Нарезание колес внутреннего зацепления

осуществляют круглыми долбяками. При про­ектировании зубчатой передачи внутреннего зацепления и выборе инструмента необходимо учитывать некоторые моменты, вызывающие трудности при зубодолблении и сборке. При радиальном перемещении долбяк не должен срезать уголки вершин зубьев колеса; галтель, образованная долбяком, не должна вызывать интерференцию и т. д. Число зубьев долбяка должно быть равно или несколько меньше числа зубьев колеса. Долбяк с десятью зубья­ми считается практически наименьшим. Стан­дартные долбяки не всегда пригодны для вну­треннего долбления. При нарезании косозубых колес внутреннего зацепления направления угла наклона линии зуба колеса и долбяка со­впадают. Долбяк и заготовка вращаются в одном направлении.

			. г	н
' в	I

Рис. 201.Схемы нарезания зубьев колес на зубо- долбежном станке

Нарезание шевронных зубчатых колес осу­ществляют на горизонтальных станках двумя спаренными косозубыми долбяками (рис. 201, я) с правым и левым наклоном зуба. Дол­бяки работают попеременно. Если один из них

производит обработку до середины ширины зубчатого венца, другой в это время переме­щается обратно и наоборот, образуя таким образом шевронный зуб. Долбяки для ше­вронных колес изготовляют комплектно — один правый и один левый для обработки обеих половин шевронного колеса. После за­тачивания диаметры долбяков в комплекте должны быть одинаковыми. Долбяки со спе­циальной заточкой могут нарезать зубья шев­ронного колеса без разделительной канавки. На горизонтальных зубодолбежных станках последних моделей можно одновременно обрабатывать два колеса, расположенных на одном валу и имеющих различный модуль, диаметры и угол наклона зуба и т. д. Напри­мер, в автомобильной промышленности при обработке муфт синхронизатора комплект из четырех инструментов одновременно выпол­няет четыре операции, обеспечивая при этом высокую концентричность зубьев относитель­но оси вала.

Длина хода долбяка зависит от ширины зубчатого венца Ь и перебега долбяка (рис. 201,6): L= Ъ + 2/_х.

При обработке открытых венцов перебеги долбяка выше и ниже торца практически равны между собой (21₁ = 0,146, но не менее 5 мм). Ширины /₂ и /₃ канавок для выхода долбяка в закрытых венцах небходимо учиты­вать при проектировании зубчатого колеса. Ширина /₂ должна быть достаточной для вы­хода долбяка и стружки (рис. 201, в). У косо­зубых колес ширина /₃ канавки (рис. 201, г) для выхода долбяка должна быть такой, чтобы между режущей кромкой долбяка и торцом был достаточный зазор.

Число переходов (рабочих ходов) при зубо­долблении определяют в зависимости от мо­дуля, материала заготовки и требуемого каче­ства. Зубчатые колеса нарезают за несколько переходов: с модулем 2 — 3 мм — за один чер­новой и один чистовой, с модулем 3 — 6 мм - за два черновых и один чистовой, с мо­дулем 6 — 12 мм — за три черновых и два чи­стовых. Обработка за несколько переходов является наиболее эффективной. При многопе­реходной обработке полная глубина зуба де­лится на число переходов; глубина резания по­степенно уменьшается (при последнем перехо­де она равна примерно 0,25 мм).

Одновременное нарезание всех зубьев рез­цовыми головками осуществляется на спе­циальных зубодолбежных станках для обра­ботки прямозубых цилиндрических колес внешнего и внутреннего зацепления, шлицев,
зубчатых муфт и копиров сложной формы ме­тодом копирования. Затылованные резцы в го­ловке расположены радиально; их число равно числу зубьев нарезаемого колеса. Профиль ре­жущей кромки резцов соответствует форме впадины зуба колеса. Время обработки зубча­того венца муфты автомобиля (z = 24; т„ = = 5 мм; b — 11 мм) составляет 21 с.

