Разделение газовых систем (очистка газов)

Общие определения и назначение процесса.Под понятием разделения газовых неоднородных систем подразумевают вы­деление из аэрозолей частиц твердой и жидкой дисперсной фазы. Разделение аэрозольных систем преследует две основные цели: технологическую и защитную.

Под технологической целью понимают разделение аэрозоль­ных систем (воздуха и газов), когда последние входят в со­став компонентов, участвующих в проведении тех или иных тех­нологических процессов. Так, для сушки пищевых продуктов ча­сто в качестве сушильного агента используют воздух. Воздух используют также для аэрации массы в бродильных и многих биохимических производствах. Он необходим в аэрозольном и пневмотранспорте.

Во всех приведенных примерах поступающий для проведения технологических процессов воздух должен быть очищен от раз­личного рода механических примесей. В биохимических произ­водствах воздух очищают и от микроорганизмов, т. е. делают его стерильным. С другой стороны, воздух, выходящий из су­шильных установок (для сушки молока, сахара, бульонов, со­ков и других продуктов), содержит частицы этих продуктов. На­личие ценных пищевых компонентов имеет место в воздухе, выходящем из аэрозольных и пневмотранспортных устройств, мельничных и дробильных установок.

Выделение из воздуха, выходящего из подобного рода уста­новок и устройств, ценных компонентов – необходимое условие, повышающее выход продукта и экономичность всего производ­ства.

Когда говорят о защитной цели очистки аэрозолей, имеют в виду прежде всего защиту человека и окружающей среды от нежелательного воздействия на них различных примесей, содер­жащихся в воздухе или газах, выходящих из энергетических или технологических установок.

Способы очистки газа.В настоящее время различают следу­ющие основные способы разделения или очистки газовых си­стем: осаждение под действием силы тяжести; осаждение под действием центробежных сил; фильтрование; мокрая очистка; осаждение под действием электростатических сил.

Осаждение под действием силы тяжести применяют в том случае, когда дисперсная фаза аэрозолей имеет достаточно круп­ные и тяжелые частицы размером более 100 мкм. В газоочистителях газ многократно изменяет направление своего дви­жения. За счет инерции частицы в местах резкого изменения направления движения отделяются от основного потока газа и оседают вниз.

Для осаждения под действи­ем центробежных сил применяют циклоны (рис. 16), которые по своему принципу действия анало­гичны гидроциклонам. Аэрозоль подается в циклон со скоростью 20-25 м/с. Под действием цент­робежной силы частицы дисперс­ной фазы отбрасываются к стен­кам корпуса и опускаются в сбор­ник. Очищенный газ выходит на­ружу.

В промышленных условиях для более эффективной очистки газов используют не один циклон больших размеров, а батарею циклонов, которые часто называют мультициклонами.

Рис. 16. Схема циклона:

1 – корпус; 2 – выходная труба; 3 – входная труба;

4 – сборник частиц дисперсной фазы

Циклонная очистка газов применяется в тех случаях, когда надо выделять частицы, имеющие размер более 10 мкм. Степень разделения составляет 70-95 %.

Среди различных способов очистки газов фильтрованием наи­большее распространение получили те из них, в которых исполь­зуются рукавные фильтры (рис. 17). Аэрозоль через патрубок для входа попадает во внутренние полости рукавов, изготовленных из каких-либо фильтрующих тканей. Частицы твердых веществ оседают на поверхности ткани. За счет специального встряхивающего механизма и общей подвески рукава периоди­чески подвергаются механическому встряхиванию. Накопленный слой твердых частиц под воздействием этого сбрасывается вниз в сборный бункер, оснащенный специальным разгрузочным уст­ройством. Одновременно со встряхиванием в фильтровальную камеру подают воздух, который пронизывает фильтры с наруж­ной стороны и способствует освобождению их от осевших ча­стиц.

Воздух для обдува должен иметь температуру выше точки росы, иначе пары, содержащиеся в нем, начнут конденсироваться и увлажнять фильтры и частицы, осевшие на нем. В этом слу­чае будет происходить так называемое зависание фильтров.

Рукавные фильтры позволяют осуществлять очистку высо­кодисперсных аэрозольных систем (пылей), имеющих размер ча­стиц дисперсной фазы в порядке 10 мкм и менее. Степень очи­стки на них высокая и достигает 98-99 %.

