Основа процесса реструктурирования – адгезионно-когезионное взаимодействие.

Адгезией, или прилипанием, называют явление, которое возникает при контакте двух разнородных тел. При этом адгезия (липкость) относится к поверхностным свойствам и зависит от физико-химических свойств и особенностей состава пищевого сырья.

По общепринятой классификации адгезионных взаимодействий мясопродукты относят к упруго-вязко-пластическим телам, у которых величина адгезии зависит в основном от площади контакта между объектами и характеристик связей между ними (химические и электрические связи, капиллярная сила, расклинивающее давление тонкого слоя жидкости).

Применительно к цельномышечным мясопродуктам прочность адгезии зависит также от состояния поверхности, времени контакта тел, давления прессования, температуры среды, влагосодержания, наличия технологических добавок и ряда других факторов.

Главным компонентом, обеспечивающим адгезионно когезиозное

взаимодействие кусков мяса, являются мышечные белки.

Применение интенсивных способов обработки сырья при посоле
(тендеризация, массирование, тумблирование), вызывая частичное разрушение
клеточных структур мышечных волокон, способствует выделению экссудата на
поверхность кускового сырья. Происходящее затем межмолекулярное
взаимодействие мышечных белков, содержащихся в экссудате, при
одновременном увеличении поверхности контакта кусков дает возможность
повысить величину адгезии и обеспечить "склеивание" мелких кусков мяса в
продукт, имеющий текстуру сортового отруба. После тепловой обработки эффект структурирования становится более выраженным. Качественные показатели структурированных изделий в значительной степени зависят от соотношения в используемом сырье мышечной, жировой и соединительной ткани,
установлено, что для получения гарантированной монолитности в сырье должно быть не менее 40 % мышечной, не более 30 % жировой и не более 15-20 %
соединительной тканей. На выраженность формируемой текстуры
влияют: вид сырья (говядина, свинина), его состояние (применение парного и
охлажденного мяса - предпочтительно), вид, форма, скорость вращения
рабочего органа массажера, продолжительность механической обработки,
температура ведения процесса, вид и количество применяемых технологических связующих добавок.

Механизм действия основных функциональных добавок в процессе реструктурирования. Наиболее распространенными минеральными добавками являются поваренная соль и фосфаты.

Хлорид натрия - эффективный солюбилизатор (растворитель) миофибриллярного белка, экстрагирование которого способствует возрастанию величины адгезии и компонентов продукта.

Одновременно применение поваренной соли обеспечивает повышение уровня водосвязывающей способности и, соответственно, выхода готовой продукции.

Однако следует иметь в виду, что соль химически легко соединяется с естественно присутствующей в сырье или добавляемой водой, и при больших количествах последней степень солюбилизаиии миофибриллярных белков будет снижаться (за счет разбавления), вызывая - как следствие - падение величины адгезии.

Применение соли при пониженных температурах (-4±2 ⁰С) среды усиливает гелеобразующую способность миозина и приводит к росту адгезионно-когезионных свойств. Хороший связывающий эффект дает предварительная обработка сырья смесью поваренной соли (1,5 %) и раствора протеолитических ферментов (трипсин, папайи - с концентрацией 0,05-0,1 %).

Применение фосфатов и, в первую очередь, триполифосфатов натрия и пирофосфатов обеспечивает разрушение актомиозинового комплекса и повышение растворимости мышечных белков. В результате возрастает их адгезионная способность и монолитность изделия, снижаются потери массы продукта при тепловой обработке, увеличиваются сочность и интенсивность окраски.

Из связующих компонентов растительного происхождения, применяемых в технологии реструктурированных мясопродуктов, наиболее распространены: крахмал, мука, рисовая крупа, соевый белковый изолят.

Определенный интерес представляет использование в качестве связующих добавок животного происхождения, к которым относятся плазма крови, молочные белки (особенно казеиновая фракция), белки яйца, желатин. Желатин наиболее популярен у производственников, однако вследствие высокой стоимости его используют, как правило, ограничено, в основном при изготовлении деликатесных мясопродуктов и пастеризованных консервов. По этой причине особое внимание специалистов привлекает вопрос применения в качестве адгезива реструктурированных мясопродуктов свиной шкурки.

Технологический процесс производства реструктурированных изделий представлен на рис. 1.17.

Приготовление много компонентных рассолов. В современной практике технологии цельномышечных мясопродуктов наряду со стандартными посолочными рассолами (7-16 % хлорида натрия, 0,05-0,075 % нитрита натрия, до 4 % сахара) широко применяют многокомпонентные рассолы, в состав которых дополнительно вводят разнообразные компоненты, обеспечивающие направленное действие как на функционально- технологические свойства сырья, так и на ход биохимических и диффузионно-осмотических процессов (табл.1.6).

Применение коптильных жидкостей имитирует процесс копчения. Использование каррагинанов и пектинов увеличивает водосвязывающую способность, сочность, выход готовой продукции. Введение в состав шприцовочных рассолов соевых изолированных белков СУПРО-595 дает возможность на 20-30% увеличить выход готовой продукции, при одновременном улучшении текстуры, сочности и соотношения жир-белок.

