Технология приготовления сусла 4 страница
В четырехвальцовых дробилках возможны различные варианты установки сит. В одном случае отсеивается тонкая крупка и мука, а оболочки и грубая крупка подаются для дальнейшего измельчения на вторую пару вальцов. Производительность таких дробилок составляет около 25 кг/см ширины вальца в час. Во избежание разрушения оболочек пара вальцов предварительного дробления вращается со скоростью 200-220 об/мин.
Во втором варианте размещения сит с одной стороны происходит отсеивание тонкой крупки и муки, а с другой - удаление оболочек, так что на второй паре вальцов дополнительно измельчается только грубая крупка. Между вальцами предварительного дробления необходимо тщательно отрегулировать зазор, так как оболочки должны освобождаться от крупной крупки только за этот проход в результате встряхивающего движения набора сит. Вторая пара вальцов, предназначенная для дополнительного измельчения, может иметь более высокую или различную скорость вращения (например, 330/165 об/мин). Производительность такой дробилки соответствует производительности пары вальцов предварительного дробления и составляет около 20 кг/см ширины вальца.
Наилучшим образом к переработке солода различного качества и требованиям к помолу адаптированы трехпроходные дробилки. Если производительность не очень велика, то этим задачам отвечает четырехвальцовая дробилка особой конструкции; но для обеспечения большей производительности применяют только пяти- и шестивальцовые дробилки, в которых предусмотрено три прохода и два набора сит, смонтированных отдельно.
2.2.2.3. В классической шестивальцовой дробилке материал после предварительного дробления разделяется на первом наборе сит на три фракции (оболочки, крупку и муку). Мука, не требующая дальнейшего измельчения, сразу же отводится из дробилки и собирается как пудра. Оболочки остаются на верхнем сите и поступают на вторую пару вальцов, где они не столько дополнительно измельчаются, сколько отделяются от прилипших к ним частичек эндосперма и после второго вибросита отводятся из дробилки. Крупная крупка после первой и второй пары вальцов подводится к третьей паре для более интенсивного размола.
Производительность дробилок старой конструкции составляет 24 кг/ч на 1 см ширины вальцов, а более новой конструкции - до 80 кг/ч.
У современных шестивальцовых дробилок зачастую отсутствует сито между первым и вторым проходом. На дробилках небольшой производительности весь помол попадает на одно сито большой площади. При этом оболочки должны быть размолоты до такого состояния, чтобы их отделение от прилипшей к ним крупки происходило только за счет встряхивающего и сепарирующего движения сит так, чтобы продукт помола можно было сразу отводить из дробилки. Крупка дополнительно размалывается на паре предназначенных для этого вальцов. На крупных дробилках помол первых двух проходов подают на симметрично расположенные наборы сит. Состав помола, полученного после отдельных проходов, приведен в табл. 2.6.
Таблица 2.6. Состав помола на шестивальцовой дробилке после отдельных проходов
| Фракция | оболочки | грубая крупка I | тонкая крупка II | тонкая крупка III | мука | пудра |
| Вальцы для предварительного дробления, % | ||||||
| Вальцы для измельчения оболочки, % | ||||||
| Вальцы для измельчения крупки, % | ||||||
| Помол в целом, % |
2.2.2.4. Пятивальцовые дробилки работают по сходному принципу, только первый и второй проход в данном случае объединены таким образом, что второй валец служит как для предварительного дробления, так и для размола оболочек. С помощью шести- и пятивальцовых дробилок можно производить дробление различного солода для всех способов затирания.