Режимы резания при зубодолблении выби­рают в зависимости от модуля, свойств мате­риала заготовки, требуемой точности и т. д. В табл. 23 приведены круговые подачи и ско­рости резания при зубодолблении. При двух- переходной обработке табличные значения ис­пользуют для первого перехода; при втором (чистовом) переходе они могут быть увели­чены или уменьшены в зависимости от требуе­мого качества колес. Скорость резания при чистовом переходе увеличивают примерно на 50%.

Радиальные подачи при зубодолблении

в зависимости от твердости следующие: _______

Твердость НВ.......................................... 135-

Радиальная подача, мм/дв.ход . . . 0,06-

При обработке косозубых колес скорость резания зависит от угла наклона линии зуба колеса р:

nLn

1000i;_maxcosp KL

1000 cos[

Зубозакругление на торцах зубьев приме­няют для облегчения входа в зацепление и по­вышения срока службы переключаемых на хо­ду зубчатых колес и муфт. Фасонную пальце­вую фрезу обычно применяют для получения радиусного закругления (рис. 202, а) у прямо­зубых цилиндрических колес внешнего и вну­треннего зацеплений. Метод обладает боль­шой универсальностью, обеспечивает разно­образную форму закругления и хорошее каче­ство обработки, но производительность станка и стойкость инструмента низкие. Этот метод широко используют в единичном и серийном производстве; в массовом производстве его

185 185-230

230-290 0,04-0,015

23. Круговые подачи и скорости резания при зубодолблении Обрабатываемый материал — сталь Предел прочности на растяже­ние, МПа ТвердостьНВ Круговая подача, мм/дв. ход долбяка при модуле, мм Ско­рость резания, м/мин До 1,5 Св. 1,5 до 2,5 Св. 2,5 до 4,0 Св. 4,0 до 6,0 Св. 6,0 до 8,0 15, 20 441-490 127-141 0,30 0,40 0,40 0,50 0,50 30-40 35, 45, 40Х, 12Х2Н4А, 18ХГТ, 30ХГТ 588-735 155-210 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 28-35 30ХМ, 40ХНМ 637-735 183-210 0,18 0,20 0,25 0,25 0,30 25-35 Чугун 245-441 65-127 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 20-30 Бронза 196-245 - 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 50-60

0,03 0,05-0,02

Максимальная скорость резания, соответ­ствующая примерно середине длины хода дол­бяка, и средняя скорость резания соответ­ственно

7iLn 2 Ln

^{Vmax =} ~mo ^; "^{ср =} looo'

где п — частота движения долбяка, дв. ход/мин.

применяют, когда другие методы и инстру­мент не могут быть использованы. Для повы­шения производительности этого метода раз­работан двухшпиндельный станок. Две распо­ложенные друг против друга инструмен­тальные головки закругляют два зуба одно­временно, благодаря чему производительность станка повышается на 100%. Обрабатываемое колесо непрерывно вращается и одновременно совершает возвратно-поступательное движе-

Ш Рис. 202. Формы закругления торцов зубьев зубчатых колес

ние с частотой 10 — 70 дв. ход/мин вдоль оси от копира, профиль которого определяет фор­му закругления зуба.

Более эффективным методом закругления зубьев муфт и прямозубых цилиндрических колес с внешним и внутренним зацеплениями, с укороченной и нормальной высотами зубьев является метод единичного деления фасонны­ми чашечными фрезами. Метод имеет высо­кую производительность, а чашечные фрезы обладают большей стойкостью, чем паль­цевые. Чашечные фрезы режут металл вну­тренними режущими кромками. Фрезы с кри­волинейными режущими кромками при закру­глении зубьев с укороченной высотой последо­вательно обрабатывают правую и левую стороны одного зуба и обеспечивают сферои­дальное зацепление (рис. 202,6). При закругле­нии зубчатых колес с нормальной высотой зубьев криволинейные режущие кромки фрезы последовательно обрабатывают правую и ле­вую стороны двух рядом стоящих зубьев. Ча­шечные фрезы с прямолинейными режущими кромками обеспечивают остроугольное закру­гление типа «крыши домика». Остроугольное закругление (рис. 202, в) используют для колес и муфт легковых автомобилей, обеспечиваю­щих более легкий вход в зацепление. Закругле­ние с ленточкой шириной 0,5 — 2 мм на торце зуба (рис. 202, г) применяют для нагруженных зубчатых передач, например, грузовых автомо­билей; срок их службы выше, чем остро­угольных. Для повышения производительно - сти метода создан специальный станок

