Технологическая последовательность обработки заданного узла изделия
(1 группа обработки)
| Номера неделимых операций | Наименование неделимых операций | Вид работы | Затраты времени, мин | Оборудование, приспособления, инструменты |
Технологическая последовательность является исходным документом для получения исходных данных анализа технологического процесса по трудоемкости, структуре операций, виду оборудования и средствам малой механизации для выбранных вариантов методов обработки узла. Анализ трудоемкости узлов и изделия в целом может быть представлен в виде графиков и диаграмм, представленных на рисунках 1.1 и 1.2.
| Т узла, мин | |||||||
| Соединение плечевых срезов | Обработка карманов | Наименование узлов | |||||
| Варианты обработки | |||||||
| 12,8 | 15,3 | 19,2 | 26,4 | 29,7 | 34,8 | Трудоемкость узла, мин |
Рисунок 1.1 - Анализ трудоемкости узлов изделия из материалов
с различными свойствами
Приведенный на рисунке 1.1 график показывает абсолютные значения трудоемкости обработки всех основных узлов изделия и отражает различия в трудоемкости обработки в зависимости от свойств материалов. На графике, например, наглядно видно при изготовлении изделия из каких материалов, обработка узлов выполняется с меньшей или большей трудоемкостью и каковы тенденции изменения трудоемкости при изменении свойств материалов. В пояснительной записке проекта должен быть представлен подробный анализ приведенного на рисунке 1 графика.
Анализ трудоемкости может быть выполнен в проекте по изделию в целом. В этом анализе находят отражение возможности применения специального оборудования, средств малой механизации при обработке и сборке изделия в целом, в том числе при обработке прокладочных деталей и подкладки, при подготовке изделия к примерке и другое, не отраженное в рисунках и расчете трудоемкости обработки основных узлов. Анализ трудоемкости изделия в целом показан на рисунке1.2.
Т,мин
393,75
372,12
345,6
| Группы материала | ||||||
| 345,6 | 372,12 | 393,75 | Трудоемкость изделия, мин |
Рисунок 1.2 - Анализ трудоемкости изделия из материалов
с различными свойствами
Один из выбранных для анализа материалов (материал 1 группы) – материал, не затрудняющий обработку, при изготовлении изделия из которого могут быть применены наиболее прогрессивные методы обработки с использованием специального оборудования, средств малой механизации, клеевых прокладочных материалов. Поэтому последующее проведение экономической оценки структуры трудозатрат осуществляется путем сравнения каждого затрудняющего обработку материала с материалом 1 группы.
Сокращение затрат времени С з.вр определяют в зависимости от трудоемкости узла при различных методах обработки по следующей формуле:
С з. вр. = Ттр. – Т нов. х 100 %
Ттр. (1.1)
Рост производительности труда Р п.т. рассчитывается по формуле:
Р п. т. = Ттр. – Т нов. х 100 %
Т нов. (1.2)
где: Ттр – затрата времени по узлу при использовании более трудоемкого способа (при изготовлении изделий из тканей, затрудняющих обработку), мин.;
Тнов – затрата времени по узлу при применении более производительного способа (при обработке материалов не затрудняющих обработку), мин.
Экономическая оценка осуществляется путем сравнения наиболее производительного метода обработки (например, 1 варианта) с другими предложенными вариантами. Результаты расчета должны быть представлены в таблице 1.10 и могут быть выполнены графически.