2.2.2.5. Дополнительные устройства. Существенного улучшения действия многовальцовых дробилок удается добиться путем кондиционирования солода за счет его увлажнения. Кондиционирование осуществляется в шнеке для кондиционирования, устанавливаемом после весов перед дробилкой. Влажность солода в таком шнеке путем обработки паром низкого давления (избыточное давление около 0,5 бар) возрастает на 0,5 %, причем влажность оболочек увеличивается на 1,2%. Температура солода в процессе кондиционирования не должна превышать 40 °С. Вместо пара в настоящее время увлажнение осуществляют почти исключительно водой температурой 30-70 °С с избыточным давлением 2 бара (через форсунки специальной конструкции), так как образующийся от пара конденсат требует особых мер предосторожности. В зависимости от температуры воды и продолжительности ее контакта с материалом, зависящей от длины шнека, водопоглощение составляет 1-2 %. В результате оболочки становятся настолько жесткими, что даже при очень сильном дроблении в двух первых парах вальцов они не раздавливаются, и из них образуется очень мало муки. Содержание оболочек в помоле возрастает, объем оболочек увеличивается примерно на 20 % и соотношение крупной и тонкой крупки смещается в сторону последней, хотя содержание муки не возрастает. Этот метод имеет преимущества, выражающиеся в скорости фильтрования, выходе продукта, цвете и вкусе пива, так как менее раздробленные оболочки дают меньшее содержание побочных и красящих веществ. Кондиционирование солода может положительно сказаться и на помоле для майш-фильтра.
В дробилках с несколькими проходами предусмотрена возможность отведения размолотых оболочек из дробилки в отдельный бункер.
Отделение оболочек позволяет позднее добавлять их в процессе затирания. Они меньше выщелачиваются, в результате получается пиво с меньшим содержанием дубильных веществ, более светлое и с более мягким вкусом. При этом следует следить, чтобы оболочки были хорошо размолоты, так как в противном случае горячее охмеленное сусло может характеризоваться неполной йодной реакцией и привести к низкой конечной степени сбраживания, ухудшению выхода экстракта и появлению у пива неприятного привкуса.
2.2.2.6. Производительность дробилки для солода выбирают с таким расчетом, чтобы солод для одной варки можно было получить за полтора-два часа. Она определяется размером вальцов (от 30 до 150 см), числом оборотов, рифлением и, возможно, отношением их окружных скоростей. При эксплуатации и контроле работы дробилок следует учитывать следующие факторы.
При отделении оболочек ради лучшего дробления и просеивания оболочек производительность дробилки следует уменьшить примерно на 20 %.
Для обеспечения виброустойчивости дробилка должна быть установлена строго горизонтально.
Подача на вальцы должна быть небольшой и осуществляться в виде тонкого равномерного слоя по всей ширине вальцов.
Вальцы должны быть установлены параллельно, что проверяется с помощью щупа, бумажной или свинцовой палочки.
Регулировка зазора между вальцами выполняется по результатам помола. Вальцы предварительного дробления следует отрегулировать так, чтобы все зерна были раздавлены и эндосперм мог отделиться от оболочек. Вальцы для измельчения крупки (нижняя пара) должны давать продукт средней крупности, а вальцы для оболочек должны размалывать всю крупку, приставшую к оболочкам. Основными показателями качества помола является степень выхода экстракта и продолжительность фильтрования. Примерная базовая регулировка зазора вальцов шестивальцовой дробилки (мм) в различных условиях приведена в табл. 2.7, однако для отделения оболочек при выполнении регулировки помола для фильтр-чана зазор должен быть немного меньше.
Таблица 2.7. Базовая регулировка зазора вальцов шестивальцовой дробилки
| Помол для фильтр-чана | Дробление оболочек | Дробление для майш-фильтра | ||
| сухой | кондици- ионированный | |||
| Зазор вальцов для предварительного дробления, мм | 1,6 | 1,4 | 1,1 | 0,9 |
| Зазор вальцов для дробления оболочек, мм | 0,8 | 0,6 | 0,4 | 0,4 |
| Зазор вальцы для крупки, мм | 0,4 | 0,4 | 0,4 | 0,2 |
Следует контролировать число оборотов вальцов, так как неправильно подобранные значения окружной скорости могут стать причиной неудачного помола. С повышением производительности дробилок увеличилась и частота вращения вальцов, и отношение их окружных скоростей. Приведенные в табл. 2.8 значения являются ориентировочными и зависят от типа дробилки и фирмы-изготовителя. Число колебаний вибросита - около 450/мин.
