Глава 3. Проектирование контрольно-измерительного приспособления
Контроль качества изделия очень важен в современном машиностроении. Применение универсальных инструментов и калибров малопроизводительно, и не всегда обеспечивает нужную точность и удобство контроля, а в условиях поточно-автоматизированного производства вообще неприемлемо.
Контрольные приспособления применяют для проверки заготовок, деталей и узлов машины.
К проектируемой детали предъявляют жесткие требования по перпендикулярности, соосности, радиальному биению. Поэтому спроектируем контрольное приспособление для контроля радиального биения поверхности стакана.
На рисунке 1 представлен эскиз контрольного приспособления. Как видно из рисунка деталь устанавливается в 3-х кулачковый патрон 1, так как необходимо, чтобы деталь вращалась относительно своей оси. На плите 3 установлена стойка 4 к которой крепится поперечина5. Допуск радиального биения поверхности под подшипник измеряется с использованием индикатора 6, который закреплен на поперечине. Ходунок движется по поверхности детали и измеряет биение.
Для того чтобы контрольное приспособление обеспечивало правильность контроля, требуется, чтобы его погрешность составляла 1/3…1/4 допуска на контролируемый параметр.
Таким образом, расчет приспособления на точность проведем следующим образом:
, мм,
где: [Dизм] - допустимая погрешность измерения, мм.;
Т - допуск контролируемого размера, мм. Т=0,019 мм.
мм.
Погрешность измерения приспособления Dизм рассчитывается по формуле:
, мм,
где ∑εi - суммарное значение погрешностей в процессе измерения.
, мм,
Погрешности в процессе измерения:
εб - погрешность базирования;
εЗ - погрешность закрепления;
εИ - погрешность в результате износа установочных элементов;
εпер. мех - погрешность передаточных механизмов;
εизм. средства - погрешность средств измерения (индикатора).
Определим значения этих составляющих:
1. εб = 0, так как деталь устанавливается чистовой базой на призму, и ось детали будет занимать стабильное положение в процессе всего измерения;
2. εЗ = 0, так как после закрепления детали в контрольном приспособлении индикатор выставляется на «0»;
3. εИ = 0, так как износ призм одинаковый, и при наладке контрольного приспособления индикатор каждый раз выставляется на «0»;
4. =0,001 мм, так как в качестве средства измерения используется индикатор часового типа (ИЧ), у которого цена деления равна 0,001 мм
5. Определим минимально допустимое значение εпер. мех . В нашем случае это максимальная величина зазора между отверстием рычага и осью, на которую он устанавливается, так как в приспособлении используется коническая оська, то зазора не будет, εпер. мех=0.
Так как ∑εi = 0,001 мм < ΔПР = 0,014 мм, то условие выполняется. Значит, измерение будет проведено с достаточной точностью.
Рисунок 10 – Эскиз контрольного приспособления
Литература
1. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие / А.Ф. Горбацевич. – Минск: Высшая школа, 1975. – 288 с.
2. Ординарцев И.А. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев. – Л.: Машиностроение, 1987. – 846 с.
3. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3 т.: Машиностроение,1980 – 728 с., ил.
4. Панов А.А. Обработка металлов резанием: справочник технолога / А.А. Панов. – М.: Машиностроение, 1988. – 736 с.
5. Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков. – М.: Машиностроение, 1972. – 694 с.
6. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие для машиностроительных спец. вузов /А.Ф. Горбацевич, В.Ф. Шкред; под ред. А.Ф. Горбацевич, – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Выш. школа, 1983. – 256 с
7. Общемашиностроительные типовые нормы времени на станочную обработку деталей машин. Нормализированные крепежные детали. – Москва, издательство «Экономика», 1990. – 127 с.
8. Логунова Э.Р., Кушнарев Г.М: Расчет оптимального режима резания: Учебное пособие. – Челябинск: Изд. ЮУрГУ, 2002-74с.