Основные параметры поковки, мм

Поковки

* й к я

26. Стойкость молотовых открытых штампов при штамповке поковок из углеродистых и конструкционных сталей

3S

100 100 200 200 400 400

60 100 100 200 100 300

11 9 6 4 3 2,3

50 50 100 100

10 50 40 100

6,5 4,5 2,8 1,5

40 100 220

40 100 160

И 6 3,5

40 100 100 160

16 И 9,5 7

27. Стойкость крупногабаритных молотовых штампов из теплостойких сталей при изготовлении поковок из труднодеформируемых материалов, тыс. шт. Поковки Материал поковки Стали низ­коуглеро­дистые, ле­гированные, конструк­ционные Стали сред- неуглеро- д истые, ле­гированные, конструк­ционные Стали высо­копрочные, конструк­ционные Стали корро- зионностой- кие и жаро­прочные Сплавы титановые жаропрочные Малогабаритные Плоские удлинен­ные Тела вращения Диски Лопатки 1,5-3 0,2-0,8 0,4-1 0,5-0,6 0,2-1,5 0,15-0,17 0,2-0,85 0,9-1,5 0,25-0,8 0,3-0,6 0,2-1,2 0,1-0,2 0,15-0,5 0,1-0,4 0,1-0,4 0,1-1 0,1-0,45 0,15-0,35 0,35-0,8 0,2 0,03-0,05

5 ч 5 ° Н в

Круглые в пла­не (крышки, ко­леса, фланцы)

С головками и двутавровым се­чением стержня (шатуны)

С вытянутой осью и фасон­ной головкой (вилки)

С вытянутой осью и выступа­ми (рычаги)

и проволоку вследствие их меньшей, по срав­нению с другими профилями, стоимости и ши­рокого ассортимента (по размерам, точно­сти, по состоянию — горячекатаные, калибро­ванные, термически обработанные, без терми­ческой обработки). Экономичными по расходу металла являются кольцевые заготовки из проволоки, подвергнутые сварке после гибки; затраты на такие заготовки примерно на 11 % меньше затрат на получение заготовки из прутка и на 40% меньше затрат на получение заготовки из трубы.

Выдавливанием получают поршневые пальцы, корпуса электролитических и под- строечных конденсаторов, экраны радиоламп и катушек индуктивности, цоколи, оболочки электрических нагревательных элементов, кла­паны, корпуса карданных подшипников и дру­гие заготовки деталей. Некоторые типы сплошных и пустотелых заготовок деталей представлены на рис. 29. Формообразование при выдавливании осуществляют по схемам прямого, обратного, комбинированного выда­вливания.

2а « . О О

Рис. 29. Типовые заготовки деталей, получаемые холодной объемной иггамповкой выдавливанием

Если инструмент изготовлен с точностью 7-го квалитета, то при штамповке по диаме­тру получают осесимметричные детали с точ­ностью 8 —11-го квалитета в зависимости от допустимого износа инструмента. При штам­повке возможны отклонения от соосности диа-

29. Стойкость инструмента горизонтально- ковочных машин   Стой­   Стой­ Инструмент кость, Инструмент кость,   тыс. шт.   тыс. шт. Пуансоны:   Знаки, рабо­ 2-3 наборные 10-12 тающие в тя­   формо­   желых усло­   вочные :   виях   простые 8-10 Матрицы:   слож­ 4-6 формо­ 3,5-5 ные   вочные   пробив­ 3-4 сложные   ные и от­   набор­ 6-8 резные   ные       отрезные 3-5     зажим­ 20-30     ные   28. Стойкость сменного инструмента для полугорячего выдавливания на кривошипных прессах Выдавливание Инструмент Материал инструмента Стойкость, тыс. шт. Прямое и комбинированное деталей из Пуансоны Р18 2-5 конструкционной стали Матрицы Р18, ЗХ2В8Ф, 3-6     ВК15 15-20   Выталкиватели 9ХС 5-10 Обратное втулок из сталей 20X13, 40X13 Пуансоны Матрицы ЗХ2В8Ф ЗХ2В8Ф До 5 10-15 31. Технико-экономические показатели производства ступенчатых валов   Чистая масса детали, кг Норма расхода металла, кг Коэффициент испо­льзования металла Штучное время, мин. Себестоимость, коп. Вал Ковка Штамповка ВРКМ Точение из прутка Ковка Штамповка ВРКМ Точение из прутка Ковка Штамповка ВРКМ Точение из прутка Ковка Штамповка ВРКМ Точение из прутка Одноступен­ 4,33 6,9 6,8 6,4 7,8 0,63 0,64 0,67 0,56 1,27 0,36 0,78 3,8 чатый Двуступенча- 10,1 13,6 13,5 12,2 17,4 0,74 0,75 0,50 0,48 1,73 0,40 1,03 5,5 тый Трехступенча­ 5,5 9,6 9,4 8,8 15,9 0,58 0,58 0,60 0,35 1,61 0,38 1,25 6,4 тый Четурехсту- 23,2 30,5 29,4 27,4 65,6 0,76 0,79 0,80 0,25 5,3 0,70 2,3 36,4 пенчатый Пятиступен­ 8,6 12,6 11,3 10,2 17,2 0,58 0,66 0,80 0,40 1,8 0,40 1,7 20,3 чатый Шестиступен- чатый 3,8 7,5 6,6 5,6 11,6 0,41 0,58 0,60 0,33 1,8 0,34 1,6 9,7