с двумя синхронно вращающимися голов­ками 2 и 3 (рис. 202, д) для одновремен­ного закругления зубьев на обоих торцах зуб­чатого колеса 1. Производительность станка повышается на 100%. Шпиндель изделия уста­новлен вертикально: инструментальные шпин­дели расположены под углом к оси обрабаты­ваемого колеса. В процессе обработки вра­щающаяся чашечная фреза совершает возврат­но-поступательное движение вдоль своей оси с частотой 30 — 250 дв. ход/мин. После обра­ботки двух зубьев (на верхнем и нижнем тор­цах) зубчатое колесо поворачивается на один шаг для обработки следующих зубьев. На станке предусмотрено снятие фасок с торцов зубьев как цилиндрических, так и конических колес. Операция зубозакругления в технологи­ческом маршруте следует после зубофрезеро- вания перед зубошевингованием. Для облегче­ния зубозакругления на торцах зубьев необхо­димо делать фаску под закругление с углом 10—15° и шириной в два модуля.

& а) &

Рис. 203. Схемы снятия фасок и заусенцев на торцах зубьев

6)

В процессе зубонарезания на торцах зубьев зубчатых колес образуются острые кромки и заусенцы, которые ухудшают качество заце­пления, снижают срок службы колес в резуль­тате скола острых кромок зубьев и т. д. По­этому у зубчатых колес после зубофрезерова- ния и зубодолбления необходимо снимать фаски и удалять заусенцы. У косозубых цилин­дрических и конических колес с криволинейны­ми зубьями фаски обычно снимают с одной стороны, имеющей острую кромку. У прямо­зубых цилиндрических колес фаску снимают по всему контуру параллельно профилю зуба (рис. 203, а). Лучшей является фаска в форме запятой (рис. 203, б): ширина фаски уменьшает­ся в направлении дна впадины зуба. Угол фа­ски на боковой поверхности зуба находится в пределах 30 — 35°. У колес с модулем до 4 мм ширина фаски должна быть менее 0,8 мм. Для снятия фасок и удаления заусенцев
применяют различные методы: электрохими­ческий, тепловой, резания (фрезерование, стро­гание, шлифование). Методы резания по каче­ству обработки и форме фаски вполне отве­чают предъявляемым требованиям. Станки для зубозакругления пальцевой и чашечной фрезами позволяют также снимать фаски лю­бой формы.

В условиях массового производства чаще црименяют метод обработки с непрерывным делением двумя одновитковыми многозубыми фрезами (станок 1645). Верхняя фреза снимает фаску на верхнем торце зуба, а нижняя — на нижнем. Фрезы имеют различные осевые ша­ги. Если в процессе резания зуб колеса уходит от зуба инструмента, то осевой шаг зубьев та­кой фрезы больше торцового шага колеса на снимаемый припуск. Если зуб колеса набегает на инструмент, то осевой шаг фрезы будет меньше торцового шага обрабатываемого ко­леса на припуск. Каждый зуб одновитковой фрезы снимает стружку в определенной зоне профиля зуба колеса. За один оборот фрезы обрабатывают фаску на одном зубе. Способ пригоден для снятия фасок с острых кромок зубьев косозубых цилиндрических и кониче­ских колес с криволинейными зубьями, а так­же с обоих профилей зубьев прямозубых ко­лес. Время обработки колеса при z = 43 и т_п = = 3,5 мм составляет 13 с.