Таблица 1.10
Сокращение затраты времени и повышение производительности труда
| Наименование узлов обработки | Варианты методов обработки | ||||||
| Затрата времени на обработ ку узла, мин | Затрата времени на обработ ку узла, мин | Сокращение затраты времени, С з. вр., % | Рост производитель ности труда, Р п. т. | Затрата времени на обработ ку узла, мин | Сокращение затраты времени, С з. вр., % | Рост производитель ности труда, Р п. т. | |
| Соединение плечевых срезов | 12,8 | 15,36 | 16,67 | 20,0 | 19,22 | 33,40 | 50,16 |
| Обработка бортов подбортами И т.д. | |||||||
| Итого по изменяемым узлам | |||||||
| Итого по неизмененным узлам | |||||||
| Всего по изделию |
Сокращение затрат времени и рост производительности труда рассчитываются по каждому узлу, подлежащему сравнительному анализу. В итогах таблицы приводятся суммарные подсчеты по изменяемым узлам. Разница между общей трудоемкостью изделия и изменяемыми методами обработки дает трудоемкость неизменяемых узлов.
В графическом анализе роста производительности труда и снижения затрат времени участвуют только трудоемкости изделия в целом.
Результат расчета экономической оценки методов обработки представлены графически и показаны на рисунке 1.3.
Сокращение затрат Рост производительности
времени труда
%
100
| Варианты обработки | |||||||||||||
| 107,3 | 112,8 | 92,2 | 86,1 | Трудоемкость, % | |||||||||
| +7,3 | +12,8 | 7,8 | 13,9 | Δ, % | |||||||||
| 345,6 | 372,12 | 393,75 | 345,6 | 372,12 | 393,75 | Затрата времени, мин |
Рисунок 1.3 - Сокращение затрат времени и рост производительности труда
Существенное влияние на качество обработки оказывает степень механизации обработки каждого узла и изделия в целом. Степень механизации - Смех при поузловой обработке проектируемого изделия различными методами определяют в процентном отношении времени механизированных операций к общей затрате времени на узел одежды:
С мех = Т мех х 100 % / Т общ, (1.3)
где Т мех – время механизированных операций (машинных, спецмашинных, прессовых), мин;
Т общ – время обработки узла, изделия, мин.
Результаты расчета представляют в таблице 1.11 и должны иметь графическое отражение – рисунок 1.4.
Таблица 1.11
Степень механизации по вариантам обработки узла
| Наименование узлов обработки | Варианты методов обработки | ||||||||
| общая затрата вреени на обработку узла, Тобщ мин | затра-та вре-мени на мех. технол. опера-ции, Тм, мин. | степень механизации обра-ботки узла, См, % | общая затрата вреени на обработку узла, Тобщ мин | затра-та вре-мени на мех. технол. опера-ции, Тм, мин. | степень механизации обра-ботки узла, См, % | общая затрата вреени на обработку узла, Тобщ мин | затра-та вре-мени на мех. технол. опера-ции, Тм, мин. | степень механизации обра-ботки узла, См, % | |
| Соединение плечевых срезов. И т.д. | 12,8 | 7,74 | 60,4 | 15,36 | ü | ü | 19,22 | ü | ü |
| Всего по изделию |
Степень
механиз.,
%
| Плечевые швы | Карманы | И т.д. | Всего по изделию | Наименование узла | ||||||
| Группа материала | ||||||||||
| 12,8 | 15,36 | 19,22 | 26,4 | 29,7 | 34,8 | Затрата времени на обработку узла, мин | ||||
| 6,12 | 2.88 | 2.88 | 8,12 | 7,95 | 8,44 | Затрата времени на мех. операции, мин | ||||
| 47,66 | 18,75 | 14,98 | 30,9 | 26,77 | 24,25 | Степень механизации, % |
Рисунок 1.4 - Анализ степени механизации узлов по вариантам обработки
и по изделию в целом
Дальнейший анализ затрат времени по выбранным методам обработки узлов и по изделию в целом проводят по видам работ. Этот анализ характеризует эффективность методов обработки, а именно насколько велика доля механизированных работ в каждом варианте обработки и какова структура трудозатрат при обработке изделия из каждого вида материала. Для проведения данного анализа по технологической последовательности суммируют затраты времени по видам работ при обработке изделия из каждого вида материала, в том числе и по каждому узлу обработки и определяют их удельный вес в общей трудоемкости изготовления узла, изделия, соответственно по каждому варианту обработки.
