Технология производства колбасных изделий.

Технологический процесс производства осуществляется в соответствии с технологическими схемами (рис.1.5 – 1.11) (10).

Измельчение и посол мяса.Мясо после жиловки направляют на первичное измельчение на волчке и, либо непосредственно на приготовление мясного фарша, либо на выдержку в посоле. Посол предварительно измельченного мяса обеспечивает повышение стабильности фарша, улучшает его структурно-механические критерии (липкость, пластичность), увеличивает водосвязывающую способность, формирует вкус и цвет и способствует повышению выхода и улучшению органолептических показателей готовой продукции (2,5).

Подготовка сырья

Замороженное в виде туш, полутуш, Охлажденное в виде туш, полутуш,

четвертин четвертин

Размораживание

Замороженные мясные блоки

Разделка, обвалка, жиловка

Подмораживание сырья, (говядины, Отепление замороженных мясных

свинины, шпика хребтового/ блоков до -3 2 ⁰С и их предвари-

свиной грудинки до -3 2 ⁰С тельное измельчение

Подготовка СУПРО-гранул Подготовка пряностей, материалов,

бактериального препарата

Приготовление фарша на куттере (1,5-3,5 мин; -1 -3 ⁰С

Наполнение оболочек, вязка батонов Подготовка оболочки

Термообработка

Осадка (22-24 ⁰С, влажность 92-94 %, 1-2 суток)

Копчение (18-22 ⁰С, 3-5 суток)

Сушка (12-15 ⁰С, влажность 72-75 %, скорость воздуха 0,1-0,3 м/с, 15-17 суток)

Контроль качества

Упаковка, маркировка

Реализация

Рис.1.5. Технологическая схема производства сырокопченых полусухих

колбас

Подготовка сырья

Размораживание туш, Размораживание блоков

полутуш, четвертин

Разделка, обвалка из нежилованного мяса из жилованного мяса

Жиловка Охлаждение до 1-3 ⁰С или подмора-

живание до 1-3 ⁰С шпика или гру-

Измельчение, посол, выдержка в посоле динки свиной или свинины жирной

при 2-4 ⁰С в ксках-48-72 часа, в шроте- или щековины свиной и измельче-

-24-48 часов, в мелком измельчении - ние на шпигорезке или на куттере

12-24 часа

Измельчение мяса, посоленного в кусках Внесение белков СУПРО в сухом

или в шроте на волчке с диаметром виде, или в виде геля, или суспен-

отверстий решетки 2-3 мм, свинины зии, или белково-жировой смеси,

полужирной -8-12 мм или гранул СУПРО

Приготовление фарша в мешалке в Подготовка пряностей и материалов

соответствии с рецептурой. Продол-

жительность перемешивания 5-10 мин.

Подготовка оболочек Наполнение оболочек фаршем, вязка

Осадка при 4-8 ⁰С в течение 2-4 часов

Термическая обработка

В стационарных камерах В комбинированных камерах и термоагрегатах

непрерывного действия

Продолжение рис. 1.6

В стационарных камерах В комбинированных камерах и термоагрегатах

непрерывного действия

Обжарка Подсушка, обжарка

При 50-60 ⁰С в течение 20 мин, при 50-60 ⁰С, относительной влажности

затем повышение температуры 23-35 %, скорости воздуха 2 м/с в тече-

до 80-90 ⁰С. Общая продолжи- ние 20 минут, затем повышение темпе-

тельность 60-90 минут ратуры до 80-90 ⁰С, влажности 10-20 %,

за 15-20 минут до окончания обжарки

повышение влажности до 49-53 %.