Примечания:1. ВРКМ — вертикальная радиально-ковочная машина. 2. Штучное время и себестои­мость для всех способов горячей обработки относятся к выполнению заготовок без учета последующей механической обработки.

30. Ориентировочный размер партии заготовок при переходе от ковки к штамповке на молотах   Минимальное число заготовок из Группа слож­ углеро­ конструк­ алюми­ титано­ ности дистой ционной ниевых вых стали стали сплавов сплавов I И III IV V

Примечание.I — /3 = 1,5-г- 10df; /н = /3; II — /3 > 8-HOd; /н < 10d;III — заготовки, у которых на­гревают одновременно оба конца; /н^0,5/3; IV — заготовки, у которых многократно нагревают один конец; lH<\0d;V — заготовки, у которых на­гревают среднюю часть; /H^0,5d; /3, /„ — длина заготовки и нагреваемой части; d —диаметр штам­пованной заготовки.

32. Отклонение размеров сплошных заготовок, получаемых выдавливанием

Размеры, мм

Номиналь­ный диаметрd	Отклонение диаметра	Длина /	Прогибf
10-20	+ 0,05	До 100	0,12-0,15
20-30	+ 0,07	Св. 200	0,05-0,25
30-50	+ 0,08	» 500	0,1-0,5
50-80	+ 0,1	» 700	0,2-1,5
80-100	+ 0,12	» 1200	0,5-2,0

метров трубчатых заготовок и прогиб оси. (табл. 32-34).

Качество поверхности штампованной дета­ли зависит от качества поверхности инстру­мента (не выше Ra = 0,32 -г 0,08 мкм), смазоч­ного материала, разделяющего слоя и др. Параметр шероховатости внутренней поверх­ности деталей из цветных сплавов Ra= 0,04 мкм, наружной поверхности Ra = 0,16 мкм, внутренней поверхности деталей из черных сплавов Ra = 0,16 мкм, наружной Ra = 10 мкм.

Высадке подвергают заготовки из стали с содержанием углерода до 0,5%, а в неко­торых случаях - при пониженной степени де­формации — с содержанием углерода до 1,1 %.

33. Отклонения размеров полых заготовок, полученных выдавливанием, мм Эскиз 5, мм #/£><1,2; 5 = 2-15 H]D> 1,2; 5 = 0,5-6 h, мм H/D< 1,2; 5 = 2-5-15 HjD> 1,2; 5 = 0,5-6 Отклонение от 5 Отклонение от h < . ft   2-10 10-15 До 0,6 0,8-1,2 1,2-2,0 2,0-3,5 3,5-6,0 + 0,1 + 0,15 ±0,2 - До 2 2-10 10-15 15-25 25-40 40-50 50-70 + 0,15-0,2 + 0,2-0,3 ±0,25-0,3 + 0,3-0,4 ±0,4-0,5 + 0,15 + 0,2-0,3 ±0,25-0,35 + 0,3-0,4 ±0,35-0,5 + 0,4-0,5 ±0,45-0,6 ^HF     - + 0,05-0,1 ±0,07-0,1 + 0,1-0,15 + 0,12-0,15 + 0,15-0,2   Н   -

При h< 2 мм отклонение равно ±(0,05 — 0,1) мм; при 2</г<10 мм отклонение равно ± (0,1 -j- 0,15) мм