Полученные результаты приводят в таблице 1.12
Таблица 1.12
Характеристика методов обработки узлов по видам работ
| Наименование узла и вид работ | Доля работ различных видов в трех вариантах методов обработки | |||||
| 1 вариант | 2 вариант | 3 вариант | ||||
| мин. | % | мин. | % | мин. | % | |
| 1. Соединение плечевых срезов Р М СМ У | 12,8 2.88 3,24 4,86 1,86 | 100,00 25,31 37,97 14,52 | 15,36 2,88 - 4,86 7,62 | 100,00 18,75 - 31,64 49,61 | 19,22 2,88 - 4,86 11,48 | 100,00 14,98 - 25,29 59,73 |
| 2. Обработка карманов | 26,4 | 100,00 | 29,7 | 100,00 | 34,8 | 100,00 |
| Всего по изделию: Р М СМ У Пр |
Графический анализ затрат времени по видам работ может быть выполнен как для изделия в целом, так и для каждого угла изделия. Анализ затрат времени по видам работ для изделия в целом представлен на рисунке 1.5, а поузловой анализ показан на рисунке 1.6.
| ||||||||
| Группа материала | |||||||
| М | Удельный вес по видам работ, % | |||||||
| СМ | ||||||||
| Пр | ||||||||
| У | ||||||||
| Р |
Рисунок 1.5 - Анализ трудоемкости изделия по видам работ
Анализ методов обработки, проведенный по отдельным этапам обработки узлов одежды, дает возможность проследить, на каком конкретном этапе обеспечивается эффективность в рассматриваемых вариантах обработки.
| |||||||||||||||
| Плечевые швы | Обработка карманов | ||||||||||||||
| Группа материала | |||||||||||||||
| 18,75 | 14,98 | | М | Удельный вес по видам работ, % | |||||||||||
| 25,31 | - | - | СМ | ||||||||||||
| - | - | - | Пр | ||||||||||||
| 37,97 | 31,64 | 25,29 | У | ||||||||||||
| 14,52 | 14,52 | 59,73 | Р |
Рисунок 1.6 - Анализ трудоемкости узлов изделия по видам работ
Таким образом, проведенный анализ должен наглядно продемонстрировать насколько повлияют свойства материалов на режимы и методы обработки, предложенные для изготовления изделия из тканей с различными свойствами, во всех ли случаях возможно обеспечить минимальную трудоемкость и максимальную загрузку оборудования и использование средств малой механизации. Все перечисленные критерии, определяют эффективность технологических процессов.
Сравнительная оценка рассматриваемых методов в комплексе по всем показателям и выявление основных факторов, по которым тот или иной метод обработки имеет достоинства, приводится в таблице 1.13, в которой наглядно представлены основные факторы, определяющие выбор рациональных методов обработки и оборудования, с учетом свойств материалов.
Таблица 1.13
Основные факторы, определяющие выбор рациональных методов обработки
и оборудования
| Наименование узла | Вариант обработки | Показатели | ||||
| Трудоем- кость узла, мин | Затраты времени на мех. работы, мин | Степень механиза-ции,% | Количе ство спец. машин, ед. | Количе-ство прессов, ед. | ||
| Обработка плечевых швов | 12,8 15,36 19,22 | 6,12 2,88 2,88 | 47,66 18,75 14,98 | - - | - - - | |
| Обработка карманов И т.д. | ||||||
| Всего по изделию |
На заключительном этапе в пояснительной записке цифровой материал, результаты, приведенные в таблицах, необходимо подробно проанализировать и дать ответы на вопросы:
1) Какие конкретно технологически неделимые операции сокращаются?
2) Перечислить имеющиеся изменения в конструкции узла и их влияние на эффективность проектируемого метода обработки;
3) Для каких видов материалов можно рекомендовать ту или иную обработку узла и почему?