Таблица 2.8. Число оборотов вальцов в зависимости от производительности дробилки
| Тип помола | Помол для фильтр-чана | Помол для майш-фильтра | ||
| Производительность, м3/ч | ||||
| Вальцы предварительного помола, об/мин | 200/190 | 260/225 | 450/370 | 325/255 |
| Вальцы для оболочек, об/мин | 200/220 | 355/365 | 550/450 | 255/325 |
| Вальцы для крупки, об/мин | 165/330 | 455/198 | 450/335 | 455/198 |
Диаметр и рифление вальцов зависят от ступени и типа помола. Вальцы для предварительного дробления и вальцы для оболочек имеют диаметр 200-250 мм; у дробилок для грубого помола, предназначенного для фильтр-чана, они гладкие, а вальцы для тонкой крупки - рифленые, диаметром 200-220 мм. Вальцы высокопроизводительных дробилок для грубого и тонкого помола только рифленые, рифли у них в зависимости от требуемой степени дробления расположены «острие против острия» или «спинка против острия». Все пары вальцов для тонкого помола расположены «острие против острия», а у двух первых пар вальцов для грубого помола рифление «спинка против спинки». Количество рифлей у современных высокопроизводительных дробилок составляет: для вальцов предварительного дробления - 275 на длину окружности, у вальцов для оболочек и вальцов для крупки - по 700.
Сита следует поддерживать в безупречном состоянии, их нельзя переставлять, особенно при дроблении влажного или кондиционированного солода.
Выпуск из дробилки следует располагать так, чтобы избежать заторов дробленого солода, нарушающих работу дробилки.
Все дробилки для солода оснащены автоматическими тарированными весами со счетчиком для определения количества продукта.
Удельное потребление энергии у современных шестивальцовых дробилок составляет при помоле для фильтр-чана 1,4 кВт ч/т, причем 0,25 кВт ч/т приходится на холостой ход. Дробилки более старых конструкций, а также дробилки при помоле для майш-фильтра потребляют больше энергии (до 2,0 кВт ч/т).
Целесообразно очищать подлежащий дроблению солод на солодополировочной машине (см. раздел 1.6.7.3). Перед ней устанавливают магнитный сепаратор для удаления металлических примесей. Для защиты рифленых вальцов целесообразно также использовать камнеотборник (см. раздел 1.2.3.4). Дробленый солод собирают в бункере из стальных листов с коническим выпуском. 1 т дроблёного солода по объему составляет примерно 3 м3. Эта величина зависит от тонкости помола и его особенностей. Объем бункера для дробленого солода рассчитывают, исходя из значений насыпной массы всего помола в целом или, соответственно, оболочек и крупки. Ориентировочные значения для расчетов указаны в табл. 2.9.
Таблица 2.9. Данные для расчета объема бункера для дробленого солода
| Насыпная масса, кг/м3 | Общий помол | Мука и крупка | Оболочки |
| Грубый помол, сухой | |||
| Грубый помол, кондиционированный | |||
| Тонкий помол, сухой |
Для правильного подбора габаритов бункера для дробленого солода и беспрепятственного выпуска помола следует учитывать образующийся угол откоса (для дробленого солода - 45°, для оболочек - 55°), а также угол выпуска, равный 65°. Для прямоугольных бункеров требуется один распределительный и один разгрузочный шнек.
Весь процесс дробления, включая операции, выполняемые на дополнительном и транспортном оборудовании, а также работу весов можно полностью автоматизировать благодаря ступенчатой схеме подключения агрегатов.