Для получения стерильного воздуха, т. е. для удаления из него микроорганизмов, применяют различные полимерные нетканые фильтровальные материалы, содержащие бактерицид­ные вещества. Известны фильтры для очистки воздуха от микро­организмов и без применения бактерицидных веществ. Они представляют собой камеры, в которых устанавливаются рамы со стекловолокном, базальтовым волокном или губчатые пенопласты.

Рис. 17. Схема рукавного фильтра:

1 –патрубок для входа аэро­золя; 2 – корпус фильтровой камеры;

3 –матерчатый рукав; 4 –подвеска; 5 – патрубок для выхода очищенного газа; 6 –встряхивающий механизм; 7 – сборный бункер; 8 –разгрузоч­ный патрубок

Тонкодисперсные аэрозольные системы можно очищать также, используя мокрую очистку газов. Это по существу про­мывка газа водой или какой-либо другой жидкостью. Суть этой очистки заключается в том, что газ движется через слой жидко­сти или проходит через камеру, в которой распыливается вода (рис. 18).

Рис. 18. Схема установки для мокрой очистки газов:

1 – патрубок для входа аэрозоля; 2 – корпус ус­тановки;

3 – коллектор фор­сунок; 4 – патрубок для выхода очищенного газа;

5 – патрубок для выхода смеси воды и частиц дис­персной фазы

При подъеме аэрозоля в камере установки происходит сталкивание частиц его дисперсной фазы с капельками воды. Агломераты капелек воды и частиц оседают вниз. Уста­новки для мокрой очистки газов называют скрубберами. Сте­пень очистки газа в скрубберах зависит от размеров частиц. Если для частиц размером 5-30 мкм степень очистки состав­ляет 95-98 %, то для частиц 2-5 мкм эта величина снижается до 85-90 %.

Суть работы устройств для осаждения под действием элект­ростатических сил заключается в том, что фильтровальная камера имеет два электрода (рис. 19). Под действием электри­ческого поля происходит ионизация газа и частицы начинают двигаться к тому или другому электроду в зависимости от их заряда. Образовавшийся слой частиц с электрода и стенок ка­меры опускается вниз и через выгрузной патрубок отводится из нее. В электроочистителях используют постоянный ток. В силу ряда причин, главная из которых связана со сложностью соблю­дения условий безопасной работы, электроочистители в пищевой промышленности применения почти не нашли.

Рис. 19. Схема установки для электроочистки газов:

1 – выгрузной патрубок; 2 – камера; 3 – электрод;

4 – патрубок для выхода очищенного газа;

5 – па­трубок для входа неочи­щенного газа

МЕХАНИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ

ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ

Сущность и назначение измельчения.В общем виде процесс измельчения можно определить как деление какого-то твердого (или условно твердого) материала на части. Любой процесс измельчения сопровождается увеличением поверхности контакта исходного материала с окружающей средой, сохранением объ­ема материала и увеличением количества частей или частиц ма­териала.

Процессы измельчения, которые часто называют процессами дезинтеграции, различного рода сырья и материалов имеют ог­ромное распространение во многих отраслях народного хозяй­ства. В общественном питании измельчение осуществляют в сле­дующих целях: для подготовки сырья к приготовлению пищи, придания продукту требуемой консистенции, порционирования продукта, утилизации отходов сырья и остатков пищи.

Значительная часть продуктов, используемых в обществен­ном питании, при измельчении легко поддается деформации и имеет большую влажность: мясо, хлеб, овощи, рыба и т. д. Эти продукты могут быть отнесены к условно твердым.

Классы и степень измельчения.В зависимости от размеров кусков исходного материала и конечного продукта измельчение подразделяют на два основных вида: дробление и помол, или размол. Дробление – это процесс измельчения крупных кусков, помол – мелких. Дробление и помол в свою очередь подразде­ляются на несколько классов (табл. 1).

Таблица 1. Классификация дробления и помола

Класс измельчения	Размер кусков исходного материала, мм	Размер кусков (частиц) измельченного материала, мм
Дробление:
крупное
среднее
мелкое		1-5
Помол:
грубый	1-5	0,1-0,04
средний	0,1-0,04	0,015-0,005
тонкий	0,1-0,04	0,005-0,001
коллоидный	0,1	менее 0,001

Способы измельчения. Способы измельчения (рис. 20) под­разделяют на следующие: раздавливание, раскалывание, раз­ламывание, резание, распиливание, истирание, измельчение с помощью удара.