Варка

При 75-85 ⁰С в течение 40-80 Выдержка

минут до 70-72 ⁰С в центре при 80-90 ⁰С в течение 40-80 минут

батона до 70-72 ⁰С в центре батона

Охлаждение Копчение

При температуре не выше 20 ⁰С при 39-45 ⁰С, влажности 60-65 %, ско-

в течение 2-3 часов рости воздуха 1 м/c в течение 6-8 часов

Копчение

При 36-60 ⁰С в течение 12-24 часов

Сушка (при необходимости)

При 10-12 ⁰С, влажности 75-78 %, в течение 1-2 суток до достижения стандартной массовой доли влаги

Контроль качества продукции

Упаковка, маркировка, транспортирование, хранение

Рис.1.6. Технологическая схема производства полукопченых колбас

(первый способ)

Подготовка сырья (разделка, обвалка, жиловка)

Подмораживание сырья Отепление замороженных мясных блоков

(мяса, шпика, свинины жирной, свиной грудинки до -1 – 3 ⁰С и их предварительное измельчение

Приготовление фарша в куттере Внесение белков в сухом виде, геля,

Температура 1,5-3,5 ⁰С, температура фарша -1 – 3 ⁰С суспензии, гранул

Подготовка пряностей и материалов

Наполнение оболочек фаршем, вязка Подготовка оболочек

Осадка при 4-8 ⁰С в течение 10-12 часов или при 2-4 ⁰С в течение 18-20 часов

Термическая обработка

В стационарных камерах В комбинированных камерах и агрегатах непрерывного действия

Обжарка при 60-90 ⁰С, Подсушка, обжарка 50-60 ⁰С, влажности 25-35 %, скорости

продолжительность 60-90 минут воздуха 2 м/с в течение 20 минут, затем повышение до 80-

90 ⁰С, влажности 10-20 %, за 15-20 минут до окончания

Варка при 75-85 ⁰С до температуры обжарки повышение влажности до 49-53 %.

70-72 ⁰С в центре батона

Выдержка при 80-90 ⁰С в течение 40-80 минут до 70-72 ⁰С

Охлаждение при температуре не выше в центре батона

20 ⁰С в течение 2-3 часов

Продолжение рис. 1.7

Выдержка при 80-90 ⁰С в течение 40-80 минут до 70-72 ⁰С

Охлаждение при температуре не выше в центре батона

20 ⁰С в течение 2-3 часов

Копчение при 39-45 ⁰С, влажности 60-65 %, скорости

Копчение при 36-50 ⁰С в течение 12-24 часов воздуха 1 м/с в течение 6-8 часов

Сушка (при необходимости) при 10-12 ⁰С, влажности 75078 %, в течение 1-2 минут

Контроль качества готовой продукции

Упаковка, маркировка

Транспортирование Хранение

Рис. 1.7. Технологическая схема производства полукопченых колбас (второй способ)

Подготовка сырья

Размораживание туш, полутуш, четвертин Размораживание блоков Измельчение замороженных блоков

при поступлении сырья в замороженном из жилованного мяса

виде

Из нежилованного и неразборного Из жилованного

по сортам говяжьего мяса мяса

Разделка, обвалка, жиловка Жиловка Подготовка мяса механической обвалки птицы,

говядины, свинины

Измельчение, посол, выдержка в посоле при Подготовка жира-сырца, охлаждение до 0-4 ⁰С,

2-4 ⁰С: в кусках – 48-72 часа; в шроте – 24-48 измельчение

часов; в мелком измельчении – 12-24 часа

Измельчение мяса посоленного в кусках или в Внесение белков СУПРО: в сухом виде, суспензии,

шроте на волчке с диаметром отверстий 2-3 мм геля, белково-коллагеновой эмульсии

Подготовка меланжа или яиц куриных

Приготовление фарша в соответствии с рецептурой

температура фарша 12-18 ⁰С Подготовка пряностей и материалов

Подготовка оболочек Наполнение оболочек фаршем, вязка

Термическая обработка

Продолжение рис. 1.8

Термическая обработка

В стационарных камерах: В комбинированных камерах:

Обжарка: 85-90 ⁰С, 80-=90 минут, Подсушка 50-60 ⁰С 10 минут;

до температуры в центре батона не ниже 55 ⁰С Обжарка 75 ⁰С 10-20 минут, затем при 90 ⁰С

до температуры в центре батона не ниже 55 ⁰С;

Варка 75-85 ⁰С, 20-40 минут относительная влажность 10-20 %,

до температуры в центре батона не ниже 70-72 ⁰С скорость движения воздуха 2 м/с.

