Расчет количества постов и линий ТО

Первое и второе техническое обслуживание могут производится на поточных линиях или на индивидуальных специализированных постах.

Количество постов ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:

(51)

где - годовой объем работ по видам ТО, чел.-ч.

После определения количества постов решается вопрос о выборе метода производства ТО-1 и ТО-2: на отдельных постах или поточных линиях.

При этом следует руководствоваться следующими рекомендациями: поточный метод для ТО-1 рекомендуется при расчетном количестве постов 3 и более для одиночных автомобилей и 2 и более для автопоездов, для ТО-2 – соответственно 4 и более и 3 и более.

При выборе поточного метода производства рассчитывается количество линий. Расчет ведется исходя из ритма производства и такта линии.

Ритм производства определяется из выражения:

(52)

где - суточная программа данного вида ТО.

Такт работы линии (для ТО применяются линии периодического действия) определяется из выражения:

(53)

где - скорректированная трудоемкость работ по ТО-1 и ТО-2, выполняемых на линии;

- общее число явочных рабочих на линии, чел;

- среднее число рабочих на посту линии; (Приложение 14)

- число постов на линии (устанавливается исходя из объема и содержания работ, их технологической последовательности, возможной специализации постов);

- время передвижения автомобиля с поста на пост, мин.

Определяется из выражения:

(54)

где - скорость конвейера, м/мин, принимается по технической характеристике конвейера ( =10…15 м/мин).

- расстояние между автомобилями на постах, м.

Принимается равным не менее 1,2 м для автомобилей первой категории, 1,5 – второй и третьей категории, 2,0 м – для четвертой категории.

Полученное расчетное число линий должно быть целым или близким к нему. Допускается отклонение не более 10 %. Если указанное условие не удовлетворяется, то производят перерасчет такта линии.

При наличии в парке нескольких групп технологически совместимых автомобилей, когда производственная программа недостаточна для организации отдельных поточных линий для каждой группы, обслуживание автомобилей различных групп может производиться на одной поточной линии в различные дни недели или смены в течение суток.

Выполнение ТО-1 и ТО-2 допускается организовывать на одних и тех же поточных линиях с производством работ в разные смены.

2.7.3. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ПОСТОВ И ЛИНИЙ ДИАГНОСТИКИ

На небольших АТП со списочным составом до 150 технологически совместимых автомобилей и при смешанном парке Д-1 и Д-2 рекомендуется проводить на отдельном участке диагностирования или совместно с ТО и ТР переносными приборами.

Для средних АТП с числом автомобилей 150…200 и более целесообразно посты Д-1 и Д-2 иметь раздельными.

Для крупногабаритного подвижного состава, при реконструкции АТП и ограниченных производственных площадях, а также при организации ТО-1 на поточных линиях Д-1 рекомендуется проводить совместно с ТО-1.

Для крупных АТП с числом автомобилей более 400 и при наличии высокопроизводительных автоматизированных диагностических средств Д-1 и Д-2 проводятся на отдельных специализированных участках.

Число однотипных специализированных постов диагностирования данного вида определяется по формуле:

(55)

где - годовой объем работ данного вида диагностирования, чел.-ч;

Если диагностирование производиться на потоке, то для определения числа линий диагностирования данного вида следует рассчитать ритм производства и такт линии.

Ритм производства определяется из выражения:

(56)

где - суточная программа данного вида диагностирования.

Такт работы линии определяется из выражения:

(57)

где - скорректированная трудоемкость одного диагностирования данного вида;

При диагностировании автомобилей на поточной линии число постов принимается исходя из перечня снимаемых диагностических параметров, наличия диагностического оборудования, а также принятой технологии диагностирования.

Если суммарное количество постов Д-1 и Д-2 равно или меньше 1, эти виды диагностирования можно производить на одном посту с применением универсального оборудования и переносных приборов. Если расчетное количество постов Д-1 меньше 0,5, допускается размещать диагностическое оборудование на поточной линии ТО-1.

2.7.4. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ПОСТОВ ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА

Постовые работы текущего ремонта выполняются на отдельных универсальных или специализированных постах. Количество постов ТР по видам работ, выполняемых на них, рассчитывают по формуле:

(58)

где - годовой объем работ данного вида, чел.-ч;

- коэффициент, учитывающий долю работ по ТР, выполняемых в наиболее загруженную смену;

=0,5…0,6.

По приведенному выражению рассчитывается число постов для выполнения разборочно-сборочных и регулировочных работ, а также сварочных, жестяницких, малярных и деревообрабатывающих.

Решение вопроса о специализации постов для выполнения разборочно-сборочных и регулировочных работ осуществляется в соответствии с данными Приложения 17. Специализированные посты следует предусматривать при их расчетном количестве 0,9 и более.