2.2.2.7. При мокром дроблении применяется совершенно иной принцип. Здесь солод непосредственно перед дроблением на 10-30 мин замачивают в воде температурой 12-50 °С. Для получения солода с влажностью 30 % при более высоких температурах замачивания требуется соответственно более короткая продолжительность замачивания. Вода после замачивания спускается в канализацию или используется при затирании, причем потери экстракта составляют при этом около 3,5 кг/т солода. Оболочки под действием воды для замачивания становятся более эластичными, однако слишком сильное или продолжительное замачивание затрудняют их дробление и при известных условиях кончики зерна полностью не размалываются. Для уменьшения различий в качестве помола в его начале и конце рекомендуется проводить замачивание при пониженных температурах.
Желательно подводить воду к солоду непрерывно с помощью установленных в емкости для замачивания форсунок в зависимости от температуры воды (50-70 °C) и требуемой продолжительности замачивания. Для получения хорошего помола рекомендуемая влажность должна составлять 18-22 %.
Для измельчения замоченного солода достаточно двухвальцовых дробилок. Вальцы диаметром 400 мм вращаются с одинаковой скоростью (400 об/мин). Использование разных скоростей вальцов или коническое их исполнение не дают заметных преимуществ. Вальцы изготавливают из хромоникелевой стали со специальным рифлением для обеспечения надежного втягивания солода в рабочий зазор вальцов (0,35-0,40 мм).
Так как продолжительность мокрого дробления соответствует продолжительности замачивания и не должно превышать 30 мин, необходимо использовать высокопроизводительные дробилки. При потребности до 20 т солода в час достаточно одной двухвальцовой дробилки, при большей потребности рекомендуется либо использовать две дробилки параллельно, либо одну четырехвальцовую. Замачивание можно выполнять при любых температурах, при этом вода для главного налива проходит через нижнюю часть дробилки и захватывает дробленый солод. В случае установки дробилки рядом с замочным чаном требуется насос подачи материала, управляемый от датчика уровня так, чтобы полностью исключался подсос воздуха.
Продолжительность мокрого дробления составляет: замачивание - 10-30 мин, выпуск замочной воды - 5-10 мин, дробление - 25-35 мин и промывка - 5-10 мин. Таким образом общая продолжительность составляет 60-70 мин.
Энергопотребление при дроблении составляет 2,0 кВт · ч/т засыпи (при использовании насоса - 2,5 кВт · ч/т). Эффективность дробилки для солода и эксплуатационные затраты зависят от качества предварительной очистки солода в полировочной машине, системы обеспыливания, работы камнеотборника и магнитного сепаратора.
2.2.2.8. Порошковый помол получают на молотковых дробилках или дробилках ударного действия с ситами, размер отверстий в которых составляет 0,5-1,0 мм. Определенное затруднение представляет измельчение оболочек, которое не должно препятствовать нормальной работе применяемых фильтрационных устройств. Окружная скорость бил составляет 70-120 м/с. Состав порошкового помола, определяемый с помощью пфунгштадских сит, отличается тем, что доля муки составляет 95-99 %, и разделить порошковый помол невозможно. Для этого необходимы воздухоструйные сита, после которых в порошковом помоле содержится около 70 % частиц, размеры которых не превышают 150 мкм, и нет частиц размером более 400 мкм. Желательно, чтобы частиц размером менее 50 мкм было как можно меньше, так как они склонны к образованию комков при затирании.
Такая тщательная подготовка солода позволяет добиться нормального состава сусла при очень коротких ферментативных паузах при затирании, которое можно вести непрерывно, однако для этого требуются отдельные устройства для разделения затора (вакуумный фильтр, система центрифугирования).
Энергозатраты при получении порошкового помола довольно высоки (10-12 кВт · ч / т ) , причем дополнительных затрат требует также износ дробильных устройств и сит. Дальнейшие разработки по тонкому помолу направлены на разделение его на муку, полученную из эндосперма, и муку, полученную из алейронового слоя.
Свойства и состав помола
На свойства и состав помола оказывают влияние следующие факторы.