Для снятия фасок и удаления заусенцев с торцов одновенцовых и блочных зубчатых колес внешнего зацепления созданы высоко­производительные автоматы, которые могут быть использованы и в автоматических ли­ниях. Инструмент для одновременного снятия фаски и заусенцев с обоих торцов зубчатого венца 2 (рис. 203, в) состоит из центрального ведущего колеса 3 и боковых колес 1 и 4, при­крепленных к ведущему колесу. Все три зуб­чатых колеса соединены в единый блок. Во время обработки боковые колеса 1 и 4 про­изводят резание, а ведущее колесо 3 обеспечи­вает снятие равномерной фаски. Ширина зуб­чатого венца ведущего колеса 3 меньше ширины венца обрабатываемого колеса на двойную заданную ширину фаски (рис. 203, г). Торцовые поверхности зубьев и скосы на них, выполненные под углом снимаемой фаски, образуют режущие кромки. При радиальной подаче боковые поверхности зубьев режущих колес входят в беззазорное зацепление с обра­батываемым колесом. Во время обкатывания каждая режущая поверхность срезает тонкую стружку с торцовой поверхности зуба обра­батываемого колеса. Инструмент рассчиты­вают для определенных зубчатого колеса и фаски. Образованные в процессе резания на торцах зубчатого колеса заусенцы срезают двумя подпружиненными резцами, установ­ленными с противоположной стороны инстру­мента для снятия фасок. После установки и за­крепления обрабатываемого колеса инстру­мент вводится в зацепление. При полном зацеплении инструмент начинает быстро вра­щаться и снимать фаски, после чего подводят­ся резцы для удаления заусенцев, образо­ванных на торцах обрабатываемого колеса. Основное время на обработку цилиндрических колес автомобилей в зависимости от модуля и числа зубьев составляет 5 — 15 с. Штучное время на станке с автоматическим циклом ра­боты 10 — 20 с. Стойкость инструмента (в зави­симости от фаски и материала) между пере­точками составляет 40000 — 70000 деталей; число переточек 4 — 8.

Зубошевингование дисковым шевером является наиболее распространенным и эконо­мичным методом чистовой обработки зубьев незакаленных (с твердостью до HRC 33) пря­мозубых и косозубых цилиндрических колес с внешним и внутренним зацеплением после зубофрезерования или зубодолбления. Шевин­гование применяют для повышения точности зубчатого зацепления, уменьшения параметра шероховатости поверхности на профилях зубь­ев, снижения уровня шума и т. д. Шевингова­нием можно повысить точность на одну-две степени. Точность шевингованных зубчатых колес достигает 6 —8-й степени, параметр ше­роховатости поверхности Ra — 0,8 - 2,0 мкм. Точность зубчатых колес в процессе шевинго­вания зависит главным образом от их точно­сти после зубофрезерования или зубодолбле- ния и коэффициента перекрытия шевера с обрабатываемым колесом, который должен быть не менее 1,6. При шевинговании можно проводить продольную и профильную моди­фикацию зуба. При образовании продольной бочкообразности исключается опасность кон­центрации нагрузки на концах зубьев. Моди­фикация эвольвентного профиля зубьев позво­ляет уменьшить уровень шума и повысить срок службы зубчатой передачи. Модифика­цию формы зуба проводят также для компен­сации деформации в процессе термической обработки.

Методы шевингования (параллельное, диа­гональное, тангенциальное, врезное и их раз­новидности) различаются направлением по­дачи, конструкцией шевера и временем обра­ботки. В процессе шевингования шевер

Рис. 204. Схемы методов шевингования '_r а — парал­лельное; б — диагональное; в — тангенциальное; г — врезное

и обрабатываемое колесо находятся в плот­ном зацеплении, а оси их расположены под углом скрещивания. На профилях зубьев шеве­ра имеются мелкие зубцы, грани которых образуют режущие кромки. В результате при­жима шевера к обрабатываемому колесу с по­мощью подачи стола и относительного сколь­жения, возникающего при пересечении осей, режущие кромки зубцов шевера при переме­щении по поверхности зуба колеса внедряются в нее и снимают тонкую стружку с профиля зуба.