Индивидуальные специализированные посты для сварочно-жестяницких, деревообрабатывающих и малярных работ размещаются на соответствующих производственных участках.

Производство малярных работ в зависимости от типа подвижного состава и расчетного количества постов может предусматриваться и на поточных линиях. При этом минимальное количество постов на линии, включая пост сушки после окраски, должно быть не менее двух.

2.7.5. РАСЧЕТ ЧИСЛА МЕСТ ОЖИДАНИЯ ПЕРЕД ТО И ТР

Число мест ожидания подвижного состава перед ТО и ТР принимается равным: для поточных линий ТО и диагностирования – одно для каждой поточной линии; для индивидуальных постов ТО, диагностирования и ТР – 20 % от числа рабочих постов. При наличии в АТП закрытой стоянки подвижного состава, а также для районов умеренно теплого климата мест ожидания в помещении постов ТО и ТР предусматривать не следует.

2.8. ПОДБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное и т. д.), комплектное, подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное, общего назначения (стеллажи, верстаки и т.д.), складское.

Методика расчета (подбора) количества оборудования определяется его типом, назначением, степенью использования.

Количество основного оборудования может быть определено или по трудоемкости работ, выполняемых на нем, или по производительности оборудования.

При расчете по трудоемкости число единиц основного оборудования определяется из выражения:

(59)

где - годовой объем работ по данному виду оборудования, чел.-ч;

-число дней работы оборудования в году;

- продолжительность рабочей смены, ч;

- число рабочих смен;

- число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;

- коэффициент использования оборудования по времени (определяется как отношение времени работы оборудования в течение смены к общей продолжительности смены).

Коэффициент использования оборудования зависит от вида и назначения оборудования и в условиях работы АТП принимается равным 0,75 - 0,9.

По трудоемкости работ может определяться, например, потребность в станочном оборудовании. При этом количество станков рассчитывают по видам. Исходя из практики устанавливаются соотношения объемов основных видов станочных работ: токарные — 60 %, фрезерные — 12, строгальные - 5, шлифовальные - 10, заточные - 8, сверлильные - 5 %.

Согласно ОНТП-01-91, коэффициенты загрузки основного технологического оборудования должны составлять не ниже:

· для моечно-уборочного, диагностического, контрольно-испытательного-0,5;

· для окрасочно-сушильного, кузнечно-прессового, сварочного, кузовного - 0,6;

· для металлообрабатывающего, деревообрабатывающего, разборочно-сборочного - 0,7.

Число единиц оборудования, используемого периодически, устанавливается комплектом по табелю оборудования для данного производственного подразделения. Так подбирается оборудование для кар­бюраторного, электротехнического, аккумуляторного участков.

Число единиц подъемно-осмотрового, подъемно-транспортного оборудования зависит от количества и специализации постов ТО и ТР, линий ТО, уровня механизации производственных процессов.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и др.) определяется по числу работающих в наиболее загруженной смене.

Количество складского оборудования рассчитывается по номенклатуре и размерам складских запасов.

Для подбора оборудования по номенклатуре и количеству используются табели технологического оборудования и специализированного инструмента для автотранспортных предприятий, нормокомплекты технологического оборудования для зон и участков АТП различной мощности, каталоги, справочники.

Номенклатура и количество технологического оборудования, приведенные в этих источниках, могут корректироваться с учетом конкретных условий работы проектируемого предприятия (режим работы производства ТО, ТР, число постов и т. д.)

Модели технологического оборудования следует уточнять по номенклатурным каталогам заводов-изготовителей и типажам перспективных типов гаражного оборудования, намечаемого к производству.

Рассчитанное и подобранное оборудование заносится в ведомость:

Ведомость технологического оборудования

№ № п/п	Наименование	Тип, модель, краткая характеристика	Число единиц	Габаритные размеры, мм	Площадь, м2
единицы	общая
…	Шиномонтажный стенд для грузовых автомобилей     ………   Стеллаж для шин и колес	Ш 513М Стационарный, электромеханический. Максимальный диаметр колеса 1940 мм, максимальная ширина колеса 800 мм. Потребляемая мощность 3,7 кВт.   Р-528 Собственного изготовления		1650×1500×   2150×900×	2,48     1,94	2,48     3,88
	Итого:				10,74	12,68

Графа «Площадь общая» заполняется в том случае, если оборудование занимает площадь пола (верстак, стенд, стеллаж и т.д.) и не заполняется, если оборудование устанавливается на верстаках или хранится в шкафах, на стеллажах.