34. Отклонения размеров полых заготовок, полученных выдавливанием, мм Эскиз D, мм H/D< 1,2; 5 = 2-15 H/D= 1,2; 5 = 0,5-6 D d D d   До Ю 10-30 30-40 40-50 50-60 60-70 70-80 80-90 90-100 100-120 120-140 + 0,08 ±0,10 + 0,12 ±0,15 + 0,20 ±0,22 + 0,25 + 0,30 ±0,35 ±0,40 + 0,10 ±0,1-0,2 + 0,10 + 0,05 ±0,05-0,07 + 0,08-0,10 ±0,10-0,12 + 0,12-0,14 ±0,15-0,18 + 0,18-0,20 + 0,20-0,24 ±0,25-0,30 + 0,30-0,40 ±0,40-0,50   h + 0,15-0,25 ±0,20-0,25   ГГ7777777/   ±0,20-0,30 ±0,20-0,30   Н + 0,20-0,35 + 0,25-0,40 ±0,30-0,45 ±0,35-0,5     + 0,30 ±0,40

Приh< 2 мм отклонение равно ± (0,05 — 0,1) мм; при 2 <h< 10 отклонение равно ± (0,10 — 0,15) мм

Рис. 31. Схема штамповки радиальным обжатием; s — подача заготовки

JZL

W

Штятттл
--------

Рис. 30. Основные типы деталей, получаемых хо­лодной объемной штамповкой высадкой

Для высадки используют стали по ГОСТ 10702-78, ГОСТ 1050-74, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 1051 -73.

При высадке, часто совмещаемой с выда­вливанием и радиальным обжатием, изгото­вляют сплошные детали типа тел вращения с утолщением, полые детали типа тел враще­ния, иногда содержащие небольшие элементы с двумя осями симметрии и более (рис. 30). Такие детали изготовляют на высокопроизво­дительных холодновысадочных автоматах из калиброванного материала (с точностью 8 —11-го квалитета) диаметром до 52 мм. На­ибольшая длина детали, штампуемой на авто­матах, составляет 200 — 300 мм, а на специали­зированных автоматах — до 400 мм.

При полуавтоматической высадке предва­рительно нарезанных заготовок можно полу­чать детали со стержнем длиной до 1200-1800 мм.

Диаметр исходной заготовки при радиаль­ном обжатии do = (1 -т- 1,2) d, а при выдавлива­нии стержня d₀ = (1,25 -г- 1,35) d.

Критерием возможности штамповки вы­садкой является отношение ho/do {ho, d₀ — вы­сота и диаметр высаживаемой части соответ­ственно). В зависимости от объема получаемо­го при высадке утолщения для предупрежде­ния продольного изгиба заготовки процесс выполняют за один или несколько переходов. За один-два перехода высадки изготовляют детали простой формы (заклепки, винты, болты), за три — шесть переходов — детали сложной формы с головкой большого диаме­тра и малой высоты, длинные полые и другие детали.

При высадке можно получать поперечные размеры деталей с точностью 8 —9-го квалите­та, размеры по длине с точностью 11 —12-го квалитета; достигаемый параметр шерохова­тости поверхности Ra = 2,5 -г 0,63 мкм.

Для радиального обжатия можно приме­нять все металлы, в том числе и металличе­ские порошки. Твердость материала для обжи­ма заготовок диаметром св. 5 мм HRC ^ 25, а_в < 14 МПа, 5^4%, \|/ ^ 25 %; материал ис­ходной заготовки диаметром до 5 мм может быть более твердым. Для получения высокого качества деталей применяют калиброванные холоднотянутые прутки. Диаметр прутка не более 50 — 60 мм. Стали повышенной обра­батываемости резанием деформируют с \|/ ^ 25 %. Обжимом по сравнению с высадкой можно обрабатывать заготовки из стали с по­вышенной степенью деформации (\|/ « 50 %), со­держащие более чем в 2 раза углерода, в 7 раз большее количество кремния, в 1,5 раза мар­ганца. Хорошо обрабатываются детали из ме­ди (без примесей свинца), латуни, алюминия и коррозионно-стойких сталей.

Радиальным обжатием (рис. 31 и 32) мож­но изготовлять в горячем и холодном состоя­нии ступенчатые и удлиненные детали из жа­ропрочных и других малопластичных сплавов, пустотелые детали со сложной конфигурацией внутренней поверхности, детали с отверстиями малых диаметров на большой длине, выпол­нять сборочные операции.

Сборкой получают детали из двух втулок, втулки и стержня и деталей других типов раз­личного поперечного сечения.

При холодной обработке параметр шеро­ховатости поверхности Ra = 0,32 -г- 0,08 мкм, при Горячей Ra = 5 -f- 1,25 мкм; точность при холодной обработке соответствует 6 —9-му квалитету, при горячей обработке — 11 —13-му квалитету.

