Определить расчетную частоту вращения шпинделя
Определение режимов резания
При основных видах лезвийной обработки
Лабораторная работа № 9
Основные понятия
Режимы резания
При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.
Элементы режима резания обычно устанавливают в следующем порядке:
Глубина резания t: при черновой (предварительной обработке) назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке – в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.
Подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке – в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.
Скорость резания V рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки.
Стойкость Т – период работы инструмента до затупления, приводимый для различных видов обработки.
Сила резания. Под силой резания обычно подразумевают ее главную составляющую Рz, определяющую расходуемую на резание мощность Ne и крутящий момент на шпинделе станка. Силовые зависимости рассчитывают по эмпирическим формулам, значения коэффициентов и показателей степени в которых для различных видов обработки приведены в соответствующих таблицах.
Определение режимов резания
При точении
Определим режимы резания для чернового наружного точения цилиндрической поверхности на токарном станке в следующей последовательности:
1.2.1. Определить глубину резания t, мм:
, (9.1)
где D – диаметр заготовки, мм;
d – диаметр детали, мм;
i – число проходов.
1.2.2. Назначить подачу S, мм/об, в зависимости от вида
обработки, режима обработки (черновой, чистовой),
жесткости системы СПИД и др. факторов, согласно
таблицы 9.1 приложения Д.
Выбирают модель токарного станка, на котором будет выполняться точение, и корректируют значение выбранной подачи S по паспортным данным этого станка.
2.2.3. Рассчитать теоретическую скорость резания VД, м/мин, допускаемую режущим инструментом по формуле:
, (9.2)
где Т – стойкость инструмента, при одноинструментальной
обработке принимают в пределах 30÷60 мин;
Сv ,m, х, у – коэффициенты, значения которых определяются
по таблице 9.2 приложения Д.
t – глубина резания, мм;
S – подача, мм/об;
Кv – поправочный коэффициент, который определяется
по формуле:
, (9.3)
где Kmv – коэффициент, учитывающий влияние материала
заготовки, определяется по таблице 9.3
приложения Д ;
Knv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности
заготовки:
- для стальной заготовки Knv=0,9;
- для чугунной заготовки Knv=0,8;
Kиv – коэффициент, учитывающий влияние материала
инструмента, определяется по таблице 9.5
приложения Д.
Определить расчетную частоту вращения шпинделя
nр, мин-1:
(9.4)
где VД – действительная скорость резания, рассчитанная по
формуле (9.2), м/мин;
D – диаметр заготовки, мм;
Найденную расчетную частоту вращения шпинделя nр скорректировать по паспорту станка, выбранного ранее: принять частоту вращения шпинделя n, имеющуюся на станке, ближайшую меньшую или большую, если она не превышает 5% от полученной nр.
1.2.5. Рассчитать фактическую скорость резания V,м/мин,
по выбранной частоте вращения шпинделя n:
, (9.5)
где D – диаметр заготовки, мм;
n – частота вращения шпинделя, имеющаяся на станке,мин-1.
1.2.6. Рассчитать составляющую силы резания Рz, Н,
(рис.9.1) по формуле:
, (9.6)
где t – глубина резания, мм;
S – подача, мм/об;
V – фактическая скорость резания, м/мин;
Сp ,n, х, у – коэффициенты, значения которых определяются
по таблице 9.6 приложения Д.
Кp – поправочный коэффициент, который определяется
по формуле:
, (9.7)
где Kmp – поправочный коэффициент, который определяется
по таблице 9.7 приложения Д;
Kφp,Kγp,– коэффициенты, учитывающий влияние
Kλp, Krp геометрических параметров режущей части
инструмента, определяются по таблице 9.8
приложения Д.
Рисунок 9.1. Силы, действующие на резец при точении
1.2.7. Определить мощность резания Np, кВт, по формуле:
, (9.8)
где Pz – составляющая силы резания, Н;
V – фактическая скорость резания, м/мин.
Полученное значение мощности резания Np сравнивнить с мощностью электродвигателя выбранного станка N, с учетом
коэффициента полезного действия электродвигателя h:
(9.9)
В случае если не выполняется условие (9.9), необходимо перейти к меньшему значению частоты вращения шпинделя n и повторно выполнить расчеты, начиная с пункта 1.2.4.
1.2.8. Рассчитатт крутящий момент для осуществления процесса резания Мкр, кН×мм:
, (9.10)
крутящий момент на шпинделе станка Мст, кН×мм:
, (9.11)
где Pz – составляющая силы резания, Н;
D – диаметр заготовки, мм;
N, η – мощностью электродвигателя выбранного станка и
КПД электродвигателя;
n – частота вращения шпинделя, имеющаяся на станке,мин-1.
1.2.9. Определить основное время Т0, мин:
, (9.12)
где i – число проходов;
S – подача, мм/об;
L – расчетная длина обрабатываемой поверхности
(рис.9.2), мм:
, (9.13)
где – длина обрабатываемой поверхности, мм;
– длина пути врезания резца, мм:
, (j – главный угол резца в плане);
– длина перебега резца, мм: =1÷3.
Рисунок 9.2. Схема обработки при точении