При параллельном шевинговании обра­батываемое колесо 1 (рис. 204, а) совершает возвратно-поступательное движение 3 парал­лельно своей оси и в конце каждого реверсив­ного движения перемещается вертикально (ступенчато) к шеверу. Несколько последних возвратно-поступательных ходов совершаются без радиальной подачи (калибрующие ходы). Длина пути возвратно-поступательного движе­ния стола L= b + m, где b — ширина зубчатого венца колеса; т — модуль. Ширина шевера не зависит от ширины зубчатого венца; практиче­ски этим методом можно обрабатывать зуб­чатые колеса любой ширины. Использование шевера недостаточно эффективно, резание вы­полняет лишь среднее сечение длины зуба, по­этому в этой зоне шевер изнашивается бы­стрее, чем на краях. Параллельное шевингова­ние обычно применяют в мелкосерийном производстве, а при ширине зубчатого венца свыше 50 мм — в крупносерийном.

При диагональном шевинговании обра­батываемое колесо 1 совершает возвратно-по- ступательное движение 3 под углом е к оси заготовки (рис. 204,6), благодаря чему длина L меньше ширины зубчатого венца колеса. Ширина b зубчатого венца больше ширины В шевера; угол у скрещивания осей и угол 8 диагонали находятся в следующей зависимо­сти:

В_а sin у Ь — В a COS у '

где J5_а = (0,75 -г- 0,8) В — активная ширина ше­вера.

Угол диагонали 35 — 40° создает опти­мальные условия резания и качество обра­батываемой поверхности. При угле диагонали свыше 60° необходимо применять спе­циальный шевер со смещенными зубцами. Угол диагонали менее 25° не рекомендуется. Точка скрещивания осей в процессе резания перемещается по всей ширине шевера, что обеспечивает равномерное изнашивание и по­вышенную стойкость шевера по сравнению с шевером, применяемым при параллельном шевинговании. Другим преимуществом диаго­нального шевингования по сравнению с парал­лельным является сокращение длины подачи стола, что позволяет повысить производитель­ность станка до 50%. Длина подачи стола

bsin у

L= ——-——— + m.

Sin (6 + у)

Увеличение расчетного пути подачи стола на один модуль необходимо для врезания шеве­ра. Так как ширина шевера зависит от ши­рины зубчатого венца колеса, то диагональное шевингование экономически выгодно приме­нять для колес с шириной венца не более 50 мм. Диагональное шевингование широко при­меняют в серийном и массовом производ­ствах.

tgs =

При тангенциальном (касательном) шевин­говании продольная подача отсутствует, имеется лишь подача 3 на глубину перпенди­кулярно оси колеса 1 (рис. 204, в). Ширина ше­вера 2 больше, чем ширина зубчатого венца колеса. Чтобы заменить продольную подачу при снятии стружки, режущие зубцы шевера Умещают относительно торца шевера по вин­товой линии. Тангенциальное шевингование обычно выполняют за один двойной ход при постоянном межосевом расстоянии. Длина подачи стола L=btgy.

Тангенциальный метод шевингования бо­лее производителен, чем перечисленные ранее; параметр шероховатости поверхности не­сколько выше. Этот метод обычно применяют для шевингования узких зубчатых венцов и блочных колес с закрытыми венцами.

При врезном шевинговании подача вдоль оси колеса 1 отсутствует; шевер 2 перемещает­ся к заготовке радиально (рис. 204, г). Ширина шевера больше ширины зубчатого венца коле­са. Всю поверхность зуба колеса обрабаты­вают одновременно, для чего зубья шевера в продольном направлении имеют вогнутость. Режущие зубцы расположены по винтовой ли­нии. Этот метод применяют в массовом про­изводстве для шевингования зубчатых колес с шириной венца до 40 мм и модулем до 5 мм. Производительность в 2 —4 раза выше, чем при диагональном шевинговании.