Комплексное применение солерастворимых СБИ в сочетании с каррагинанами обеспечивает повышение выхода цельномышечных изделий до уровня 150-180 % (практически без снижения доли сухих веществ в продукте). Однако при этом возникает необходимость в осуществлении соответствующей корректировки "разбавляемого" вкуса и запаха, что решается путем введения в многокомпонентные рассолы усилители вкуса и аромата.

Рассолы, содержащие соевые белковые изоляты, также относят к многокомпонентным. Как показывает практика, применение в технологии реструктурированных изделий препаратов СУПРО-500Е, ЕХ32 и ЕХЗЗ являются более эффективными в форме суспензий, дисперсий и эмульсий, добавляемых к сырью в процессе массирования.

Применительно к шприцовочным рассолам, наилучший результат дает использование СУПРО-595, образующего при определенных концентрациях и условиях среды в растворах лабильную гельную матрицу с низкой вязкостью. Низкая вязкость обеспечивает свободное инъецирование белоксодержащих рассолов в сырьё через любые шприцующие устройства, а наличие геля позволяет получать требуемый технологический эффект: увеличение нежности, сочности, выхода и т.п.

При этом следует иметь в виду, что порядок и последовательность приготовления белоксодержащих рассолов во многом предопределяют результативность данного технологического приема в целом, в связи, с чем необходимо учесть следующие рекомендации.

Рассолы готовят при интенсивном перемешивании вручную либо с помощью механических устройств, при последовательном введении ингредиентов.

В емкость наливают холодную воду (80-85 % от количества, указанного в рецептуре) и растворяют в ней сахар, фосфаты, затем каррагинан (если он включен в рецептуру) и постепенно вводят изолированный соевый белок Супро-595. После полного растворения вышеперечисленных компонентов в емкость добавляют поваренную соль и продолжают перемешивание. В самом конце процесса приготовления рассола вносят нитрит натрия и аскорбиновую кислоту или ее производные. Оставшееся количество рецептурной влаги (15-20 %) добавляют в виде льда для снижения температуры рассола.

Температура рассола не должна превышать 4 ⁰С.

Приготовленный рассол перед инъецированием рекомендуется выдерживать в течение 20-30 мин.

Готовые рассолы стабильны в течение суток при температуре 0-4 ⁰С.

Последним ингредиентом, который лучше всего добавлять непосредственно перед употреблением рассола, является аскорбинат. Ни при каких обстоятельствах нельзя добавлять его раньше, чем полифосфат в рассол, содержащий нитрит. Причина заключается в том, что полифосфат оказывает стабилизирующее действие раствор, предупреждая потерю газообразной окиси азота. Если аскорбинат добавить до полифосфата в нитритный рассол, то образуется облачко коричневого газа. Этим газом является двуокись азота, и это продукт реакции азота с воздухом после ее образования. Газ не сможет образоваться, если поли

Подготовка сырья

Разделка, обвалка, жиловка

Измельчение на волчке с диаметром отверстий решетки 25 мм

Подготовка пряностей Приготовление фарша Подготовка и внесение

по рецептуре соево-белковых изолятов

Перемешивание сырья в мешалке Массирование сырья в массажере 4-10ч

Первичное перемешивание 15-40 мин

Созревание 8-12 ч при 0-4 ⁰С

Вторичное перемешивание 5-10 мин

Подготовка форм, пленки Формирование в оболочку Подготовка

или формы оболочек, сеток

Осадка 2-4 ч при 2-4 ⁰С

Термическая обработка

В стационарных В комбинированных Для изделий в формах

камерах камерах, термоагрегатах

Подсушка при 60 ⁰С Подсушка при 50 ⁰С, Варка в котлах или

10-20 мин. Обжарка влажность 10-20 %- 10-25 мин, поварочной камере

при 75-90 ⁰С -80-140 затем при 78-85 ⁰С и обжа- при 80-82 ⁰С – 4-7 ч

мин до 40-50 ⁰С в ривают до 40-50 ⁰С в центре до 70-72 ⁰С в центре

центре батона. батона. Варка при 75-85 ⁰С батона

Варка при 75-85 ⁰С влажности 95 % до 70-72 ⁰С

80-150 мин. до 70-72 в центре батона

⁰С в центре батона

Продолжение табл. 1.17

Подсушка при 60 ⁰С Подсушка при 50 ⁰С, Варка в котлах или

10-20 мин. Обжарка влажность 10-20 %- 10-25 мин, поварочной камере

при 75-90 ⁰С -80-140 затем при 78-85 ⁰С и обжа- при 80-82 ⁰С – 4-7 ч

мин до 40-50 ⁰С в ривают до 40-50 ⁰С в центре до 70-72 ⁰С в центре

центре батона. батона. Варка при 75-85 ⁰С батона

Варка при 75-85 ⁰С влажности 95 % до 70-72 ⁰С

80-150 мин. до 70-72 в центре батона

⁰С в центре батона

Охлаждение под душем холодной водопроводной Подпрессовка в горячем

Водой в течение 10-15 мин виде и опрокидывание

над ванной

Охлаждение в камере при 0-8 ⁰С или в туннелях интенсивного охлаждения

при -5 -7 ⁰С или гидроаэрозольное охлаждение

до 0-8 ⁰С в центре батона

Контроль качества готовой продукции

Упаковка

Маркировка,

Транспортирование

Хранение

Рис. 1.17. Технологическая схема производства изделий ветчинных

вареных реструктурированных

Таблица 1.6