2.9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОЩАДИ ПРОЕКТИРУЕМОГО ПОДРАЗДЕЛЕНИЯ

Площади производственных помещений рассчитывают:

• По удельной площади на единицу оборудования (способ применяется при предварительных расчетах на стадии выбора объемно-планировочного решения);
• Графически-планировочным способом (пользуются при разработке планировочных решений зон и участков).

Для расчета площадей зон ТО и ТР по удельным площадям используется формула:

(60)

где - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

- число постов в зоне;

- суммарная площадь горизонтальное проекции оборудования, размещенного вне территории, занятой постами, м²;

- коэффициент плотности расстановки постов и оборудования.

Значение зависит от габаритов автомобиля, расположения постов и их оборудования. При одностороннем расположении постов значение принимается равным 6 …7, при двухстороннем и поточном методе обслуживания – 4…5. Для крупногабаритного подвижного состава берутся меньшие значения .

При выполнении технологической планировки зон ТО и ТР их площади уточняются графическим способом. Это достигается путем изображения в масштабе постов ТО и ТР и мест ожидания с соблюдением нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и элементами здания (Приложение 20), а также ширины внутренних проездов (Приложение 21).

Для расчета площадей производственных участков по удельным площадям используется формула:

(61)

где - суммарная площадь, занимаемая оборудованием в плане, м²;

Коэффициент плотности расстановки оборудования выбирается по Приложению 18.

При определении площади участка, куда предусматривается заезд автомобиля, расчет осуществляется по следующей формуле:

(62)

Уточненный расчет площадей производственных участков осуществляется графическим путем при разработке планировочных решений с учетом норм расстановки оборудования.

(Приложение 22)

2.10. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

Технологическая карта выполняется по форме СтП05-78 на работы согласно заданию.

Время каждой операции определено нормированием с учетом типовых технологических карт. При отсутствии последних время устанавливается путем хронометража на рабочем посту.

В курсовых проектах технологические карты (кроме операционных) могут составляться также на:

• Специализированный пост ТО (постовая карта);
• Пост диагностирования (карта диагностирования Д-1 или Д-2);
• Определенный вид работ ТО, ТР или диагностирования (часть постовых работ);
• Операцию ТО, ремонта (операционная).

Формулировка операций и переходов в технологической карте должна указываться в строгой технологической последовательности, кратко, глаголы ставятся в повелительном наклонении, например, «Расшплинтовать», «Отвернуть контргайку» и т.д.

Технологическая карта выполняется на бумаге формата А4. Размеры колонок принимаются самостоятельно.

Пример выполнения технологической карты

Технологическая карта

операционная на ТО-2 системы питания

указать: операционная или постовая наименование технического объекта

автомобиля ЗИЛ-431410 трудоемкость работ 25,15 чел.-мин

тип, марка

количество исполнителей 1 специальность, разряд карбюраторщик, 3 р.

№ № опер.	Наименование операций	Количество мест или точек обслуживания	Оборудование и инструмент	Норма времени, мин	Технические требования и указания
	Проверить осмотром состояние и герметичность карбюратора, воздушного фильтра, гофрированного патрубка, топливного насоса, фильтра тонкой очистки, топливного бака, фильтра-отстойника топлива и соединений трубопроводов		---	3,50	Подтекание топлива в приборах и топливопроводах системы питания не допускается. Топливопроводы не должны иметь погнутостей и трещин.
	При необходимости устранить неисправности и нарушение герметичности в приборах и соединениях топливопроводов системы		Ключи гаечные 12, 14, 17 и 19 мм; отвертка 8 мм; пассатижи	3,95	Подтекание топлива из приборов и соединений топливопроводов системы питания устраняется подтяжкой гаек или заменой отдельных элементов соединений
	Проверить действие ножного и ручного приводов дросселей и воздушной заслонки карбюратора, полноту их закрывания и открывания		Линейка	2,30	Педаль управления дросселем должна перемещаться без заеданий и трения о пол кабины и не доходить до пола при полном открытии дросселя на 3…5 мм. Зазор между зажимом троса ручного привода дросселей и кронштейном, укрепленном на тяге, должен быть равен 2…3 мм при полностью выдвинутой кнопке. Зазор между торцом кнопки ручного управления приводом воздушной заслонки и щитком кабины при полностью открытой воздушной заслонке должен быть равен 2…3 мм.
	При необходимости отрегулировать длину тяг привода и воздушной заслонки и дросселей карбюратора		Ключи гаечные 10 и 12 мм; отвертка 6 мм; пассатижи.	2,00	Ножной привод регулируют при помощи резьбовой вилки и тяги. Ручной привод дросселей регулируют зажимом.
	Проверить уровень топлива в поплавковой камере карбюратора		Ключи гаечные 14 и 17 мм; отвертка 6 мм; уровнемерная трубка	2,70	Для проверки уровня топлива отвернуть контрольную пробку и через отверстие, расположенное на высоте глаз, наблюдать за уровнем. При правильно отрегулированном уровне топливо будет видно, но оно не должно вытекать из отверстия. Проверку производить при работающем двигателе при малой частоте вращения в режиме холостого хода. Уровень топлива в поплавковой камере карбюратора должен быть на 18…19 мм ниже линии разъема поплавковой камеры с ее крышкой.
	При необходимости отрегулировать уровень топлива в поплавковой камере карбюратора		Ключи гаечные 14 и 17 мм; отвертка 6 мм; уровнемерная трубка	2,50	Для получения правильной величины уровня топлива в поплавковой камере необходимо отрегулировать установку корпуса игольчатого клапан. Регулировка производиться прокладками, устанавливаемыми под клапан. Расстояние от верхней сферы клапан до плоскости корпуса карбюратора должно быть 13,3…13,8 мм.. Если уровень топлива таким образом отрегулировать не удается, то допускается подгибка кронштейна поплавка
	Проверить легкость пуска двигателя и его работу	---	Отвертка 6 мм	8,20	Правильно отрегулированный карбюратор должен обеспечивать устойчивую работу двигателя в режиме холостого хода при 400 об/мин коленчатого вала и не останавливаться при переходе на малую частоту вращения с режима средней и большой частоты вращения коленчатого вала двигателя. Холостой ход регулируют на прогретом двигателе и при исправной системе питания и зажигания упорным винтом, ограничивающим закрытие дросселя, и двумя винтами, изменяющими состав горючей смеси. При завертывании винта смесь обедняется, а при отвертывании обогащается.