При шевинговании с черновой и чистовой подачами первые несколько ходов стола с по­мощью специального приспособления, устано­вленного на столе, совершаются при подаче, в 1,5 — 2 раза большей (черновая подача), чем на последующих ходах (чистовая подача). При черновой подаче частота вращения меньше, чем при чистовой. Вертикальная подача имеет наибольшее значение при первом ходе; затем ее постепенно уменьшают. Шевингование с черновой и чистовой подачами позволяет со­кратить время обработки на 25% и увеличить период стойкости шевера приблизительно на 25%. Этот вид обработки применяют при па­раллельном и диагональном шевинговании в массовом и единичном производстве. Наи­большая эффективность достигается после зу- бофрезерования с большими подачами (зубо- фрезерование за два рабочих хода) и при обработке зубчатых колес с широкими вен­цами.

Зубчатые колеса внутреннего зацепления шевингуют на специальных станках или на шевинговальных станках для колес с внешним зацеплением, имеющих приспособление для внутреннего шевингования. Колеса с шириной зубчатого венца свыше 20 мм обрабатывают методом параллельного шевингования. Цикл работы станка аналогичен циклу шевингова­ния колес с внешним зацеплением. Угол скре­щивания осей - около 3°. Зубья шевера имеют небольшую бочкообразность, чтобы избежать интерференции с зубьями обрабатываемого колеса. Зубчатые колеса, имеющие ширину венца менее 20 мм, или со ступицей, ограничи­вающей возвратно-поступательное ' движение, обрабатывают врезным шевингованием. Ше­вер шире зубчатого венца колеса. Режущие зубцы расположены по винтовой линии. В продольном направлении зубья шевера имеют вогнутость.

Угол скрещивания осей шевера и колеса определяется как сумма углов наклона линий зуба колеса и шевера при одинаковых их на­правлениях и как разность при различных на­правлениях. Для обработки сталей принимают оптимальный угол скрещивания у = 10 -г- 15°, а чугуна и пластмассы - до у = 20°. При ше­винговании колес внутреннего зацепления угол скрещивания уменьшают до у = 3°. С возра­станием угла скрещивания осей съем стружки увеличивается, но уменьшается зона контакта между зубьями шевера и обрабатываемого ко­леса, что снижает направляющее действие ше­вера и точность обработки. И, наоборот, при уменьшении угла скрещивания зона контакта и направляющее действие шевера увеличи­ваются, условия резания становятся хуже. При нулевом угле скрещивания резания практиче­ски не происходит.

Бочкообразная форма придается зубьям для предотвращения концентрации нагрузки на их концах. Выпуклость зависит от условий работы передачи и обычно составляет 0,0075-0,015 мм на одну сторону на 25 мм длины зуба. При параллельном и диагональ­ном шевинговании с углом диагонали до 60° бочкообразная форма зуба выполняется на шевинговальном станке путем качания стола во время его возвратно-поступательного дви­жения. Качание стола вызывает более глубо­кое врезание зубьев шевера на концах зубьев колеса, чем в середине венца, постепенно уменьшая толщину зуба от середины к тор­цам. При диагональном с углом диагонали 60 — 90°, тангенциальном и врезном шевинго­вании бочкообразная форма зуба выполняется шевером, у которого зубья в продольном на­правлении имеют вогнутость.

При шевинговании рекомендуются следую - щие припуски по толщине зуба:

Модуль,	м	м 1
Припуск,	мм	0,05	0,06	0,07	0,08
Модуль,	м м
Припуск,	мм	0,09	0,10	0,11	0,12

Чрезмерный припуск на шевингование сни­жает точность, стойкость инструмента и уве­личивает время шевингования. Когда зубофре- зерование производят на повышенных по­дачах, например, методом за два рабочих хода, припуск несколько увеличивают. Шевин­гование с уменьшенным припуском возможно при высокой точности обработки зубчатых ко­лес до шевингования и более строгом контро­ле качества. Число ходов стола зависит от требуемого качества обработки и определяет­ся как частное от деления значения припуска в радиальном направлении на радиальную подачу. Дополнительно осуществляют два — четыре калибрующих хода без радиальной подачи. Практически суммарное число ходов стола шесть — десять. При большем числе хо­дов стойкость шевера уменьшается. Припуск в радиальном направлении при измерении в плотном зацеплении с измерительным коле­сом

2tga'

где Ah — припуск по толщине зуба; a — угол профиля зуба.

