Цехові ремонтні бази, дільниці, майстерні

Організація діяльності ремонтного господарства підприємствавключає ви­конання комплексу взаємопов'язаних робіт, основні з яких можна укрупнено поєд­нати в три блоки.

Економічний,що поєднує такі роботи:облік та аналіз ефективності викорис­тання основних виробничих фондів (ОВФ); розроблення норм потреби в облад­нанні для заміни його зношеної частини, технічного переозброєння, капітально­го будівництва; розроблення норм потреби у запасних частинах та матеріальних ресурсах для технічного обслуговування, використання (експлуатації) й ре­монту ОВФ; стратегічне і тактичне планування відтворення ОВФ проведення моніторингу роботи й планування планово-попереджувальних ремонтів (ППР) обладнання та всього устаткування в цілому; планування матеріально-технічно­го забезпечення ремонтного господарства; розроблення пропозицій щодо вдос­коналення організаційної і виробничої структур ремонтного господарства (по­ряд зі спеціалістами організаційного блоку).

Технічний,який включаєздійснення технічного нагляду за станом обладнання та іншими елементами ОВФ; проведення технічного обслуговування і ППР усього технологічного устаткування; проектування, виготовлення й оновлення запасних частин; виконання різних видів ремонтів ОВФ як згідно з графіком ППР, так і за іншими обставинами.

Організаційнийблок, що охоплюєорганізацію матеріально-технічного забезпечення ремонтного господарства; організацію вхідного та вихідного конт­ролю якості матеріалів, комплектуючих виробів, запасних частин і обладнання, які надходять до або виходять із ремонтного господарства; розроблення еле­ментів ОВФ; упровадження нових прогресивних форм організації виробництва й праці; вдосконалення організаційної і виробничої структур ремонтного госпо­дарства; впровадження інформаційних технологій обліку, контролю аналізу збе­рігання, отримання та обробки різної інформації.

Обсяг робіт і задач, що вирішуються кожним із блоків, визначаються чотирма факторами:

ü складністю, асортиментом та номенклатурою продукції, що виготовляється;

ü обсягом програми випуску й термінами її реалізації;

ü рівнем спеціалізації і кооперації основного виробництва та ремонтного господарства.

Залежно від масштабів виробництва на практиці застосовуються три форми орга­нізації ремонтно-профілактичних робіт і технічного обслуговування устаткування.

За централізованої формивесь ремонтний персонал підприємства підпорядковано головному механікові.

Децентралізована форма,навпаки, передбачає, що всі види ремонту й обслуговування виконуються персоналом цехових ремонтних баз (дільниць), що їх підпорядковано начальникам цехів.

Мішана формаорганізації ремонту і технічного обслуговування устаткування поєднує в собі централізацію та децентралізацію:

ü технічне обслуговування і поточний ремонт здійснює ремонтний персонал виробничих цехів;

ü капітальний ремонт, модернізацію, виготовлення запасних частин та нестандартного устаткування – персонал ремонтно-механічного цеху й інших загальнозаводських ремонтних підрозділів.

Залежно від того, як визначаються потреби в ремонтних роботах і технічному обслуговуванні, розрізняють систему планово-попереджувального ремонту (ППР) та систему ремонту за результатами технічної діагностики.

Сутність системи ППРполягає в тому, що всі запобіжні заходи та ремонти здійснюються відповідно до встановлених заздалегідь нормативів (технічних пас­портів, планів і графіків ППР тощо). Після відпрацювання кожною фізичною оди­ницею устаткування (одиницею транспортного засобу) певної, визначеної нор­мативами, кількості годин проводять його огляди, технічне обслуговування та планові ремонти, черговість і послідовність яких залежать від призначення за­собу праці, його конструктивних особливостей, умов експлуатації.

Обсяги та види ремонтних робіт у системі ремонту за результатами технічної діагностикивизначаються залежно від фактичної потреби в них після об'­єктивного контролю технічного стану того чи іншого засобу праці.

Перша з наведених систем (ППР) забезпечує більшу надійність, безперебійну екс­плуатацію устаткування та інших засобів праці, друга є значно дешевшою. На підприємствах по ремонту рухомого складу найпоширенішою є система планово-попереджу­вальних ремонтів (ППР). Відповідно до вимог ППР для кожного виду устаткування визначається чіткий графік (план) проведення технічного обслуговування (ТО) та різних видів ремонту.