Приложения

Основные принципы планировочных решений

Планировочные решения зон ТО, ТР и участков диагностики

Планировочное решение должно соответствовать схеме технологических процессов ТО и ТР автомобилей, результатам технологического расчета и общим требованиям унификации строительных конструкций.

При современном индустриальном развитии строительства здания монтируются из унифицированных, главным образом железобетонных, конструктивных элементов заводского изготовления (колонны, фермы, балки и т. п.) на основе унифицированной сетки колонн.

Для одноэтажных зданий крупных предприятий распространена сетка колонн размером 12x12, 12x18, 12x24, 12x30, 12x36 м, для зданий небольших предприятий допускается - 6x9, 6x12, 6x15 м (первое число - шаг колонн, второе – пролет). Здание должно иметь, по возможности, однотипную сетку колонн.

В зонах ТО и ТР и помещениях для хранения автомобилей, особенно больших габаритов, для удобства их маневрирования необходима крупноразмерная сетка колонн.

Высоту помещений (расстояние от пола до низа конструкций покрытия, перекрытия или подвесного оборудования) принимают исходя из требований технологического процесса, размещения транспортирующего оборудования и унификации строительных конструкций зданий. При определении высоты помещений для постов ТО и ТР автомобилей учитывают, что наименьшее расстояние от верха автомобиля, находящегося на подъемнике, или от верха поднятого кузова автомобиля-самосвала, стоящего на полу, до низа конструкций покрытия или перекрытия или до низа выступающих частей грузоподъемного оборудования должно быть не менее 0,2 м .

Высоту помещений для постов ТО и ТР в зависимости от типа подвижного состава, подвесного оборудования и обустройства постов принимают в соответствии с ОНТП-01-91(Приложение 19).

Конструктивную схему, сетку колонн и габаритные размеры здания следует выбирать с учетом унификации строительных конструкций, габаритных размеров помещений, в которые заезжают автомобили, и требуемых площадей производственно-складских помещений. При этом ширина производственных помещений должна быть такой, чтобы можно было разместить оборудование по крайней мере у одной из стен с соблюдением нормируемых расстояний между оборудованием, оборудованием и элементами здания, а также ширины проходов и проездов, а в пределах проездов не должно быть колонн. Желательно, чтобы отношение длины и ширины зданий, имеющих прямоугольную форму в плане, находилось в пределах 1,5:2,0.

В случае параллельно-зональной планировки здания, при которой въезд в зоны ТО и ТР и движение в них осуществляются параллельными потоками, ширину производственного корпуса и соответственно сетку колонн и направление пролетов (поперек или вдоль длины здания) выбирают исходя из длины поточных линий ТО с таким расчетом, чтобы в начале и в конце поточных линий не получалось излишних площадей. В начале поточных линий предусматриваются посты подпора, предназначенные для обеспечения ритмичной работы поточных линий. В зимнее время они используются для подогрева автомобилей перед их поступлением на поточные линии. Ширина проездов в зонах ТО и ТР должна быть минимальной, но достаточной для выполнения всех операций маневрирования.

При определении габаритных размеров производственных подразделений и их обустройстве необходимо учитывать ряд требований.