Общая продолжительность 30-50 минут.

Варка 75-85 ⁰С, 20-40 минут,

до температуры в центре батона не ниже 70-72 ⁰С.

Охлаждение

Под душем холодной водопроводной водой 5-10 минут,

затем в камере при 0-8 ⁰С, или в туннелях интенсивного охлаждения при -5 -7 ⁰С,

или гидроаэрозольное охлаждение, или в камере интенсивного охлаждения

с автоматическим контролем и регулированием параметров до 0-15 ⁰С

Контроль качества готовой продукции

Упаковка, маркировка

Реализация

Рис. 1.8. Технологическая схема производства вареных колбас

Рис. 1.9. Технологический процесс производства ливерных и кровяных колбас

Рис. 1.10. Технологический процесс производства сырокопченых колбас

Рис. 1.11. Технологический процесс производства варено-копченых колбас

Мясо, предназначенное для вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов измельчают перед посолом на волчках с диаметром отверстий решетки 2-3, 8-12, 16-25 (шрот) мм. Мясо для полукопченых и варено-копченых колбас измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 16-25 мм, мясо для сырокопченых колбас перед посолом режут на куски массой 300-600 г. Целью измельчения является грубое разрушение мышечных волокон, в результате чего водорастворимые белки переходят в дисперсионную среду, а также ускорение диффузионных процессов распределения посолочных веществ в сырье.

При посоле мяса, предназначенного для вареных колбасных изделий, вносят 1,7-2,9 кг соли на 100 кг мяса, для полукопченых, варено-копченых колбас – 3 кг, для сырокопченых и сыровяленых колбас – 3,5 кг соли.

Продолжительность перемешивания мяса с рассолом (мелкое измельчение для вареных колбасных изделий) 2-5 мин, мяса с сухой солью – 3-4 мин. При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией 2,5 % (или его вводят во время приготовления фарша). Перемешивание мяса с посолочными веществами осуществляется в фаршемешалках. Посоленное мясо помещают в емкости и подвергают выдержке при температуре 0-4 ⁰С. Продолжительность выдержки посоленного мелкоизмельченного мяса с рассолом 6-24 часа, при посоле сухой солью- 12-24 часа. При степени измельчения мяса 8-12 мм выдержка длится 24 часа. Мясо в виде шрота для вареных, полукопченых, варено-копченых колбас выдерживается в посоле 24-48 часов, для сырокопченых и сыровяленых – 120-168 часов.

При посоле изменяется физико-химическое состояние белков мяса, обуславливающее их основные функционально-технологические свойства (эмульгирующую, гелеобразующую, водосвязывающую способность).

Величина водосвязывающей способности мышечной ткани возрастает при посоле также и в связи с некоторым сдвигом (на 0,2-0,3) значения рН в нейтральную сторону, что обеспечивает увеличение в белках числа гидрофильных групп, которые фиксируютдиполи воды.

В парном мясе из-за высокого значения рН белки находятся в состоянии, когда хорошо гидратируются, набухают, удерживают влагу и легко переходят в раствор. Поэтому в колбасном производстве парное мясо нет необходимости выдерживать в посоле. Увеличение величины водосвязывающей способности парного измельченного мяса при введении поваренной соли (при приготовлении фарша в куттере) достигается в результате того, что ионы поваренной соли блокируют актин и инозин и предотвращают образование актомиозинового комплекса. Подавляя АТФ-азную активность миозина, соль задерживает развитие посмертного окоченения.