При раздавливании под действием нагрузки, создаваемой си­лой F на нажимную плиту, материал деформируется по всему объему. При этом внутреннее напряжение в нем постепенно повышается. При повышении внутреннего напряжения выше пре­дела прочности сжатия материал разрушается. При этом обра­зуются частицы различного размера и различной формы.

Рис. 20. Способы измельчения:

а – раздавливание; б – раскалывание с опорной плитой;

в – раскалывание между клинообразными рабочими элементами;

г – разламывание; д – резание; ж – рас­пиливание; з – истирание;

и –измельчение при стесненном ударе; к –измельче­ние при свободном ударе:

1 – опорная плита; 2 –измельчаемый материал; 3 – нажимная плита;

4 – клинообразный рабочий инструмент; 5 –опоры; 6 –нож;

7 – пила; 8 –ударяющий инструмент

Процесс раскалывания осуществляется за счет создания боль­ших концентраций нагрузок в местах контакта материала с кли­нообразным рабочим элементом, на который воздействует сила F.

Процесс разламывания осуществляется за счет воздействия изгибающих сил F. Размеры и форма получаемых частиц при­мерно такие же, как и при раскалывании.

Процесс резания осуществляется лезвиями (ножами), под действием которых создается усилие F, направленное под опре­деленным углом к измельчаемому материалу. Кроме того, ножи совершают движение в плоскости, параллельной плоскости раз­деления материала. При резании материал можно измельчить на части заранее выбранных размеров и форм.

Распиливание осуществляется за счет использования пил, зу­бья которых представляют собой ножи. Воздействие пилы осу­ществляется путем нажима ее на измельчаемый материал, а также перемещения пилы в плоскости измельчения. Процесс распиливания легко управляем, что позволяет получить куски требуемых размеров.

Процесс истирания применяется при тонком и коллоидном помолах. Этот процесс осуществляется под воздействием на ма­териал сил, возникающих за счет перемещения опорной и на­жимной плит в противоположные стороны. На нажимную плиту оказывает внешнее воздействие сила F.

Процесс дробления за счет удара может быть осуществлен в двух вариантах: стесненным ударом, осуществляемым каким-либо твердым ударяющим инструментом, и свободным ударом за счет столкновения измельчаемого материала с твердой по­верхностью опорной плиты.

Машины и аппараты для измельчения. Эти машины, применяемые в пищевой промышленности и общественном питании, характеризуются большим многообразием конструктивных форм.

Ниже рассмотрены лишь некоторые из типов машин и аппа­ратов для измельчения.

Щековая дробилка (рис. 21) работает на принципе раздав­ливания. Материал, подвергаемый измельчению, загружают между щек. За счет усилий, оказываемых на подвижную щеку, материал раздавливается.

Рис. 21. Схема щековой дробилки:

1 – неподвижная щека; 2 – измель­чаемый материал; 3 – подвижная щека

В конусных дробилках (рис. 22) дробле­ние осуществляется за счет раздавливания и истирания. Исходный материал загружается в пространство, образованное между наружным неподвижным и внутренним вращаю­щимся конусами. Последний расположен экс­центрично по отношению к наружному конусу. Во многих конусных дробилках внутренний конус имеет изменяющуюся ось вращения, т. е. приводной вал, вращаясь, описывает ко­нусообразную поверхность.

Достаточно широкое распространение имеют вальцовые, или валковые, дробилки (рис. 23). Измельчаемый материал захваты­вается вальцами и, проходя между ними, дробится. Вальцовые дробилки работают на принципе раздавливания и истирания. Известны вальцовые дробилки, у которых оба вальца имеют одинаковую частоту вращения, а также у которых один из вальцов вращается с меньшей частотой, чем другой. В этом случае эффект истирания усиливается.

Рис. 22. Схема конусной дробилки:

1 – наружный неподвиж­ный конус; 2 – измельчае­мый материал;

3 –внутрен­ний подвижный конус

По принципу измельчения за счет стесненного удара рабо­тают молотковые дробилки (рис. 24). Через загрузочный бун­кер измельченный материал поступает в рабочую камеру, где он подвергается воздействию молотков, насаженных на стержни, вращающиеся вокруг центральной оси. Измельченный материал выходит из камеры через перфорированное днище.

Рис. 23. Схема вальцовой (валковой) дробилки:

1, 3 – вальцы (валки); 2 – измельчаемый материал

Рассмотренные машины и аппараты предназначены для круп­ного, среднего и мелкого дробления. В некоторых из них можно осуществлять грубый помол.