4) Какое влияние на экономичность метода и качество работы оказывают приспособления малой механизации?
5) Для каких производственных структур (Дом моды; ателье высшего, I разряда; швейное предприятие серийного изготовления одежды) целесообразнее использовать ту или иную обработку узла и почему?
Выводы и рекомендации
В заключении кратко излагаются результаты работы, даются рекомендации по применению выбранного метода обработки одежды применительно к заданным условиям производства. Кроме того, указывается возможные пути совершенствования методов обработки, по дальнейшему повышению качества, мероприятия, возможности перехода к малооперационной технологии, унификации методов обработки заданного узла одежды.
В результате сравнительной оценке выбора методов обработки могут быть даны рекомендации нескольких методов в зависимости от разряда предприятия и технологических свойств материала.
Литература
1. А.И. Назарова, И.А. Куликова “ Проектирование швейных предприятий бытового обслуживания ”, М., “Легпромбытиздат”, 1990 г.
2. Т.Н. Реут, Р.Б. Конторер, А.И. Кочанова “ Технология изготовления швейных изделий по индивидуальным заказам”, М “Легпромбытиздат” 1989 г.
3. А.Т. Труханова “ Основы технологии швейного производства ”, М., “Высшая школа”, 1999 г.
4. А.В. Савостицкий “ Технология швейных изделий по индивидуальным заказам”, М., “Легпромбытиздат”, 1986 г.
5. А.И. Назарова, И.А. Куликова, “ Проектирование швейных предприятий службы быта ”, М., “Легпромбытиздат”, 1979 г.
6. В.И. Баженов “ Материаловедение для швейных изделий”, М.,“Легкая и пищевая промышленность”, 1982 г.
7. Справочник по швейному оборудованию, М., “Легкая индустрия”, 1981 г.
8. Л.Б. Рейбарх, С.Я. Лейбман, Л.П. Рейбарх “Оборудование швейного производства”, М., “Легпромбытиздат”, 1988 г.
9. В.В.Исаев “Оборудование швейных предприятий”, М., “Легкая и пищевая промышленность”,1983г.
10. А.И. Назарова, И.А.Куликова, А.В.Савостицкий “Технология швейных изделий по индивидуальным заказам”, М., “Легпромбытиздат”,1986г.
11. Т.Н.Реут, Конторер Р.Б. “Технология изготовления швейных изделий по индивидуальным заказам”, М., Легпромбытиздат”,1979г.
12. Росбытнот “Типовые нормы времени на технологические операции пошива мужской и женской верхней одежды по индивидуальным заказам при организации работ с разделением труда”, М., ЦБНТИ, 1980г.
13. Росбытнот “Типовые нормы времени на технологические операции пошива женской легкой одежды по индивидуальным заказам населения при организации работ с разделением труда”, М., ЦБНТИ, 1981г.
14. ЦОТШЛ “Прогрессивная технология пошива мужской и женской верхней одежды по индивидуальным заказам”, М., ЦБНТИ, 1979г.
15. ЦОТШЛ Методические рекомендации по безниточной технологии изготовления одежды по индивидуальным заказам, М., ЦБНТИ, 1988г.
16. ГОСТ 12807-88 “Изделия швейные. Классификация стежков, строчек, швов”.
17. ОСТ 17-835-80 “Изделия швейные. Технические требования к стежкам, строчкам и швам”.
18. Инструкция “Технические требования к соединениям деталей швейных изделий” ЦНИИТЭИЛегпром, 1991г.
19. ГОСТ 20521-75 “Технология швейного производства. Термины и определения.”
20. ГОСТ 22977-89 “Детали швейных изделий. Термины и определения”.
21. Прейскурант Б 01 (01-15).
22. “Единый тарифно-квалификационный справочник”, 2002 г.
23. Журналы “Швейная промышленность”.
И другое.