Нитрит натрия в процессе выдержки мяса в посоле взаимодействует с белками мяса, образуя нитрозомиоглобин и нитрозогемоглобин ярко-красного цвета, и мясо в процессе тепловой обработки не теряет естественной окраски. В реакции цветообразования важную роль играет рН среды. При чрезмерном снижении рН скорость изменения окраски падает, что объясняется развитием денатурационных процессов в белках. Кроме того, при рН ниже 5,0 азотистая кислота слишком интенсивно разлагается, оксид азота не успевает вступить в реакцию цветообразования и улетучивается, в результате чего не получается хорошая окраска мясных продуктов.

При рН, близком к нейтральному, существенно тормозится процесс образования нитрозомиоглобина. Этим объясняется (частично) плохое окрашивание мясопродуктов, выработанных из экссудативной свинины.

Лучшими условиями для получения интенсивного цвета мяса является рН 5,4-6,6.

При использовании нитритов хороший эффект окраски достигается быстро, но она не всегда устойчива. Это связано с окислительным действием воздуха на пигменты мяса, в результате чего нитрозомиоглобин может переходить в метформу.

+ О₂ Меt Mb

Мясное сырье, Mb красно-бурый цвет

+ NaC1 Met Mb

+ NaC1 + NaNO₂ NO-Mb розово-красный цвет

Добавление аскорбиновой кислоты (аскорбината натрия) при посоле в значительной степени защищает мясо от окисления, так как аскорбинаты легко взаимодействуют с кислородом воздуха. Благодаря этому изделия после посола и термообработки сохраняют яркий цвет. Однако необходимо иметь в виду, что превышение допустимых норм вводимой аскорбиновой кислоты может привести не к стабилизации цвета, а к образованию коричнево-зеленого оттенка

Интенсивность и устойчивость розовой окраски колбасных изделий является одним из основных показателей качества колбас.

Приготовление фарша фаршированных и вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов (гомогенных мясных эмульсий). По окончании выдержки в посоле (либо в парном или мороженом виде) мясо поступает на вторичное измельчение и приготовление фарша, состав которого определен рецептурой. Принципы разработки рецептур колбасных изделий основаны на выборе определенных видов сырья и таких их соотношений, которые бы обеспечивали достижение требуемого качества готовой продукции, включая количественное содержание и качественный состав пищевых веществ, наличие определенных органолептических показателей, потребительских и технологических характеристик.

Фаршем называют смесь соответствующим образом подготовленных составных частей, взятых в количествах, которые установлены рецептурой для данного вида и сорта колбасных изделий. В зависимости от сорта изделия, фарш может быть макроскопически однородным или содержать более или менее крупные кусочки неразрушенной жировой ткани (чаще свиного шпика). В обоих случаях роль вяжущего компонента, обеспечивающего монолитность структуры, характерную для готового продукта, выполняет мясная часть фарша.

Физико-химическая сущность процесса тонкого измельчения (получения гомогенных и мясных эмульсий). Процесс приготовления мясных эмульсий представляет собой механическое измельчение сырья (гомогенизацию), сопровождающееся формированием стабильной вводно-белковой эмульсии с определенными реологическими (липкость, пластичность), технологическими (водосвязывающая способность) и органолептическими (однородность, нежность) показателями.

При гомогенизации сырья происходит разрушение морфологической структуры тканей, разволокнение отдельных структурных элементов, экстракция растворимых миофибриллярных и саркоплазматических белков, их гидратация и растворение, диспергирование жира, связывание воды, образование структурной белковой матрицы и, собственно, водно-белково-жировой (мясной) эмульсии, перемешивание, нагрев.

Процесс измельчения сырья на куттере и образование мясной эмульсии протекает в три фазы. На первой фазе (течении 2-3 мин) преобладает механическое разрушение клеточной структуры тканей, мышечные волокна разрушаются, их содержимое вытекает. Происходит экстракция белков в водную фазу (вода мяса + добавляемая вода), эффективность процесса увеличивается в присутствие поваренной соли.