Далее рассмотрим аппараты, на которых производят грубый и средний помолы. На принципе стесненного удара и истирания работают дисковые дробилки, часто называемые дезинтеграто­рами (рис. 25). Из загрузочного бункера измельчаемый мате­риал поступает в камеру дезинтегратора и попадает между паль­цами неподвижного и подвижного дисков. В зазорах между пальцами происходит дробление. Измельченный продукт выхо­дит через разгрузочный патрубок. В некоторых дезинтеграторах вращаются оба диска с пальцами, вращение их осуществляется в разные стороны.

Рис. 24. Схема молотковой дробилки:

1– загрузочный бун­кер; 2 – измельчаемый материал; 3 – рабочая камера;

4 –молотки; 5 – перфорированное днище

Рис. 25. Схема дисковой дробилки (дискового дезинтегратора):

1 – разгрузочный патрубок; 2 – камера; 3 – вращающийся диск; 4 – пальцы;

5 – загрузочный бункер; 6 – приводной вал; 7 – неподвижный диск

В промышленности широко применяются шаровые мельницы. Принцип их работы основан на использовании удара и истира­ния. Шаровые мельницы представляют собой цилиндр, вращаю­щийся вокруг своей оси (рис. 26). Внутренняя полость ци­линдра заполнена шарами, изготовленными из твердых мате­риалов, чаще всего металла. Шары вместе с измельчаемым материалом при вращении корпуса мельницы поднимаются на некоторую высоту, затем под действием силы тяжести они падают и ударяют по материалу, заключенному между ними.

По принципу истирания работают измельчители, в которых в качестве рабочих органов используют жернова.

Рис. 26. Схема перемещения шаров в шаровой мельнице:

1 – корпус; 2 –измельчаемый материал; 3 –шары

Измельченный материал через коническое отверстие в верх­нем жернове поступает в зазор между ним и нижним жерновом. В этом зазоре происходит измельчение. Оба жернова враща­ются в разные стороны.

Все рассмотренные выше аппараты предназначены для из­мельчения твердых материалов и продуктов. Однако в общественом питании и пищевой промышленности часто возникает необходимость измельчения сырья и продуктов, которые со­стоят из твердых и мягких компонентов. К такому ценному сы­рью относятся, например, мясокостная, в частности реберная, часть мясных туш, позвоночник рыбы.

В настоящее время для измельчения мясокостного сырья при­бегают к его предварительному замораживанию при температу­рах 30-20 °С. Замораживание сырья позволяет измельчить его до частиц размером 10-50 мкм. Такое тонкое измельчение позволяет использовать мясокостное сырье в фаршах, особенно при производстве некоторых видов колбас, колбасок, котлет, люля-кебаба и т. п.

В общественном питании достаточно тонкому измельчению в больших количествах подвергают вареные овощи, свежие ягоды и фрукты. Для этой цели служат специальные измельчительные машины, называемые протирочными. В настоящее время известно много разных типов протирочных машин и устройств.

Рассмотрим их работу на примере протирочной машины для ягод и фруктов (рис. 27). Продукт, подвергаемый протирке, поступает из бункера в перфорированный цилиндр, в котором расположены вращающиеся рабочие лопасти. Центробежной си­лой продукт прижимается к перфорированному цилиндру. Под воздействием лопастей происходит его раздавливание и исти­рание. Будучи измельченным до пастообразного вида, продукт через перфорацию цилиндра поступает в корпус и оттуда в раз­грузочный патрубок.

Резание. Резание занимает в общественном питании наиболее важное место среди других процессов из­мельчения продуктов. Резанию подвергается большинство видов сырья, полуфабрикатов и про­дуктов.

Основная цель процесса резания заключается в разделении первона­чального продукта на части. Во мно­гих случаях эти части должны иметь определенную форму и размеры, а также требуемое качество поверх­ности среза.

Рис. 27. Схема протирочной машины для ягод и фруктов:

1 – разгрузочный патрубок; 2 –корпус; 3 –перфорированный цилиндр;

4 – приемный бункер; 5 – рабочие лопасти; 6 – приводной вал

ПРЕССОВАНИЕ

Сущность и назначение процесса.Сущность прессования заключается в том, что на продукт оказывают давление, под действием которого происходит изменение его свойств.

Среди механических процессов процесс прессования зани­мает промежуточное место. Прессование применяется и для создания однородных систем, и для их разделения.