2.2.3.1. Степень растворения солода имеет определяющее значение для выбора фракции помола. Чем хуже растворён солод, тем тоньше он должен быть размолот для беспрепятственного расщепления ферментами труднорастворимых и твердых частиц. Именно для такого солода следует применять шестивальцовые дробилки (как правило, с предварительным кондиционированием солода). Хорошо зарекомендовало себя мокрое дробление с непрерывным замачиванием.
2.2.3.2. Влажность солода влияет на тонкость помола. Чем влажнее и эластичнее солод, тем более грубым будет помол, особенно на гладких (нерифленых) вальцах. С увеличением влажности солода возрастает доля оболочек со снижением содержания муки. В некоторых случаях прилипшие к оболочкам частицы грубой крупки не могут полностью растворяться и осахариваться при затирании. Процесс фильтрования сусла идет легче, однако возрастают потери с дробиной, и, наоборот, если сильно измельчить солод низкой влажности, то оболочки разрушатся, а содержание муки возрастет. Использовать в пивоварении молодой (невылежавшийся) солод не рекомендуется. Вследствие пониженного содержания оболочек в помоле ухудшается процесс фильтрования и вымывания дробины, а также уменьшается выход экстракта. Лучше использовать дробилки с кондиционированием солода (особенно дробилки для мокрого помола).
2.2.3.3. Способ затирания. Чем медленнее и тщательнее проводится процесс растворения при затирании и чаще выдерживаются ферментативные паузы, тем меньшее значение имеет состав помола. При интенсивном двухотварочном способе затирания помол может быть более грубым, чем при настойном и ускоренном способах затирания. Порошковый помол позволяет за 60-80 мин получить затор нормального состава. Вывод о соответствии состава помола применяемому способу затирания можно сделать по содержанию крахмала в дробине, по продолжительности фильтрования и величине выхода экстракта.
2.2.3.4. Определенный характер помола определяется фильтрационными установками. При использовании фильтр-чана степень измельчения помола с точки зрения использования оболочек в качестве фильтрующего слоя не может превышать некоторого предела. При помоле с увлажнением и мокром помоле допускается более глубокое измельчение оболочек, чем при сухом помоле. При применении «стрейнмастера» помол может быть тоньше, а при использовании майш-фильтра оболочки как фильтрующий слой менее важны, так как в данном случае фильтрование производится через фильтровальное полотно. Однако и в этом случае дробление не может производиться до произвольной степени измельчения, поскольку образующаяся из оболочек мука снижает качество пива и затрудняет осветление. Здесь большое значение имеет кондиционирование солода. Для новых заторных фильтров и устройств фильтрования непрерывного действия в целях предотвращения расслоения смеси в большинстве случаев требуется порошковый помол.
Затирание
На этой стадии процесса пивоварения компоненты солода растворяются в воде. Образующийся при этом раствор называют суслом, а сумму растворенных компонентов - экстрактом.
Теория затирания
Перевод твердых частиц дробленого солода в растворенное состояние с помощью воды лишь в самой незначительной степени является простым самопроизвольным растворением, так как содержание водорастворимых веществ в солоде еще невелико. Для растворения веществ солода, как и в процессе проращивания, необходим целый ряд ферментов, благодаря деятельности которых происходит расщепление высокомолекулярных органических соединений до низкомолекулярных, после чего осуществляется их переход в водорастворимое состояние.
2.3.1.1. Расщепление крахмала является важнейшим ферментативным процессом, протекающем при затирании. Крахмал солода, подобно крахмалу ячменя, существует в виде крахмальных зерен и состоит из двух основных компонентов - амилозы и амилопектина Амилоза состоит из глюкозных единиц, соединенных α-1,4-связями, а амилопектин - из глюкозных остатков, соединенных α-1,4-и α-1,6-связями (см. раздел 1.1.2.1).
Процесс растворения зерен крахмала при соединении и нагревании с водой проходит различные стадии, в которых действуют механические, химические и ферментативные процессы, а именно:
· набухание зерен крахмала;
· клейстеризация крахмала;
· собственно ферментативное расщепление крахмала.