Посты уборки, мойки, сушки автомобилей всех категорий должны располагаться в изолированном от других производственных подразделений помещении.

Зону ЕО можно размещать в отдельном здании.

Постовые работы ТО-1, ТО-2, общего диагностирования, а также разборочно-сборочные и регулировочные работы ТР рекомендуется выполнять в отдельном изолированном от других производственных подразделений помещении.

Посты поточных линий ТО размещают по прямоточной схеме (рис. 2.1).

Рисунок 2.1 - Расположение постов на поточной линии технического обслуживании

Поточные линии по всей их рабочей длине должны быть оборудованы осмотровыми канавами. Конвейер должен обслуживать как рабочие посты, так и посты подпора линий ТО.

При определении размеров помещения для размещения поточных линий необходимо учитывать, что за пределами рабочей зоны поточной линии должны предусматриваться приводная и натяжная станции конвейера для перемещения автомобилей, а в начале и в конце поточной линии (также за пределами ее рабочей зоны) — тоннели для входа и выхода из осмотровых канав.

Высота тоннеля (расстояние от пола до низа конструкций перекрытия), а также расстояние до несущих конструкций над приямками (траншеями) в местах прохода людей должны быть не менее 2 м, ширина тоннеля - 1 м. Для входа в тоннель со стороны осмотровых канав и выхода из него в зону ТО предусматриваются лестницы.

При проектировании постов на поточной линии и тупиковых постов ТО и ТР учитываются нормируемые расстояния между автомобилями, а также между автомобилями и конструкциями здания (Приложение 20).

Расстановка тупиковых постов в зоне ТО и ТР может быть односторонней (рис. 2.2, а, в), двусторонней (рис. 2.2, б, г), прямоугольной (рис.2. 2, а, б), косоугольной (рис. 2.2, в) и комбинированной (рис.2.2, г). На тупиковых постах автомобиле-места располагаются только в один ряд.

При выборе способа размещения тупиковых постов в зоне ТО и ТР следует иметь в виду, что при косоугольном их размещении уменьшается ширина проезда, необходимая по условиям установки автомобилей на посты, однако площадь поста с учетом ширины проезда возрастает. Косоугольное размещение постов обычно целесообразно при наличии какого-либо ограничения ширины зоны, например, при реконструкции зоны под более крупногабаритный подвижной состав.

а б

в г

Рисунок 2.2 - Схемы расстановки тупиковых постов в зонах технического обслуживания и ремонта автомобилей:

а и в - односторонняя; б и г - двухсторонняя; а и б - прямоугольная, в - косоугольная, г -комбинированная

Для удобства маневрирования автопоездов и сочлененных автобусов посты ТО и ТР необходимо проектировать проездными.

Для обеспечения доступа к агрегатам, узлам и деталям, расположенным снизу подвижного состава, при выполнении работ ТО и ТР преимущественно должны использоваться напольные механизированные устройства - гидравлические и электрические подъемники, передвижные стойки, опрокидыватели и т. п. Устройство осмотровых канав допускается в отдельных случаях в соответствии с требованиями технологического процесса. При проектировании осмотровых канав необходимо соблюдать следующие требования. Рабочая длина осмотровой канавы должна быть не менее габаритной длины подвижного состава. Ширину осмотровой канавы выбирают исходя из ширины колеи подвижного состава с учетом устройства наружных или внутренних реборд.

На въездной части осмотровой канавы должен быть предусмотрен рассекатель для направления движения колес высотой 0,15-0,2 м.

Глубина осмотровой канавы должна обеспечивать свободный доступ к агрегатам, узлам и деталям, расположенным снизу подвижного состава. Ее принимают равной 1,3-1,5 м для легковых автомобилей и автобусов особо малого класса, 1,1-1,2 м - для грузовых автомобилей и автобусов и 0,5-0,7 м - для внедорожных автомобилей-самосвалов.

При параллельном расположении двух и более осмотровых канав тупиковые осмотровые канавы, как правило, соединяют между собой открытыми траншеями, проездные - тоннелями. Ширину открытых траншей принимают равной 1,2 м, если они предназначены только для прохода людей, и 2,0-2,2 м при размещении в них технологического оборудования. Высота от пола до низа перекрытия тоннеля должна быть не менее 2 м, ширина не менее 1 м.

Для входа в осмотровые канавы должны предусматриваться лестницы шириной не менее 0,7 м. Количество лестниц для тупиковых осмотровых канав, не объединенных траншеями, - по одной на каждую осмотровую канаву; для тупиковых осмотровых канав, объединенных траншеями, - не менее одной на три канавы; для проездных осмотровых канав, объединенных тоннелями, - не менее одной на четыре канавы; для проездных осмотровых канав поточных линий - на каждую поточную линию не менее двух лестниц, расположенных с противоположных сторон. Расстояние между выходами из канав на поточных линиях должно быть не более 25 м.