В пищевой промышленности и общественном питании про­цессы прессования подразделяют на следующие виды: отжатие, предназначенное для отделения жидкости от влагосодержащих продуктов; формование и штамповка, предназначенные для придания продуктам, полуфабрикатам определенной гео­метрической формы; собственно прессование и брикетирова­ние, предназначенные для уплотнения сыпучих материалов или каких-либо разрозненных частиц в плотные агрегаты; экстру­зия, предназначенная для одновременного воздействия на про­дукт прессования и нагревания.

Отжатие в общественном питании осуществляется с двоя­кой целью. Во-первых, для отделения жидкости как более цен­ного компонента от твердого продукта. Обычно таким образом получают различные соки для последующего приготовления из них киселей, муссов, соусов.

Во-вторых, для отделения жидкости как менее ценного ком­понента от твердого продукта. Например, отделение сыворотки от творога при приготовлении некоторых кулинарных изделий из него.

Таким образом, отжатие – типичный процесс разделения твердых систем, содержащих жидкие фракции. Одновременно он является и процессом образования однородных систем, так как в результате получают однородную жидкость и однород­ный твердый уплотненный остаток, который может иметь форму брикета.

Формование и штамповка наиболее часто применяются в общественном питании при изготовлении кондитерских изде­лий и продуктов из теста, а также при приготовлении котлет и т. п. При этом процессе не происходит разделения системы. К процессам формования и штамповки может быть отнесена экструзия, при которой происходят формовка и изменение структуры материала.

Собственно прессование или брикетирование применяют для производства, например, мясных формованных продуктов из отдельных кусков после их варки, а также брикетов из от­ходов сырья и остатков пищи. В результате этих процессов получают однородную массу в виде брикетов, плит.

Экструзией называют процесс продавливания материала через профилирующие головки, в результате которого полу­чают продукт требуемой формы. При этом необходимо, чтобы материал продавливался при соответствующих температурах и давлениях. Давление создается специальными прессующими устройствами.

Экструзию все шире применяют в пищевых производствах и общественном питании. Этот процесс открывает большие перспективы при производстве многих продуктов.

Продукты, получаемые с помощью экструзии, имеют повы­шенные питательные свойства, меньшую плотность, большую гигроскопичность и хрупкость. Они лучше усваиваются орга­низмом человека. При экструзии овощей, мучных изделий они подвергаются бланшированию, которое задерживает окисли­тельные процессы и их порчу.

В качестве примера экструзионных процессов можно при­вести приготовление концентратов кулинарных соусов, не тре­бующих варки. Термообработка соусов осуществляется одно­временно с прессованием.

Основные факторы, влияющие на прессование.На про­цессы прессования оказывают влияние следующие основные факторы: величина давления; свойства и состав материала, осо­бенно его прочность и пористость; размеры материала; продол­жительность процесса прессования; термические условия про­ведения процесса; толщина прессуемого слоя.

В общем случае с увеличением давления эффективность прессования повышается. Однако величина давления при прес­совании ограничена технологическими особенностями произ­водства. Избыточное давление часто ведет к потерям ценных компонентов продукта, попаданию в готовый продукт отходов. Например, при отжатии плодов избыточное давление приводит к тому, что в сок попадают частицы кожуры или косточек. Кроме того, увеличение давления при прессовании связано с перерасходом энергии.

Совершенно очевидно, что при прессовании прочных, мало­пористых продуктов эффективность процесса уменьшается. Та­кие продукты в меньшей степени подвержены уплотнению, чем мягкие и пористые. Продукты, подвергающиеся брикетирова­нию, не должны содержать компонентов, несовместимых друг с другом. Наоборот, они должны обладать взаимной лип­костью. Для этих целей, например, при брикетировании в про­дукт добавляют связующую жидкость. Эффективность прессо­вания зависит от взаимного сцепления частиц, а также дейст­вия капиллярных сил, возникающих вследствие уплотнения частиц.

Обратно пропорциональное влияние на эффективность про­цесса прессования оказывает размер прессуемого материала. Поэтому при прессовании часто прибегают, когда это воз­можно, к предварительному измельчению исходного материала. Эффективность прессования находится в прямо пропорциональной зависимости от продолжительности процесса. В об­щем можно утверждать, что с увеличением продолжительности эффективность процесса прессования возрастает.

Наконец, о термических условиях проведения процесса. Здесь тоже есть определенные зависимости, которые связаны со свойствами материала и эффективностью процесса прессо­вания. Во многих случаях при отжатии сока из плодов их под­вергают нагреванию, которое способствует разрушению струк­туры и улучшению соковыделения. Нагревание используют при брикетировании.