Окружную скорость резания шевера выби­рают в зависимости от обрабатываемого ма­териала, его твердости, требуемого параметра шероховатости поверхности зубьев и размеров колеса. Наибольшая стойкость шеверов из бы­строрежущей стали достигается при скорости резания i;₀ = 120 м/мин. Частота вращения ше­вера (об/мин)

1000v_o

п_ш=----------- .

z_mrnn

Частота вращения обрабатываемого колеса (об/мин)

п = п_ш----- ,

Z

где z_m и z — соответственно число зубьев ше­вера и обрабатываемого колеса.

Продольная подача s_np = 0,05 ч- 0,5 мм/об. Хорошие результаты достигаются при s_np = = 0,25 мм/об. Минутная подача стола (мм/мин)

s_M = 0,25и_ш—.

z

С увеличением продольной подачи параметр шероховатости поверхности повышается и точность зубьев снижается.

При параллельном и диагональном шевин­говании радиальная подача s_p = 0,02 ч- 0,06 мм на ход стола. Для чистовой обработки при­нимают меньшие подачи, а для черновой — большие. Шевингование производят со встреч­ной и попутной подачами. При обработке материала с хорошей обрабатываемостью це­лесообразно применять встречное шевингова­ние, которое осуществляется в направлении от обработанной поверхности к необработанной.

Зубья колес перед шевингованием следует обрабатывать модифицированными червячны­ми фрезами или долбяками. Утолщения — уси­ки на головке зуба инструмента служат для подрезки профиля в ножке зуба обрабатывае­мого колеса, с тем чтобы вершина зуба шеве­ра свободно повертывалась во впадине зуба. В ножке зуба инструмента делают фланкиро­ванный участок для снятия небольших фасок (0,3-0,6 мм) на головке зуба колеса. Это пре­пятствует образованию заусенцев в процессе шевингования и забоин на вершине зуба при транспортировании. Чтобы не сокращать про­должительность зацепления сопряженных ко­лес и колеса с шевером, фаски на вершине зубьев прямозубых цилиндрических колес де­лать не следует. При шевинговании хорошо устраняются погрешности профиля (эволь­венты) зуба и в меньшей степени — погрешно­сти в направлении зуба, особенно на колесах с широким зубчатым венцом, а также ра­диальное биение на колесах-дисках, которые обрабатывают от отверстия. Чтобы устано­вить деталь при зубонарезании и шевингова­нии с минимальным зазором, важно обрабо­тать с высокой точностью отверстие и поса­дочные места оправок или применить раз­жимные оправки для беззазорного центриро­вания. Радиальное биение вызывает накоплен­ную погрешность шагов и поэтому должно быть минимальным. У колес-валов, обрабаты­ваемых в центрах, радиальное биение меньше. На точность шевингования влияет точность станка и оснастки. Биение наружного диаме­тра инструментального шпинделя не должно превышать 0,005-0,01 мм, его опорного тор- ца-0,01-0,05 мм, торца шевера в сбо­ре - 0,010—0,015 мм, центров задней и пере­дней бабок — 0,005 — 0,01 мм. Точность изгото­вления и биение центрирующей шейки и опорного торца оправки должны составлять 0,005 — 0,01 мм. В табл. 24 приведены средние допустимые отклонения зубчатых колес авто­мобилей, которые могут быть увеличены или уменьшены в зависимости от требований, предъявляемых к зубчатым передачам.

Холодное прикатывание зубьев, так же как и шевингование, предназначено для чистовой обработки зубьев цилиндрических зубчатых колес внешнего зацепления с модулем до 4 мм и диаметром до 150 мм. В отличие от шевин­гования, окончательная обработка профиля