Не допускается размещение выходов из канав, траншей и тоннелей под автомобилями и на путях движения и маневрирования подвижного состава. Выходы, а также открытые траншеи должны быть ограждены перилами высотой 0,9 м.

На тупиковых осмотровых канавах должны предусматриваться упоры для колес автомобилей.

Для обеспечения подъема подвижного состава на осмотровых канавах необходимо предусматривать передвижные или стационарные подъемники.

Осмотровые канавы должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, иметь ниши для размещения электрических светильников и розетки для включения переносных ламп напряжением 12 В.

Ширину проездов в зонах с тупиковыми постами ТО и ТР определяют графическим методом или с помощью шаблона, полагая, что автомобили заезжают на посты только передним ходом, въезд автомобилей на посты осуществляется с дополнительным маневрированием (однократным включением заднего хода); в процессе маневрирования при установке на посты автомобили не должны входить в защитные зоны стоящих на постах автомобилей, элементов здания и стационарного оборудования; перед началом движения автомобиля при установке на пост его передние колеса на поворотах должны быть повернуты на максимальный угол.

При определении ширины проезда с помощью шаблона его накладывают на машино-место на осмотровой канаве и перемещают в направлении выезда автомобиля задним ходом до совпадения его переднего моста с торцом осмотровой канавы. Установив иглу в центре поворота шаблона, поворачивают его до положения, из которого при дальнейшем движении задним ходом при повернутых на максимальный угол колесах автомобиль приближается к ряду автомобилей, из которого происходит выезд, на расстояние, равное ширине внешней защитной зоны. С учетом радиуса внешней защитной зоны с противоположной стороны проезда определяют его ширину (рис.2.3).

Рисунок 2.3 - Определение ширины проезда для установки автомобилей на тупиковые посты зон ТО и ТР, оборудованные осмотровыми канавами

Аналогично определяют ширину проезда в зонах ТО и ТР, оборудованных напольными подъемниками.

Ширину проезда в зоне с напольными постами определяют так же, как и в зоне открытой стоянки автомобилей.

При определении ширины проездов в зонах ТО и ТР принимают следующие габариты приближения маневрирующих при установке на посты автомобилей к конструкциям зданий, стационарному оборудованию и автомобилям, находящимся на постах обслуживания и ремонта: до автомобилей, конструкций здания или стационарного оборудования, расположенных со стороны проезда, в котором размещается пост (внутренняя защитная зона), - 0,3 м при автомобилях I и II категорий; 0,5 м - IIIкатегории и 0,8 м - IV категории; до автомобилей, конструкций здания или стационарного оборудования, расположенных с противоположной по отношению к месту установки автомобиля стороны проезда (внешняя защитная зона), - 0,8 м при автомобилях I и II категорий и 1,0 м ~ III и IVкатегорий.

Габаритные размеры производственных участков (цехов), в которые предусматривается въезд автомобилей, определяются с учетом нормируемых расстояний между автомобилями, автомобилями и элементами конструкций зданий и стационарного оборудования, приведенных в Приложении 20.

При списочном числе автомобилей более 150 необходимо предусматривать отдельные посты Д-1 и Д-2, оснащенные соответствующим оборудованием. Пост Д-2 должен быть оснащен эффективной приточно-вытяжной вентиляцией, местным отсосом отработавших газов от двигателя (специальный гибкий шланг присоединяется к выхлопной трубе диагностируемого автомобиля).

В АТП со списочным числом автомобилей 300 и более помимо постов Д-1 и Д-2 в зоне ТР необходимо предусматривать диагностические средства для контрольно-регулировочных работ, т. е. средства Др ( стенды для контроля и регулировки тормозов, углов установки управляемых колес, балансировки колес, регулировки фар и т.п.).

Средства диагностирования грузовых автомобилей с прицепами и сочлененных автобусов размещают на проездном посту.

Средства Д-1 и Д-2 размещают на постах, оборудованных осмотровыми канавами. Габаритные размеры помещений зон диагностирования устанавливают с учетом размещения в них необходимого диагностического оборудования и с соблюдением нормируемых расстояний между оборудованием, оборудованием и элементами здания, между автомобилями и оборудованием (элементами здания) в зонах ТО и ТР.

Количество ворот в зданиях для технического обслуживания и ремонта автомобилей, в зданиях для хранения автомобилей, а также для въезда (выезда) автомобилей в помещения, расположенные в первом, цокольном или подвальном этажах, зависит от числа автомобилей в помещении: до 25 автомобилей - одни ворота, от 26 до 100 - двое, а при более 100 автомобилях — одни дополнительные ворота на каждые 100 автомобилей. Если из отдельных помещений возможен выезд наружу и через смежные помещения, расчетное количество ворот можно уменьшить на единицу. При этом указанные выше помещения должны иметь, как минимум, одни ворота.