Технічне обслуговування (ТО) охоплює:

ü догляд за роботою устаткування;

ü перевірку його на точність;

ü промивання і заміну масел;

ü регламентовані огляди, які виконуються за заздалегідь складеними графіками.

ТО здійснюють робітники, які безпосередньо працюють на цьому устаткуванні, спеціальні ремонтні робітники, чергові слюсарі тощо.

У складі ППР здійснюється проведення періодичних ремонтів.

Ремонт – це процес відновлення початкової дієспроможності устаткування, яке було витрачено в результаті його виробничого використання. У процесі ремонту усуваються дефекти та відхилення, які перешкоджають нормальній роботі устатку­вання. Деталі й вузли, що зносилися, замінюються новими чи відновлюють до первісних розмірів. Розрізняють поточні, середні й капітальні ремонти.

Поточний ремонтздійснюється для гарантованого забезпечення нормального функціонування устаткування та інших засобів праці. Це є мінімальний за обсягом робіт ремонт, в ході якого замінюють окремі швидкозношувані деталі, вузли, проводять технічне обслуговування й регулювання механізмів.

Середній ремонтполягає у частковому розбиранні механізмів, заміні зношених деталей, вузлів, складанні, регулюванні і випробуванні під навантаженням.

Капітальний ремонт— це найбільш складний за обсягами й затратами
ремонт. Він передбачає повне розбирання механізмів; заміну всіх зношених
частин деталей та вузлів; складання механізмів, їх регулювання та випробовування окремо і в цілому в одиниці устаткування. Капітальний ремонт має за мету відновити всі первісні показники устаткування в максимально мож­ливому ступені.

Для здійснення середнього і капітального ремонтів використовуються такі їх види:

ü вузловий ремонтполягає в тому, що попередньо (до зупинення устаткуван­ня) в ремонтних підрозділах готуються вузли, які в ході ремонту монтуються замість зношених або погано працюючих. Зняті вузли в ремонтних підрозді­лах кваліфіковано ремонтують і використовують при черговому ремонті;

ü послідовно-вузловий ремонт— вузли та важливі елементи послідовно, за графіком замінюються незалежно від того, працюють вони чи ні. Це дає змо­гу значно підвищити надійність устаткування;

ü потоково-вузловий ремонтвикористовується для ремонту на потоковій лі­нії масових однотипних деталей та вузлів. Це значно скорочує затрати на ремонт;

ü стендовий ремонтпередбачає переміщення всієї машини або приладу в спеціальне приміщення, де на спеціально обладнаних стендах ремонтують, налагоджують й випробують окремі вузли і складові елементи. Такий ремонт найбільш поширений при ремонті складної техніки приладів;

ü фірмовий ремонтвиконується спеціалізованими підприємствами (фірма­ми), які виготовляють даний вид продукції або виконують сервісний ремонт на основі прямих контрактів із підприємствами-виробниками від їх імені;

ü секційний ремонтпередбачає ремонт устаткування – агрегатів по окремих секціях, що дає можливість скоротити час ремонту.

Модернізація засобів праці(передусім технологічного устаткування) викону­ється з метою підвищення їх технічного рівня (розширення технологічних мож­ливостей, підвищення продуктивності) способом часткових змін конструкції.

Система планово-попереджувального ремонту (ППР) будується на норма­тивах, головними з яких є тривалість міжремонтного циклу ( ); тривалість міжремонтного періоду ( ); тривалість міжоглядового періоду ( )й ін. Розглянемо деякі з них.

Тривалість ремонтного (міжремонтного) циклу— це проміжок часу між дво­ма капітальними ремонтами або між початком експлуатації та першим капіталь­ним ремонтом

, (9.1.1)

де – норматив тривалості ремонтного циклу для устаткування в нормо-годинах, який визначається залежно від віку устаткування (в роках) і його маси (у тоннах); – коефіцієнт, який враховує тип виробництва (для масового й великосерійного – 1; для середньосерійного – 1,3; для дрібносерійного та одиничного – 1,5); – коефіцієнт, який враховує властивості матеріалів, що обробляються (для конструктивних видів сталі — 1; чавуну та бронзи — 0,8; алюмі­нію і його сплавів – (0,7—0,75); – коефіцієнт, який враховує умови експлуатації устаткування (за нормальних умов роботи в механічних цехах – 1; в інших цехах із використанням охолодження – 0,9; у цехах з високим рівнем запиленості, підвищеною вологістю та без охолодження заготовок – 0,7); – коефіцієнт, який враховує розміри устаткування, його масу (для легких та середніх верстатів – 1; для важких – 1,35; для особливо важких – 1,7).