Некоторые данные, характеризующие точ­ность заготовок при холодном и горячем ра­диальном обжатии, по зарубежным источни­кам представлены в табл. 35, а в табл. 36 представлены данные о припусках и допусках по отечественным данным при холодном де­формировании.

Чертеж штампованной при радиальном об­жатии заготовки выполняют с учетом припу­сков на последующую обработку и воз­можных перепадов ступеней. Припуск на диаметр предусматривают в случае необхо­димости последующей механической обработ­ки. Припуск с по длине (табл. 36) обусловлен

/ 2             У/////////А

Ф

LK>10dz

1 2

Рис. 32. Основные типы деталей и сборочных операций при радиальном выдавливании; / и 2 -

ненные детали

появлением утяжек в процессе обжатия на концах заготовки, глубина которых при ф = 0,50 -г 0,75 составляет 50-100% от диа­метра концевого участка. С повышением проч­ности металла и увеличением степени дефор­мации глубина утяжки уменьшается.

35. Точность при радиальном обжатии цев, а также для изготовления болтов, шпи­лек, шлицевых валов и т. п. из сталей с низ­ким, средним и высоким сопротивлением деформированию. Достигаемый параметр ше­роховатости поверхности Ra = 0,16 — 0,04 мкм; точность определяет относительное уве-

Обработка	Диаметр и допуск, мм	Отклонение от прямолинейно­сти наружного диаметра, мкм
наружный	внутренний
прутка	трубы
С нагревом	60 + (0,1 -г 0,2) 63,5 ± 0,25	152,4 ± 0,25	-	-
Холодная	-	44 + 0,01 47 ± 0,01	40 ± 0,076
С нагревом	-	150 ± 0,10	±0,050	-
Холодная	12,7 ± 0,025	127 ± 0,005	-	±50

Редуцирование (рис. 33) применяют для формообразования сплошных и пустотелых ступенчатых деталей типа валов, осей, паль-

личение диаметрального размера, которое за­висит от марки стали и степени деформации и находится в пределах 0,15—0,45% от диаме­тра матрицы. При редуцировании прямо­угольных шлицев в жестких конических ма­трицах точность соответствует 6—10-му ква­литету. В табл. 37, 38 приведены нормы стойкости штампов холодной объемной штам­повки.

Желательно иметь осесимметричный внеш­ний и внутренний контур заготовки. Сложный контур заготовки можно получить путем по­следовательного или совмещенного использо­вания различных операций. У ступенчатых

Общая длина L (мм), твер­дость за­готовки		Диаметр заготовки, мм
>> ■ к i к ■ а С		6-10	11-15	16-20	21-30	31-40	41-50	51-55
До 60 61-120 121-180 181-240 241-360 361-480 481-600 601-720 721-840 841-1000 Св. 1000	а	0,75 + 0,05 1,50 ±0,1	0,50 + 0,05 0,75 + 0,05 1 +0,1 2 ± 0,1	0,25 + 0,1 0,50 + 0,1 0,75 + 0,1 1,5 + 0,1 2,5 ± 0,2	0,50 + 0,1 0,75 + 0,1 1 + 0,1 2 + 0,2 2,5 ± 0,5	0,50 + 0,1 0,75 + 0,1 1 + 0,1 1,5 + 0,2 2 + 0,5 3 ± 0,5	0,75 + 0,10 1,0 + 0,10 1,5 + 0,2 1,8 + 0,2 2,1 + 0,5 2,5 + 0,5 4,0 ± 0,5	1,5 + 0,2 1,5 + 0,2 1,8 + 0,2 2,2 + 0,5 2,5 + 0,5 3,5 + 0,5 4,5 + 0,5 6 ±0,5	1,8 + 0,5 2 + 0,5 2,2 + 0,5 2,5 + 0,5 3 + 0,5 3,5 + 0,5 4 + 0,5 5 + 0,5 6 ± 0,5
До 1000	Ъ	0,5 ± 0,2	0,5 ± 0,2	1 ±0,5	1 ±0,5	1,5 ±0,5	2± 1	2,5 ± 1	3 ± 1
Св. 1000		-	-	-	2 ± 1	3 ±1	4 ± 2	5 ± 2	6± 2
HRB < 83	с*1	5 ±0,5	10 ± 1	15 ± 1	20 ± 1	30 ± 1,5	40 ± 1,5	50 ± 1,5	65 ± 2
HRB > 83		2,5 ± 0,5	5 ±0,5	7 ±0,5	10 ± 1	15 ± 1	20 ± 1	25 ± 1,5	30 ± 1,5

*1 Величина с для заготовок диаметром 5 — 15 мм относится к заготовкам сL< 1000 мм; для заготовок диаметром 16 — 55 мм величина с одинакова для 1000 мм и для L > 1000 мм.

