Монтаж газоперекачивающих агрегатов

Газоперекачивающие агрегаты являются основным компонентом компрессорной станции. Поэтому занимает особое положение при производстве монтажных работ, которые выполняют специализированные организации по специально разработанным проектам производства работ и инструкциям заводов-изготовителей.

На рис. 1.14 приведена принципиальная схема ГПА с газотурбинным приводом, где показаны все основные узлы, входящие в агрегат.

Рис. 1.14. Принципиальная схема компановки ГПА [3]:

1 – воздухозаборная камера (ВЗК); 2 – турбодетандер; 3 – осевой компрессор;

4 – турбина высокого давления; 5 – силовая турбина); 6 – нагнетатель;

7 – технологические краны обвязки агрегата; 8 – регенератор; 9 – камера сгорания; 10 – блок подготовки топливного, пускового и импульсного газа; 11 – аппарат воздушного охлаждения масла

1.6.1. Общие указания по приемке фундаментов под ГПА

От качества фундамента зависит не только работа газоперекачивающего агрегата, но и состояние машинного зала. На фундамент оказывает влияние масло, разрыхляя и постепенно разрушая бетон, поэтому на некоторые типы газоперекачивающих агрегатов на монтажной площадке изготавливают металлические поддоны. Существуют и другие способы защиты бетона от масла – применение маслостойких красок или жидкого стекла, которым покрывают фундамент. Приемку фундаментов выполняют специалисты монтажной организации совместно с представителями заказчика и строительной организации, а также завода-поставщика оборудования. Производится проверка качества бетона фундамента в отношении его монолитности и на отсутствие трещин, раковин, сколотых мест. Строительная организация при сдаче фундаментов представляет исполнительную схему фундамента с нанесенными на ней:

- проектными и фактическими размера фундамента;

- расположением закладных частей;

- расположением колодцев под анкерные или фундаментные болты;

- высотными отметками.

Перед приемкой фундамента в первую очередь устанавливают репер в виде шаброванной площадки размером 120*120 мм, которую располагают в непосредственной близости от периметра или закрепляют в бетоне фундамента. Репер является контрольной точкой для вычисления высот применяемого фундамента, вычисления положения осей фундамента. Оси и реперы располагаются таким образом, чтобы они не были закрыты монтируемым газоперекачивающим агрегатом. На период установки газоперекачивающих агрегатов положение осей фундамента фиксируется при помощи стальной струнной проволоки диаметром 0,3–0,5 мм, закрепленной в оседержателях (рис. 1.15). При проверке колодцев под анкерные болты, обратить внимание на вертикальность стенок колодцев и горизонтальность ниш колодцев под анкерные плиты.

Рис. 1.15. Проверка фундаментов [3]:

1 – струны; 2 – колодцы для фундаментных болтов

1.6.2. Монтаж газоперекачивающего агрегата ГПА-Ц-16

Газоперекачивающий агрегат ГПА-Ц-16 блочно-контейнерного типа с авиационным приводом НК-16СТ (рис. 1.16, 1.17) [12]. В настоящее

Рис. 1.16. Газоперекачивающий агрегат ГПА-Ц-16:

1 – блок систем обеспечения; 2 – блок маслоохладителей;

3 – турбоблок; 4 – диффузор; 5 – опора выхлопной шахты;

6,9 – шумоглушитель; 7 – система подогрева циклового воздуха;

8 – воздухоочистительное устройство; 10 – камера всасывания;

11 – блок фильтров топливного газа; 12 – система обогрева;

13 – коллектор дренажа

время наиболее часто применяется на компрессорных станциях, так как имеет ряд преимуществ по сравнению с другими: не требует строительства здания компрессорного цеха, собирается из транспортабельных блоков заводского изготовления. Представляет собой безподвальный автоматизированный агрегат, рассчитанный на работу в различных климатических районах. В сочетании с другим технологическим оборудованием уменьшает объем строительно-монтажных работ и сокращает сроки при строительстве КС.

Все оборудование ГПА-Ц-16 размещено в отдельных транспортабельных блоках.

Сначала на фундамент устанавливают нагнетатель, а затем монтируют турбоблок.

Монтаж нагнетателя выполняют кранами соответствующей грузоподъемности. Его устанавливают по оси фундамента на клиновые прокладки, расположенные на закладных деталях фундамента (рис. 1.18,

1.19). Клиновые прокладки устанавливают по обе стороны каждого фундаментного болта согласно чертежу. Клиновые или плоские прокладки должны быть попарно, чисто обработаны и плотно прилегать одна к другой. Пригонку клиньев во время установки под агрегат проверяют пластинчатым щупом толщиной 0,03 мм.

При установке нагнетателя проверяют горизонтальность установки корпуса в двух взаимно перпендикулярных направлениях по уровню, укладываемого на горизонтальный разъем корпуса подшипника. Регулировка положения нагнетателя относительно проектной высотной

Рис. 1.18. Установка нагнетателя на фундамент:

1 – нагнетатель; 2 – фундамент; 3 – анкернвя стяжка; 4 – закладная

плита; 5 – клиновые прокладки

отметки осуществляется подбивкой клиньев. Далее проверяют положение всасывающего и нагнетательного патрубков относительно осей фундамента и относительно фундаментов разгрузочных опор.

После предварительной установки нагнетателя приступают к монтажу турбоблока. Монтаж турбоблока выполняется аналогично монтажу нагнетателя. Турбоблок устанавливается двумя кранами СКГ 40 на клинья по продольной и поперечной осям фундамента, после чего в колодцы закладываются анкерные болты.