Тривалість міжремонтного періоду ( ) визначається проміжком часу роботи устаткування чи іншого засобу праці між двома суміжними (черговими) ремонтами

, (9.1.2)

де – тривалість ремонтного циклу в роках або місяцях; n_с і n_п –кількість середніх і поточних ремонтів упродовж одного ремонтного циклу.

Тривалість міжоглядового періоду ( )визначається проміжком часу між двома суміжними оглядами або між оглядом та черговим ремонтом

,(9.1.3)

де –кількість оглядів упродовж одного ремонтного циклу.

Структура ремонтного циклувизначає перелік і послідовність проведення планових ремонтів, процесів технічного обслуговування в межах одного ремонтного циклу. Наприклад, структура ремонтного циклу має вигляд

К – О – П – О – П – О – С – О – П – О – П – О - К ,(9.1.4)

де К –капітальний ремонт; С – середній ремонт; П – поточний ремонт; О – технічне обслуговування (огляд).

Загальний річний обсяг ремонтних робітскладає

,(9.1.5)

де , , , – сумарна трудомісткість ремонтних робіт відповідно капітального, середнього, поточного ремонтів та оглядів на одну одиницю технологічного оснащення, нормо-год.; -кількість одиниць ремонтної складності і-ої одиниці устаткування (механічної частини), ремонтної одиниці.

Категорія складності ре­монту –показник, який визначає трудомісткість планового ремонту того чи іншого виду технологічного устаткування порівнянно з трудомісткістю ремонту еталонної фізичної одиниці; – кількість одиниць устаткування -го найменування.

Річний обсяг міжремонтного обслуговуваннявизначається за формулою:

,(9.1.6)

де – річний ефективний фонд часу одного ремонтного робітника, год.; – середня кількість змін роботи обслуговуючого персоналу за 1 добу, змін; – норма обслуговування ремонтних одиниць при виконанні верстатних, слюсарних та інших робіт на одного робітника за зміну.

Кількість робітників, необхідних для виконання ремонту устаткування, визначається за формулою:

,(9.1.7)

де – коефіцієнт виконання норм часу.

Кількість верстатів, необхідних для виконання ремонтних верстатних робіт для ремонту та міжремонтного обслуговування,визначається за формулою

,(9.1.8)

де – річний ефективний фонд часу одного верстата при його роботі у 1 зміну за добу, год.

Середньорічні витрати виробничого підрозділу (цеху) матеріалів для виконання ремонтних робітрозраховуються за формулою

,(9.1.9)

де – коефіцієнт, що враховує витрати j-го виду матеріалів; – норма витрат j-го виду матеріалів на один капітальний ремонт устаткування із розрахунку на одну ремонтну одиницю; L – коефіцієнт, який характеризує співвідношення норм витрат j-го виду матеріалів при середньому та капітальному ремонтах; B – коефіцієнт, що характеризує співвідношення норм витрат j-го виду матеріалів при поточному і капітальному ремонтах; , , – сума капітальних одиниць агрегатів (верстатів), які піддаються протягом року відповідно капітальному, середньому та поточному ремонтам.

Основні напрями вдосконалення системи ремонтно-профілактичного обслуговування та ремонтного господарства, підвищення ефективності їх функціонування:

У галузі організації виробництва— розвиток спеціалізації і кооперації при виготовленні основної продукції, в організації ремонтного господарства.

У галузі планування розвитку основних виробничих фондів –використання наукових підходів та методів менеджменту.

У галузі проектування й виготовлення запасних частин— уніфікація та стандартизація елементів запасних частин, використання систем автоматизованого проектування.

У галузі організації робіт— використання принципів раціональної організації виробництва (пропорційності, паралельності, неперервності, ритмічності тощо), методів календарного і сітьового планування та моделювання.