36. Припуски и допуски (мм) на штамповку ступенчатого вала при холодном ротационном обжиме

Примечание.Припуск а на диаметры d_x — d₄ одинаков.

37. Ориентировочные нормы стойкости штампов холодной объемной штамповки до полного износа, тыс. ударов

Штамп	Штампуемый материал
Сталь мягкая	Латунь Л68, Л62	Медь и дю­ралюминий	Алюминий
Калибровочный гладкий
Чеканочный рельефный
Высадочный (при диаметре заготовки
4-20 мм):
матрица двусторонняя	10-25	20-35	20-50	—
конический пуансон	45-200	150-250	130-400	—
чистовой пуансон двусторонний	50-300	140-360	110-480	—
Объемная формовка и калибровка:
простой конфигурации
сложной конфигурации

38. Ориентировочные нормы стойкости штампов холодного выдавливания трубчатых деталей до полного износа, тыс. ударов

Толщина	Прямое выдавливание	Обратное и комби­нированное выдавливание
стенки детали, мм	Цинк и алю­миний	Медь и дю­ралю­миний	Ла­тунь	Цинк и алю­миний	Медь и дю­ралю­миний	Ла­тунь
0,5 0,75 1 1,5 2	40 60 80 100 120	30 45 65 90	25 45 60	30 50 60 70 80	20 35 45 60	15 25' 35

деталей минимальныи размер уступа tfmin = 0,03 -г- 0,05 мм, наибольший размер опре­деляется степенью деформации материала. Ра­диусы закругления г не менее 1 мм, а при многооперационной штамповке — не менее 0,3 мм (рис. 34, а). При размерах уступа св. 3 мм

Рис. 34. Технологичность элементов заготовки при холодной объемной штамповке выдавливанием: а — закругления внутренних уступов; б — уклон > 27° при а > 3 мм; в — плоское дно; г — дно с уклоном а = = 3 -f 270° и плоской площадкой; д — сферическое дно; е — углубление на наружной поверхности дна; ж — углубление до 2 мм в выступе дна; з — про­становка размеров на сплошных ступенчатых стерж- нейых деталях; и — простановка линейных размеров; Т — торец, не оформляемый в штампе

на уступе необходим уклон св. 27° (рис. 34, б). Торцовую поверхность, не оформляемую в штампе, не задают, а определяют по усло­виям течения.

Для заготовок типа стакана (рис. 34, в — ё) внутренние радиусы сопряжения плоского дна со стенкой выбирают в зависимости от диаме­тра полости: г = 1,5 мм при d > 10 мм; г — 2,5 мм при d — 30 мм; г= 3 мм при d> 60 мм. Дно заготовки рекомендуется оформлять в ви­де поверхности усеченного конуса са = 34 27° при отношении диаметров d\jd = 2. Дно может быть сферическим с радиусом сферы, равным половине диаметра цилиндра или больше его. На внутренней поверхности дна может быть выдавлен стержень диаметром d> 1,5 мм и высотой меньше диаметра полости; радиус перехода г < 1 мм. Наружная поверхность дна может быть оформлена без обработки реза­нием. На наружной поверхности дна можно делать углубления различного поперечного се­чения и глубиной до 2 мм без уклона; при большей глубине должен быть уклон 1°30'. Внутренние радиусы г переходов в углубле­ниях на дне 0,3 — 1 мм при высоте выступа со­ответственно больше или меньше 1 мм (рис. 34, ж).

Стержневые детали получают деформиро­ванием обычно по всему контуру, кроме от­дельных элементов (канавок, отверстий с осью, перпендикулярной оси детали, и др.) (рис. 34, з). Радиус переходов на выступе г ^ 1,5 мм, во впадине ri = 1 мм. Торцовую поверхность детали, не оформляемую в штам­пе, не задают, а определяют по условиям те­чения; верхний торец может быть оформлен пуансоном точно и может иметь фаску или ра­диус закругления минимальных размеров

1,5 мм).