Ворота принимают типовые. Высота их должна превышать наибольшую высоту подвижного состава любой категории не менее чем на 0,2 м, а ширина - ширину подвижного состава: при проезде перпендикулярно плоскости ворот автомобилей I категории - на 0,7 м, II и III категории - 0,9, IV категории - на 1,2 м; при проезде под углом к плоскости ворот автомобилей I категории - на 1,0 м, II категории - 1,3 м, III категории - 1,5 м, IV категории - на 2,0 м.

При разработке планировочных решений принятая окончательно площадь производственных помещений может отличаться от расчетной на ± 10 %.

На чертеже планировки производственного корпуса наносятся условные изображения стен и перегородок, дверных и оконных проемов, колонн, лестниц, антресолей и подвалов и основного технологического оборудования, осмотровых канав с элементами их обустройства - траншей, тоннелей и выходов из них, рассекателей перед въездами на канавы, переходных мостиков, ограничительных упоров на канавах тупикового типа, перил, ограждающих траншеи и выходы из траншей и тоннелей.Должны быть показаны также конвейеры с приводной и натяжной станциями (на поточных линиях), напольные и канавные подъемники, подъемно-транспортное оборудование (мостовые краны, кран-балки, монорельсы, электротельферы с указанием их грузоподъемности), оборудование специализированных постов (диагностирования, замены агрегатов, окраски и сушки автомобилей).

При этом толщина капитальных стен принимается равной 510 мм, перегородок – 260 мм.

На всех постах, независимо от их назначения (ожидания, ТО и ТР, окраски, подпора и т.п.), кроме установленного на них оборудования, канав, подъемников, роликовых стендов и т. п., условно показываются автомобиле-места соответственно габаритам автомобилей (автопоездов).

У наружных ворот здания указывается направление въездов и выездов автомобилей.

На чертеже планировки производственного корпуса наносятся также габаритные размеры, размеры шага колонн и пролетов, а также координатная сетка по колоннам для привязки производственных подразделений. Нумерацию элементов сетки начинают с левого нижнего угла здания и обозначают по шагу колонн арабскими цифрами, начиная с цифры 1, а по пролетам - заглавными буквами русского алфавита (рис. 2.4).

Рисунок 2.4 - Нанесение размеров и координатной сетки на чертеже планировки производственного корпуса

Планировочные решения зданий автотранспортного предприятия обычно выполняют в масштабе 1:100 или 1:200.

Планировочные решения участков

Для производственных участков требуется мелкоразмерная сетка колонн, так как при крупногабаритной сетке эти помещения получаются узкими и длинными, что затрудняет расстановку оборудования и ухудшает естественное освещение помещений.

Планировка участка представляет собой план расстановки технологического оборудования, постов обслуживания и ремонта (если на участок предусматривается заезд автомобилей), подъемно-транспортного оборудования.

Планировочные решения производственных участков разрабатываются после определения размеров участков.

Расстановка оборудования на участках должна соответствовать технологическому процессу соответствующего участка, требованиям техники безопасности и научной организации труда.

Оборудование необходимо располагать так, чтобы перемещения рабочего при выполнении работы в соответствии с технологическим процессом были минимальными.

Планировочный чертеж участка (зоны) обычно выполняют в масштабе 1:20,1:50 или 1:100 с указанием стен, колонн, оконных и дверных проемов и расположенных рядом помещений или привязывают к плану главного производственного корпуса с помощью координатной сетки.

На чертеже с помощью условных обозначений наносят посты обслуживания или ремонта с указанием автомобиле-мест, оборудование зон или производственных участков (осмотровые канавы, подъемники, станки, стенды, стеллажи, верстаки и т.п.), подъемно-транспортное оборудование с указанием его грузоподъемности, указывают расстояние между оборудованием с привязкой к элементам здания (стенам, колоннам). Условно показывают также потребителей электроэнергии, воды, пара, места слива воды в канализацию и т. п. Со стороны расположения органов управления оборудованием обозначают рабочие места. На планировочном чертеже участка расшифровывают все принятые условные обозначения.

При этом толщина капитальных стен принимается равной 510 мм, перегородок – 260 мм.

При расстановке оборудования нужно учитывать, что для удобства монтажа и обслуживания стационарного оборудования, устанавливаемого на фундаментах, должен обеспечиваться доступ к нему со всех сторон. Кроме того, необходимо предусмотреть условия безопасной работы на оборудовании. Стеллажи, подставки под оборудование при размещении их у стен боковой или тыльной стороной можно располагать вплотную к стенам и вплотную друг к другу. Расстояние между элементами оборудования, оборудованием и элементами зданий должно быть не меньше нормативного.