На второй фазе мышечные белки начинают интенсивно набухать, связывать добавляемую в мясную систему воду: идет вторичное структурообразование белков между собой и образование матрицы эмульсий. Увеличивается величина водосвязывающей способности системы. Для формирования структуры эмульсии и поглощения ею воды решающее значение имеет степень перехода миофибриллярных белков в растворенное состояние, чему способствует присутствие поваренной соли и высокая гомогенизация сырья. При недостаточном измельчении белки полностью не выходят из клеточной структуры и не участвуют в связывании воды и образовании пространственного каркаса, что может привести к расслоению фарша.

Факторы, влияющие на степень экстракции солерастворимых белков:

1. степень измельчения мышечных волокон;

2. концентрация поваренной соли;

3. количество воды;

4. температура;

5. продолжительность процесса и рН среды.

На третьей фазе при продолжающемсяизмельчении сырья происходит частичное диспергирование жира (на фоне местного повышения температуры при куттеровании) с образованием мелкодисперсных жировых шариков, которые соединяются с белковым каркасом, состоящим из водо- и солерастворимых белков. Образуется эмульсия.

Водорастворимые белки способны эмульгировать 30 мл жира на 100 г белка, солерастворимые – 40 мл.

При интенсивном измельчении жировой ткани происходит ее диспергирование в виде твердых частиц, состоящих преимущественно из неповрежденных жировых клеток. Одновременно частично разрушается структура жировой ткани, в результате чего жировая капля вытекает из поврежденных клеток. По мере разрушения клеток и повышения температуры высвобождается и диспергируется все большее количество жира, который необходимо связать и стабилизировать, чтоб предупредить разрушение эмульсии и его последующее выделение из жира.

При измельчении размороженного сырья разрушение жировых клеток начинается значительно раньше, чем охлажденного, поэтому продолжительность обработки размороженного сырья несколько сокращается.

Основная масса жира находится в фарше в виде грубой дисперсной формы, лишь небольшая часть ее может эмульгироваться в жидком виде. Увеличение доли эмульгированного жидкого жира в эмульсии может способствовать ухудшению консистенции готового продукта.

При 15-18 ⁰С жир не может плавиться, следовательно, не может образоваться эмульсия, поэтому происходит дисперсия маленьких частиц твердого жира в жидком фарше.

Факторы, влияющие на степень дисперсности жира:

1. вид жира, его состав и температура плавления;

2. наличие естественных и искусственных эмульгаторов;

3. температура среды;

4. характер измельчения;

5. степень разрушения жировых клеток.

Молекулы растворенных белков как поверхностно-активные вещества адсорбируются из непрерывной фазы на поверхности измельченных жировых частиц, разворачиваясь гидрофобными группировками к жиру, гидрофильными – к водной фазе. В результате вокруг частиц жира образуется адсорбционная пленка, которая удерживает жир в диспергированном состоянии. По мере измельчения фарша степень диспергирования и общая площадь поверхности жировых частиц увеличивается, поэтому для связывания жира необходимо достаточное количество вводно-белковой фазы. При слишком сильном измельчении количество растворенного белка может стать недостаточным, тогда часть жировых частиц остается свободной, не покрытой пленкой эмульгатора.

Происходящее при этом быстрое повышение температуры может вызвать частичную денатурацию и разрушение белковых пленок, в том числе от механического воздействия при измельчении и перемешивании. Это снижает устойчивость системы и способствует выделению бульонно-жировых отеков во время термической обработки колбас.

Таким образом, количество жира и воды, а также степень измельчения сырья определяют необходимое количество растворимого белка для образования стабильной мясной эмульсии. Общая продолжительность измельчения должная быть достаточной, чтобы образовать белковую матрицу, окружающую диспергированные жировые частицы.

Факторы, влияющие на стабильность мясных эмульсий:

1. степень гомогенизации сырья;

2. Концентрация солерастворимых белков;

3. степень дисперсности жира;

4. соотношение жир : вода и температура (около 18 ⁰С).