Простановка размеров производится по правилам, существующим для обработки реза­нием. Линейные размеры, параллельные оси детали, указывают от торцов детали, офор­мляемых в штампе (рис. 34, и). Торцы, не оформляемые в штампе, необходимо подре­зать. Внутренние и внешние размеры ступен­чатых деталей типа «стакан» связывают через толщину дна т.

Холодной листовой штамповке подвергают различные металлические и неметаллические материалы, поставляемые в виде листов, по­лос, лент и других профилей. Отклонения по толщине устанавливают ГОСТ 19903 — 74, ГОСТ 503-81, ГОСТ 1789-70.

Требования к материалам определяются основной формообразующей операцией: для
разделительных операции, применяемых для изготовления плоских деталей, рекомендуют материалы с высоким пределом прочности при растяжении 1000 МПа, малым относи­тельным удлинением (5^1%) и твердостью HRB не более 100; для формообразующих операций — ст_х/а_в^ 0,65, относительное удлине­ние 5 ^ 20 -г- 28 % ; твердость HRB менее 65. Параметр шероховатости холоднокатаной не­полированной поверхности Ra = 1,25 -г- 0,63 мкм, полированной — Ra = 0,63 -г- 0,15 мкм.

При гибке форму заготовки получают пу­тем развертки элементов детали на плоскость. Размеры ее находят суммированием длин пря­молинейных и криволинейных участков. При многоугловой гибке сложных деталей размеры заготовки уточняют экспериментальным пу­тем.

При вытяжке осесимметричных деталей за­готовкой является круг, площадь которого равна площади поверхности детали с учетом площади отходов. При толщине детали более 1 мм расчет производят по средней линии. При многооперационной вытяжке деталей с квадратным поперечным сечением с Н/В > 0,7 -г- 0,8 и прямоугольным в плане с соотношением сторон а:Ь= 1,1 ч-1,15 форма заготовки - круг, где Я - высота; а и Ъ — длина и ширина детали.

Для вытяжки с утонением и комбинирован­ной вытяжки заготовка должна иметь плавный оптимальный контур (круг — для круглой и квадратной деталей, эллипс или овал для прямоугольной или эллиптической

" /^4К т/

—-, где V —

7lS

объем детали с учетом припуска на обрезку; S — толщина материала.

При отбортовке размеры отверстия опреде­ляют из условия равенства длин развертки де­тали и заготовки.

При обжиме высоту заготовки находят Из условия равенства объемов заготовки и обжа­той части детали по формуле Ю. А. Аверки- ева/

/ Ширина полосы (ленты) зависит от формы и размеров заготовки, способа раскладки и ус­ловий штамповки. Раскладку следует выби­рать такой, чтобы получить наибольший коэф­фициент использования материала.

Коэффициент использования материала r| = V_a/V₃ или т| = F_aN/(BL), где У_д - объем де­тали; V₃ — объем заготовки; F_a — площадь де­тали ; N — число деталей; В и L — ширина и длина листа (ленты) соответственно.

детали). Диаметр заготовки D =

Отрезка листов выполняется на ножницах с параллельными и наклонными режущими кромками, а также на парнодисковых, отрезка широких лент — на многодисковых ножницах. Отрезку выполняют также на штампах. Допу­ски при отрезке на многодисковых и гильо­тинных ножницах приведены в табл. 39 — 41. Допуск при отрезке на штампах заготовок тол­щиной до 3 мм соответствует 12—13-му ква- литету, толщиной 3-5 мм — 14-му квалитету, толщиной более 5 мм — 14—16-му квалитету.

39. Допуски (мм) на ширину ленты при от­резке на многодисковых ножницах

Толщина, мм	Ширина ленты (полосы),	мм
До 100	Св. 100 до 300	Св. 300	До 100	Св. 100 до 300	Св. 300
Нормальная точность	Повышенная точность
0,1	0,10	0,15	0,25	0,05	0,08	0,15
Св. 0,1 до 0,63	0,20	0,30	0,40	0,10	0,15	0,25
» 0,63 » 1	0,30	0,40	0,50	0,20	0,26	0,35
» 1 » 3,6	0,40	0,50	0,60	0,30	0,35	0,45

40. Допуски (мм) на ширину полос при отрезке на гильотинных ножницах (принятые в машино­строении)

Ширина полосы, мм Толщина, мм До 50 <=> Я in о «' о U ч Св. 100 до 200 Св. 200 до 400 Св. 400 до 700 Св. 700 до 1000 Св. 1000 до 1500 До 1   0,5 0,6 0,8 1,2 1?5 1,5 Св. 1 до 0,6 0,8 1,2 1,5 1,8 » 3 » 0,8 1,2 1,8 1,8 2,5 » 6 » 1,1 1,3 1,5 2,2 2,2 2,7 3,3 » 10 » 1,5 1,8 2,0 2,3 2,5 3,5 » 15 » 1,5 1,8 2,0 2,5 3,5

