представлен в табл.12.
Таблица 12- График планово-предупредительного ремонта на 2012 год
| № опер | Наимено-вание операции | Шифр станка | № станка | Дата ввода в эксплу-атацию | Дата и вид преды-дущей ремонт-ной опера-ции | Месяц | |||||||||||
| Отрезная | Пила 862 | 01.05г. | 07.11г. О2 | Т2 | О3 | ||||||||||||
| Токарная | 1Д63А | 02.06г. | 08.11г. О1 | Т1 | О2 | ||||||||||||
| Фрезер- ная | 6П13 | 03.07г. | 09.11г. О5 | К1 | О1 | ||||||||||||
| … | … | ||||||||||||||||
| n | Токарная | 1К62 | 10.08г. | 10.11г. Т2 | О3 | Т3 |
График передается в ремонтную службу, где определяется трудоемкость предстоящих работ, потребность в оборудовании РМЦ (ремонтно-механического цеха) и устанавливается штат ремонтного персонала.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Организация производства и управление предприятием [Текст]: учеб. для вузов / [Туровец, О.Г.], [Попов, В.Н.], [Родионов, В.Б.] и др.; под ред. О.Г. Туровца. - 2-е изд. - М.: ИНФРА-М, 2006. - 544 с
2. Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент) [Текст]: учеб. для вузов / [Скворцов, Ю.В.], [Некрасов, Л.А.], [Степанов, В.В.] и др.; под ред. Ю.В. Скворцова. - М.: Высш. шк., 2005. - 470 с.: ил.
Дополнительная литература:
3. Переверзев, М.П. Организация производства на промышленных предприятиях [Текст]: учеб. пособие для вузов / М. П. Переверзев, С. И. Логвинов, С. С. Логвинов. - М.: ИНФРА-М, 2006. - 332 с.: ил.
4. Организация и планирование производства [Текст]: учеб. пособие для вузов / [Ильченко, А.Н.], [Кузнецова, И.Д.], [Беляева, Т.Н.] и др.; под ред. А.Н. Ильченко. - М.: Академия, 2006. - 208 с.: ил.
5. Организация и планирование производства [Текст]: лаборатор. практикум / [Новицкий, Н.И.], [Бабук, И.М.], [Горюшкин, А.А.] и др.; под ред. Н.И. Новицкого. - Мн.: Новое знание, 2008. - 230 с.: ил.