В холодной воде крахмал не растворим, его зерна поглощают немного воды и набухают (окрашивание с йодом еще не происходит). При повышении температуры сначала усиливается набухание, при температуре 50 0C и выше зерна заметно увеличиваются в размере, а при 70 °С в них образуются небольшие радиальные трещины, увеличивающиеся вплоть до распадения зерна крахмала на несколько слоев. Один ингредиент (амилоза) представляет собой коллоидный водный раствор чистого крахмала и определяется по реакции йодного окрашивания. Амилопектин при нагревании в воде растворяется с образованием коллоидной клейстеризованной массы, которая стабилизируется в растворе до образования крахмального клейстера. Образование этого клейстера при затирании не наблюдается, поскольку ферменты солода, с одной стороны, понижают температуру клейстеризации, а с другой - разжижают крахмальный клейстер. Поэтому переработка большинства видов крахмала не вызывает затруднений, и лишь при переработке риса требуются специальные методы его предварительной обработки (см. раздел 2.3.3.9).
Расщепление крахмала происходит либо непосредственно с образованием мальтозы, либо с образованием декстринов различной молекулярной массы, моносахаридов и трисахаридов. Эти процессы происходят под действием разных ферментов, к важнейшими из которых относятся α- и ß-амилазы, мальтаза, предельная декстриназа и сахараза.
ß-амилаза присутствует уже в покоящемся зерне и при его проращивании переводится из латентного в активное состояние. Она расщепляет амилозу и амилопектин с нередуцирующего конца до мальтозы. В молекуле амилопектина расщепление ß-амилазой прекращается при приближении к α-1,6-связи. Остаток амилопектина представляет собой так называемый «конечный ß-декстрин», который дает с йодом красное окрашивание. Оптимальный диапазон действия ß-амилазы находится в следующих пределах:
| В чистых растворах крахмала | pH | 4,6 |
| температура | 40-50 °С | |
| В заторе (некипяченом) | pH | 5,4-5,6 |
| температура | 60-65 °С |
При температуре выше 70 °С ß-амилаза быстро инактивируется.
а-Амилаза разрушает макромолекулу крахмала изнутри, расщепляя комплекс на крупные фрагменты. Вязкость крахмального клейстера быстро падает, йодная реакция также исчезает относительно быстро. Тем самым создаются новые возможности для воздействия ß-амилазы. В непроросшем ячмене α-амилаза не встречается, однако начиная со 2-го дня проращивания равномерно развивается, α-Амилаза разрушает только α-1,4-связи, не затрагивая α-1,6-связи. В качестве продуктов расщепления образуются α-пре-дельные декстрины с α-1,6- и α-1,4-свя-зями и олигосахариды, содержащие по 6-7 глюкозных остатков, а при более длительном воздействии - также мальтоза и глюкоза. Оптимальный диапазон действия α-амилазы находится в следующих пределах:
| В чистых растворах крахмала | pH | 5,6 |
| температура | 60-65 °С | |
| В заторе (некипяченом) | pH | 5,6-5,8 |
| температура | 72-75 °С |
При температуре выше 80 °С α-амилаза быстро инактивируется.
Предельная декстриназа расщепляет α-1,6-связи амилопектина и предельных декстринов. Она способна сместить баланс (80 % мальтозы и 20 % декстринов) при расщеплении крахмала в сторону низкомолекулярных продуктов. Оптимальное значение pH затора составляет 5,1, оптимальная температура - 55-60 °С; при температуре свыше 65 °С фермент быстро инактивируется.
Мальтаза расщепляет мальтозу на две молекулы глюкозы. При низких температурах затирания (35-40 °С) образуется несколько больше моносахаридов, в связи с чем можно предположить, что данный диапазон температур оптимален для действия этого фермента. Оптимальное значение pH 6,0.
Сахараза активна при затирании и расщепляет сахарозу на глюкозу и фруктозу. Оптимальные условия для действия этого фермента - значение pH 5,5 и температура 50 °С, но расщепление сахарозы происходит при температуре 62-67 °С.