41. Допуски (мм) на ширину полос при отрезке на гильотинных ножницах (принятые в при­боростроении)

Ширина, мм		Толщина,	мм
До 1	Св. 1 ДО 2	Св. 2 до 3	Св. 3 до 5	Св. 5 до 10
До 50	0,4	0,5	0,7	0,9	1,8
Св. 50 до 100	0,5	0,6	0,8	1,0	2,0
» 100 » 150	0,6	0,7	0,9	1,1	2,5
» 150 » 220	0,7	0,8	1,0	1,2	3,0
» 220 » 300	0,8	0,9	1,1	1,3	4,0

С072Щ6)5 м ту.   (0f6i017)S Рис. 35. Параметры шероховатости поверхности, до­стигаемые при отрезке заготовок на ножницах;

А — упрочненный металл

Параметр шероховатости поверхности среза по толщине неодинаков (рис. 35) и изменяется от Ra = 2,5 ч-1,25 мкм в зоне среза до Rz = 80 -г 40 мкм в зоне скола. В зоне скола наблюдаются микротрещины. Упрочнение распространяется на ширину до 0,6 — 0,7 тол­щины заготовки от поверхности разделения. Минимальная ширина отрезаемой заготовки должна быть 2S или более.

При вырубке и пробивке (рис. 36) мини­мальный зазор между пуансоном и матрицей (2 — 8% толщины) обеспечивает получение де­талей высокого качества при увеличенных уси­лиях и пониженной стойкости штампа. Макси­мальный начальный зазор (до 22% толщины) обеспечивает получение деталей хорошего и удовлетворительного качества при пони­женных усилиях и повышенной стойкости штампа (табл. 42 — 46). Стойкость штампа определяется допустимой величиной торцово­го заусенца, который увеличивается с возра­станием зазора между пуансоном и матрицей по мере их изнашивания.

Вырубленная и пробитая заготовка почти по всему объему деформирована и имеет про­гиб, для устранения которого применяют правку.

Ширина узких и длинных вырезов или про­резей должна быть не менее 1 — 1,5 толщины металла [Ь ^ (1 + 1,5) S].

•к* <nT

Вырубку длинных и узких деталей постоян­ной ширины при b < 3S рекомендуется заме-

Рис. 36. Схема вырубки (пробивки): 1— пуансон;2— заготовка; 3— матрица; z —зазор

42. Отклонения (мм) размеров заготовок при вырубке

Диаметр детали, мм Толщина детали, мм До 50 Св, 50 до 120 Св. 120 до 200 Св. 200 до 500 Св. 0,2 до 0,5 + 0,10 + 0,15 + 0,2 + 0,3 » 0,5 » 1 + 0,15 + 0,20 + 0,3 + 0,4 » 1 » 2 + 0,20 + 0,30 + 0,4 + 0,5 » 2 » 3 + 0,30 + 0,40 + 0,5 + 0,6 » 3 » 4 + 0,40 + 0,50 + ,06 + 0,8 » 4 » 6 + 0,50 + 0,60 + 0,8 + 1,0

43. Отклонения (мм) диаметра отверстия   Диаметр отверстия, мм Толщина детали, мм До Ю Св. 10 до 50 Св. 50 до 100 До 2 Св. 2 до 4 » 4 + 0,06 + 0,08 + ,10 + 0,08 + 0,10 + 0,12 + 0,10 + 0,12 + 0,14

44. Отклонения (мм) расстояния между осями пробиваемых отверстий (межосевой размер) и от баз до оси (базовый размер)

Межосевой размер, мм Толщина детали, мм До 120 Св. 120 до 220 Св. 220 до 360 До 2 Св. 2 до 4 » 4 + 0,15 + 0,20 + 0,25 + 0,20 + 0,25 + 0,30 + 0,25 + 0,30 + 0,40   Базовый размер, мм Толщина детали, мм До 50 Св. 50 до 120 Св. 120 до 220 Св. 220 до 360 До 2 Св. 2 до 4 » 4 + 0,50 + 0,60 + 0,70 + 0,60 + 0,70 + 0,80 + 0,7 + 0,8 + 1,0 + 0,8 + 1,0 + 1,2

нять расплющиванием проволочных загото­вок.