Толщина прессуемого слоя обратно пропорциональна эф­фективности прессования. С увеличением толщины прессуе­мого слоя эффективность прессования резко падает. Например, при прессовании слоя творога высотой 150 мм продолжитель­ность процесса составляет около 25 мин. При уменьшении высоты слоя в 2 раза продолжительность прессования сокра­щается в 5 раз.

Аппараты для прессования (прессы).Эти аппараты характе­ризуются большим многообра­зием: прессы специального на­значения, прессы универсального назначения. Ниже рассмотрены лишь основные типы прессов.

К числу прессов специального назначения относятся гид­равлические прессы (рис. 28). На материал, подвергаемый прессованию, оказывает усилие поршень большого цилиндра, в котором на основе закона Паскаля создается такое же дав­ление, как в малом цилиндре.

Рис. 28. Схема гидравлического пресса:

1 – поршень малого цилиндра; 2 –поршень большого цилиндра;

3 –прессуемый материал; 4 – неподвижная плита

Суммарное усилие на поршень в малом цилиндре будет равно

P_м = πd₁²p/4, (2)

где р – давление, Па; d₁ – диаметр малого цилиндра, м.

Соответственно суммарное усилие на поршень в большом цилиндре можно определить по формуле

P_б = πd₂²p/4, (3)

где d₂ – диаметр большого цилиндра, м.

Соотношение сил давления (суммарных усилий) в большом и малом цилиндрах на основании формул (2 и 3) можно записать так:

P_м/P_б = d₂²/d₁². (4)

Для отжатия применяют различного рода шнековые прессы (рис. 29). Сырье из загрузочного бункера поступает в перфо­рированный конус, внутри которого вращается шнек. Жид­кость, выделяемая из сырья под воздействием усилий, созда­ваемых шнеком, собирается внизу корпуса и выходит через патрубок. Величина создаваемого шнеком усилия регулируется размером за­зора между перфорированным ко­нусом и регулирующей пробкой. Чем меньше этот зазор, тем больше создаваемое усилие. Через этот за­зор выходит отжатый (обезвожен­ный) продукт.

Рис. 29. Схема шнекового пресса для отжатия:

1 – загрузочный бункер; 2 –корпус; 3 – перфорированный конус;

4 – конический шнек; 5 – регули­рующая пробка;

6 –патрубок для выхода жидкости; 7 – приводной вал

Среди формовочных аппаратов, которые также могут выполнять отжатие, наиболее известны барабан­ные (рис. 30). Формуемый мате­риал (тесто) с приемного лотка захватывается принимающим бара­баном. Далее на него воздействует штампующий барабан, на котором нанесен штамп рисунка. Отводя­щим барабаном материал, на который нанесен рисунок, пода­ется на лоток для готового продукта.

Для приготовления различных хлебобулочных изделий ши­роко используют ленточные формовочные аппараты (рис. 31). Они называются также прокаточными. Продукт, подлежащий формованию, пропускают между движущимися навстречу друг другу лентами (ленточными транспортерами).

Рис. 30. Схема барабанного формовочно-штамповочного аппарата:

1 – формуемый материал; 2 –приемный ло­ток; 3 – принимающий барабан;

4 – штам­пующий барабан; 5 – отводящий барабан;

6 – лоток для готового продукта; 7 – гото­вый продукт

Рис. 31. Ленточный формовочный аппарат:

1, 3 – ленты; 2 –про­дукт

Для осуществления экструзионных процессов применяют различные экструдеры. На рис. 32 представлена схема чер­вячного экструдера. Продукт, подлежащий экструзии, загру­жают в бункер. В зоне загрузки цилиндр имеет полости для охлаждающей воды. Из бункера продукт захватывает червяк, в левую часть которого поступает горячая вода, нагревающая продукт. Цилиндр также нагревается за счет работы электро­нагревателей. Нагретый или даже расплавленный продукт чер­вяком продавливается через фильтрующую сетку, а затем про­ходит через решетку и попадает в головку, из которой прохо­дит формующий канал.

Рис. 32. Схема червячного экструдера:

1 – полость для охлаждающей воды; 2 – червяк; 3 – канал для подачи в червяк горячей воды; 4 – цилиндр; 5 – фланец; 6 – головка; 7 –формующий канал головки; 8 –решетка; 9 –фильтрующая сетка; 10 –электрические нагреватели; 11 – за­грузочный бункер