Нормируемые расстояния при размещении оборудования приведены в Приложении 22.

При размещении технологического оборудования, кроме нормируемых расстояний, указанных в Приложении 22, необходимо учитывать ширину проездов для доставки агрегатов, узлов, деталей, материалов к рабочим местам. Ширину проездов при грузоподъемности транспортных средств до 0,5 т и размерах груза (тары) до 800 мм принимают равной 2,2 м, при 1,0 т и до 1200 мм - 2,7 м; до 3,2 т и до 1600 мм - 3,6 м.

Каждый производственный участок в соответствии с характером и технологией выполняемых работ желательно размещать в отдельном помещении. Небольшие по площади участки с однородным характером работ могут располагаться в одном помещении.

С учетом противопожарных и санитарных требований, ОНТП-01 -91 рекомендуется в общем случае выполнять в отдельных, изолированных от других, помещениях следующие виды работ ТО и ТР подвижного состава:

· моечные, уборочные и другие работы комплекса ЕО, кроме заправки автомобилей топливом;

· постовые работы ТО-1, ТО-2, общее диагностирование;

· агрегатные, слесарно-механические, электротехнические и радиоремонтные работы, работы по ремонту инструмента, ремонту и изготовлению технологического оборудования, приспособлений и производственного инвентаря;

· испытание двигателей;

· ремонт приборов системы питания карбюраторных и дизельных
двигателей;

· ремонт аккумуляторных батарей;

· шиномонтажные и вулканизационные работы;

· кузнечно-рессорные, медницко-радиаторные, сварочно-жестяницкие и арматурные работы;

· деревообрабатывающие и обойные работы;

· окрасочные работы.

Работы по ремонту приборов системы питания допускается выполнять в одном помещении категории «Д» совместно с работами агрегатными, слесарно-механическими, электротехническими, радиоремонтными, по ремонту инструмента, ремонту и изготовлению технологического оборудования, приспособлений и производственного инвентаря.

В смешанных АТП, в которых имеются автомобили с карбюраторными и дизельными двигателями, предусматривают отдельные помещения для карбюраторного участка и топливной аппаратуры дизелей. Карбюраторное отделение объединяют с другими, если при ремонте и испытании карбюраторов не используются легковоспламеняющиеся жидкости.

В крупных АТП в составе моторного (агрегатного) участка может предусматриваться испытательная станция.

Шиномонтажный и вулканизационный участки обычно размещают отдельно, так как вулканизационный участок относится к группе «горячих» цехов. Объединяют их при малой производственной программе, когда шиномонтажные и вулканизационные работы выполняет один рабочий.

В помещениях для сварочных, жестяницких работ допускается размещать посты для выполнения сварочно-жестяницких работ непосредственно на подвижном составе.

На шиномонтажном участке также допускается размещать посты с подъемниками для снятия и постановки колес на автомобили.

Аккумуляторный участок обычно размещают в трех помещениях: для ремонта аккумуляторных батарей, для зарядки аккумуляторных батарей и для хранения кислоты и приготовления электролита. Отдельное помещение для зарядки аккумуляторных батарей можно не предусматривать, если одновременно заряжаются не более 10 аккумуляторных батарей и зарядка их осуществляется в специальном шкафу с индивидуальным вентиляционным отсосом, включение которого сблокировано с включением зарядного устройства.

Для малярного участка предусматривается не менее двух помещений: для окрасочных работ и для приготовления красок. В составе малярного участка обычно предусматривают помещения для подготовительных работ, окраски и сушки автомобилей, приготовления красок и кладовую лакокрасочных материалов.

Поскольку по противопожарным требованиям запускать двигатели автомобилей в малярном участке запрещается, малярное отделение для грузовых автомобилей и автобусов организуется на прямоточной линии, где автомобили перемещаются по постам с помощью тяговой цепи. Въезд автомобилей на участок должен осуществляться через наружные ворота, а если предусматриваются внутренние ворота - через тамбур-шлюз.

Все производственные помещения должны иметь естественное освещение. Склад шин располагают в затемненном помещении.

При глубине помещения до 12 м ограничиваются боковым освещением через оконные проемы в стенах, при большей глубине помещений необходимо комбинированное освещение через оконные проемы в стенах и фонари в крыше здания.

Помещения, расположенные во внутренней части здания и без естественного освещения через окна, должны обязательно иметь фонари. В этой части здания нецелесообразно размещать участки, которые должны быть изолированы от других помещений (сварочно-жестяницкий, медницкий, аккумуляторный, а также склад шин).