Технологические требования к конструкции некоторых элементов детали представлены на рис. 37. Для гетинакса и текстолита диаметр d или ширина с отверстия равна (0,40+0,35) S.

Наименьшее расстояние а между после­довательно пробиваемыми отверстиями и
расстояние от края детали до отверстия равны S для круглых отверстий и несколько больше для прямоугольных отверстий. На­именьшее расстояние между одновременно пробиваемыми отверстиями (2 -г- 3) S.

При чистовой вырубке и пробивке полу­чают заготовки толщиной 1,5 — 20 мм и более с поверхностью среза, перпендикулярной к плоскости детали, и параметром шерохова­тости Ra = 3,2 -г 1,6 мкм, точностью 6-9-го квалитета. Из многих способов наиболее со­вершенным является способ вырубки со сжа­тием заготовки по периметру разделения при­жимом с ребром на специальных гидравличе­ских прессах тройного действия или на уни­версальных прессах со специальными штампа­ми. Одновременно при вырубке можно проби­вать отверстия с теми же показателями качества. При чистовой вырубке расход метал­ла обычно повышенный.

Усилие при чистовой вырубке (пробивке) в 1,5 — 3 раза, а работа — в 2 — 2,5 раза выше, чем при обычной вырубке (пробивке).

Wtj^ff b>(M,5)s r>(Q,Z5-0,35)s> r>(0,5-0,6)s>--------------------- b>tfs a) >0,3 6) >0,3 —- d~1s a~0,9s b~0,8s 6) Рис. 37. Технологические требования к некоторым элементам деталей при вырубке и пробивке: а — ширина прорезей; 6 — радиус закругления; в — раз­меры отверстий; г — расстояние между последова­тельно пробиваемыми отверстиями

с-0,7s

Зачистку по наружному и внутреннему кон- туру путем снятия тонкой стружки применяют для заготовок толщиной 0,5 — 10 мм с макси-

45. Допуски на угловые размеры между осями отверстий, расположенных по окружности Эскиз R, мм .Допуск на а   До 6 + 3°     » 10 + 2°30'     10-18 + 2°     18-30 + 1°30'   30-50 + 1°   50-80 + 45'   80-120 + 40'   120-180 + 30'   Св. 180 + 30'

46. Допуски на размеры деталей из гетинакса и текстолита

	Наружный контур и отверстие, мм	Межосевые размеры, мм
Толщина материала, мм	Номи­нальный	Реко­мендуе­мый	Номи­нальный	Реко­мендуе­мый допуск, менее
	размер, мм	квалитет точно­сти	размер, мм
0,5	Св. 0,5		До 5	±0,05
Св. 0,5 до 1	До 3 Св. 3	12-13 11	Св. 5	±0,1
» 1 » 1,5	До 6	12-13	До 80	±0,1
	Св. 6		Св. 80	±0,2
» 1,5 » 2	До 18	12-13	До 50	±0,1
	Св. 18		Св. 50	±0,2
			до 180
			Св. 180	±0,3
» 2 » 3	До 18		До 50	±0,1
	Св. 18		Св. 50 до 120 Св. 120	±0,2 ±0,3

мальными размерами в плане 200 х 200 мм после предварительной правки (табл. 47).

При небольшой толщине детали и повы­шенной точности изготовления штампа можно получить точность заготовки 6 —7-го квалите­та. Параметры шероховатости поверхности среза стальных деталей Ra = 2,5 + 0,63 мкм, для деталей из цветных металлов и сплавов Ra = 0,63 -г 0,32 мкм.

47. Допуски (мм) при зачистке по наружному контуру Толщина, мм Длина (диаметр), мм До ю 10-50 50-100 До 1 + 0,012 + 0,020 +0,025 Св. 1 до2 + 0,020 + 0,025 + 0,035 » 2 » 4 + 0,025 + 0,030 + 0,045 » 4 » 6 — + 0,040 + 0,055 » 6 » 10 — +0,055 + 0,065

Рис. 38. Эскиз детали с вы­давленными канавками при радиусах гибки меньше до­пустимых

Зачистку отверстий снятием припуска при­меняют для заготовок толщиной 1 — 3 мм с отверстием диаметром до 3 мм. При диаме­тре заготовок св. 3 мм и толщине до 3 мм пробивку и зачистку совмещают. При боль­шей толщине заготовок используют калибров­ку шариком или дорном.

Припуск на калибровку на 5 — 10% меньше припуска для однократной зачистки, но не больше 0,05 — 0,15 мм на сторону. Стальные заг<