После установки рамы турбоблока на клинья необходимо проверить предварительную центровку между нагнетателем и силовой турбиной,

удостовериться, что расстояние от нагнетателя до турбоблока соответствует чертежам, убедится, что при монтаже турбоблока не произошло перемещения нагнетателя, а также не произошло смещения и разворота нагнетателя вокруг его оси; проверить уклоны нагнетателя и турбоблока.

Рис.1.19. Прокладки установочные (опорные):

1 – фундамент; 2 – болт анкерный; 3 – рама;

4 – прокладки плоские; 5 – прокладки плоские сферические;

6 – клиновые прокладки; 7 – подливка бетоном

Убедившись, что нагнетатель сохранил свое положение, необходимые подрегулировки производят корпусом турбоблока. После обеспечения необходимых требований по центровке, высотным отметкам, расстоянию между оборудованием, произвести заливку анкерных болтов.

Выверку рамы с турбоблоком по высотным отметкам проводят при помощи домкратов и клиньев. Окончательно пространственное положение рамы в горизонтальной плоскости выверяют гидростатическим уровнем (рис. 1.20). (Замеры производят до присоединения трубопроводов при необтянутых фундаментных болтах).

Замеры высотных отметок выполняются при помощи двух головок гидроуровня: одну устанавливают на репер, а другую – поочередно на измеряемые реперные площадки рамы. Результаты измерения сравнивают с данными заводского паспорта или формуляра. При окончательной затяжке анкерных болтов положение цилиндра турбоблока и показания гидроуровня и центровки не должны изменяться. Затем произвести приварку клиньев между собой электросваркой.

Рис. 1.20. Схема проверки реперных площадок гидростатическим уровнем:

1 – рама турбоблока; 2 – реперная площадка; 3 – уровень гидростатический; 4 – репер; 5 – фундамент

Перед началом монтажа необходимо убедиться, что не было нарушений при транспортировке, влекущих за собой повреждения или деформацию агрегата, а также условий хранения. В таком случае агрегат следует отправить на завод-изготовитель или специализированное ремонтное предприятие для проведения ревизии и переборки.

1.6.3. Монтаж газоперекачивающего агрегата ГТН-16 [9]

Газотурбинный блок представляет собой безподвальную газовую турбину сагрегированную на одной раме снагнетателем (рис. 1.21). Конструкция еепредусматривает монтаж блоками без разборки и ревизии.

В комплект поставки входят: основной блок газоперекачивающего агрегата (ГПА в сборе на раме-маслобаке), вспомогательное оборудование, монтируемые в компрессорном цехе трубопроводы систем, масло, топливо и воздуха, фильтр тонкой очистки масла, компенсаторы, шкаф датчиков, панель манометров, инструмент и монтажные приспособления, комплект запасных частей, система централизованного контроля и управления,

Рис.1.21. Газоперекачивающий агрегат ГТН-16 (план):

1 – установка забора циклового воздуха; 2 – маслоохладители;

3 – воздухоохладители; 4 – дымовая труба; 5 – утилизатор- теплообменник; 6 – турбоблок; 7 – блок арматурный; 8 – блок масляных фильтров турбины; 9 – щит электрический; 10 – блок маслоподготовки

воздушные охладители масла и комплексное воздухоочистительное устройство (КВОУ). Приспособления для такелажных работ поставляются заводом-изготовителем совместно с газоперекачивающим агрегатом.

Монолитный фундамент с установленными опорными блоками под монтаж агрегата ГТН-16 показан на рис. 1.22.

Перед установкой агрегата на фундамент проверить высотные отметки опорных блоков с помощью нивелира или гидростатического уровня. Допуски отклонения поверхностей высотных отметок между собой указаны в документации на агрегат.

Рис.1.22. Фундамент под монтаж ГПА ГТН-16

Проверить горизонтальность площадок опорных блоков с помощью гидроуровня или рамного уровня.

Проверить по краске и щупу прилегание клиньев 2 к опорным блокам 1 и друг к другу (рис. 1.23). Должно быть обеспечено плотное прилегание опорных поверхностей. При необходимости – произвести подгонку по месту.

Определить по формуляру сборки на заводе-изготовителе необходимую суммарную толщину подкладок 7 для каждой опоры.

Установить агрегат на клиновые домкраты или временные клинья, используя приспособление для подъема агрегата, и с их помощью установить расстояние между опорным блоком и опорной пластиной рамы-маслобака 8 для каждой опоры с точностью ± 0,05 мм.

Смазать сухим графитом опорные поверхности рамы-маслобака и сопрягаемого клина. Установить поочередно клинья и притянуть к опорным пластинам рамы-маслобака дистанционными болтами 3 и

гайкой 4, соблюдая зазор на расширение рамы-маслобака 0,05-0,1 мм (сечение Б-Б). Приварить клинья между собой и к опорным блокам.

Подогнать и установить шпонку 6, с суммарным зазором 0,05-0,12 мм.

Проверить наличие свободного перемещения контрольных шайб 5.

Проверить центровку роторов силовой турбины и нагнетателя, при необходимости прицентровать.

Перед началом проведения монтажных работ, необходимо убедится, что не было нарушений при транспортировке, влекущих за собой повреждения или деформацию агрегата, а также условий хранения. В таком случае агрегаты подлежат вскрытию, ревизии и повторной сборке.