Благодаря комплексному действию α- и ß-амилазы крахмал переводится главным образом в мальтозу (40-45%), однако остается некоторое количество крупных остатков, в которых самая маленькая молекулы мальтотриозы (трисахарида) сохраняется относительно постоянным (11-13%). Мальтотриоза, как и глюкоза (5-7%), является побочным продуктом деятельности α- и ß-амилаз при условии, что при пониженных температурах под действием мальтазы уже не была образована глюкоза. Вследствие малого сродства ß-амилазы к низкомолекулярным декстринам часть их остается не гидролизованными (обычно это декстрины с 4, 5, 6 и 7 глюкозными остатками), тогда как α-амилаза расщепляет крахмал до декстринов с 6-7-ю глюкозными остатками (при этом образуется примерно 20% сбраживаемых сахаров). Эти декстрины включают также предельные α-декстрины, которые сохраняются, так как при оптимальных температурах действия α-амилазы необходимая для их расщепления предельная декстриназа уже инактивирована.
Наряду с низкомолекулярными декстринами (G4-G9), составляющими 6-12 %, в сусле имеются также декстрины с большей молекулярной массой (от 19 до 24 %). Даже сусло, дающее нормальную реакцию с йодом, может содержать олигосахариды, имеющие 5 и более разветвлений, в состав которых входит до 60 глюкозных остатков. Фруктоза (1,0-3,5 %) и сахароза (2,5-6 %) образуются в ходе процессов расщепления еще при солодоращении; в результате действия сахаразы содержание фруктозы (глюкозы) можно повысить, причем содержание сахарозы, естественно, понизится.
Гидролиз крахмала в практике приготовления пива осуществляется в соответствии со следующими положениями.
1. Затор, а позднее сусло, должны характеризоваться нормальной йодной пробой, то есть гидролиз крахмала следует вести до тех пор, пока среди продуктов его гидролиза уже не будет продуктов, дающих йодное окрашивание. Это происходит в случае, когда в состав линейных декстринов входит не более 9 глюкозных остатков (G9), а в состав разветвленных - не более 60 (G60). Наряду с «простой» йодной пробой фотометрическая йодная проба позволяет определить нормальное йодное окрашивание (менее 0,3 ÄE), а также количество декстринов, характеризующихся положительным йодным окрашиванием.
2. Конечная степень сбраживания сусла должна соответствовать желаемому типу пива. Так, видимая конечная степень сбраживания светлых сортов пива составляет 78-85 %, темных - 68-75%.
Для реализации этих основных требований при затирании следует соблюдать целый ряд условий, содействовующих образованию сбраживаемых Сахаров. Конечная степень сбраживания сусла тем выше, чем лучше растворен солод, тоньше помол, больше количество и продолжительность действия амилаз. Темный солод осахаривается медленнее и характеризуется более низкой конечной степенью сбраживания, чем светлый.
При трехотварочном способе затирания, применяемом для темного солода, основное количество амилаз теряется, в связи с чем в первом сусле содержится менее 10 % первоначального количества амилаз. Важнейшими факторами, обусловливающими активность амилаз, являются температура и значение pH затора.
Температура влияет на амилазную активность двояко: при нагревании выше 50 °С амилазная активность повышается, но начиная с температуры 65 0C происходит инактивация ß-амилазы, а свыше 72 °С - ослабление действия α-амилазы. Таким образом, действие ферментов при их оптимальной температуре нарушается, и поэтому частицы крахмала должны быть способны к гидролизу еще до достижения этих температур. В густых заторах амилазы более стойки благодаря большему содержанию защитных коллоидов, чем в жидких заторах. Максимальное содержание сахаров при прочих равных условиях обнаруживается в диапазоне температур 60-65 °С, а нормальное йодное окрашивание быстрее всего происходит при температуре около 76 °С. Эти процессы отражены в табл. 2.10.