Температура сырья – важное условие получения стабильной эмульсии. При тонком интенсивном измельчении фарш нагревается, и превышение уровня в 18 ⁰С может привести к денатурации белков, что вызовет снижение эмульгирующей и водосвязывающей способности, появление рыхлости, бульонных и жировых отеков у готового изделия. Для предотвращения перегрева мясных эмульсий необходимо контролировать продолжительность куттерования (не более 7-11 мин), температуру (10-15 ⁰С), качество заточки режущего органа. Снижение температуры производят введением в эмульсию холодной воды, льда или снега. Экстракция белка при измельчении мышечной ткани в присутствии воды и поваренной соли наиболее эффективна при температуре близкой к -2 ⁰С.

Однако чрезмерное понижение температуры приводит к уменьшению степени диспергируемости жира, что отрицательно влияет на способность жира участвовать в образовании эмульсии, замедляет развитие процесса цветообразования.

Последовательность приготовления мясных эмульсий на куттере:

1. нежирное сырье + поваренная соль + порции воды (льда) 5-15 %, измельчение 1-2 мин при температуре 0 4 ⁰С;

2. фосфаты + вода (лед);

3. крахмал, специи, жиросодержащее сырье;

4.общая продолжительность процесса 6-12 мин при температуре 12-17 ⁰С.

Введение в мясную эмульсию при измельчении мясного сырья воды (10-35 % к массе сырья) обеспечивает растворимость белковых веществ, достигается высокая водосвязывающая способность, в результате увеличивается выход готовой продукции, повышается нежность, сочность, монолитность.

Уменьшение количества добавляемой воды ухудшает сочность и придает жесткую резиноподобную консистенцию готовому продукту.

При избыточном введении воды колбасы имеют рыхлую консистенцию, крупчатую структуру (4).

Процесс приготовление гомогенных мясных эмульсий гомогенных начинается с обработки на куттере нежирного сырья с добавлением всего количества соли, предусмотренного рецептурой (если мясо несоленое) и минимального количества воды, чтобы обеспечить в системе концентрацию соли, необходимую для максимальной экстракции солерастворимых белков мяса. При использовании предварительно посоленного мяса измельчение следует начинать также с нежирного сырья при постепенном добавлении воды небольшими порциями.

Введение сразу слишком большого количества воды приводит к разбавлению концентрации поваренной соли и снижает эффективность измельчения вследствие разжижения фарша. Воду следует добавлять порциями, которые сразу поглощаются мясом без остатка. Оптимальная температура сырья, обеспечивающая наилучшую экстракцию солерастворимых белков на первой фазе куттерования, 0-2 ⁰С.

Для увеличения водосвязывающей способности мясной системы в начале куттерования вводят фосфаты в количестве 0,3-0,5 % к массе мясного сырья. Продолжительность куттерования на первой фазе составляет 1-3 минуты.

На второй фазе измельчения (сопровождающейся растворением и набуханием миофибриллярных и саркоплазматических белков, образованием непрерывной фазы, увеличением водосвязывающей способности, формированием структурной белковой матрицы) добавляют крахмал (муку), сухое молоко, жиросодержащее сырье, специи.

Крахмал, мука и сухое молоко быстро поглощают избыток воды, и это может создавать менее благоприятные условия для продолжающейся экстракции растворимых белков мяса. Введение жиросодержащего сырья на второй фазе обусловлено тем, что оно имеет более мягкую структуру, требует меньшей продолжительности для диспергирования. Конечная температура готового фарша после куттерования должна составлять 12-17 ⁰С, оптимальная температура 8-10 ⁰С. Продолжительность обработки зависит от конструкции куттеров и составляет от 5-7 до 9-12 минут.

Во избежание повышения температуры фарша рекомендуется добавлять лед, количество которого зависит от температуры исходных ингредиентов, конструкции и технического состояния измельчителя, рецептуры (количества жира и коллагенсодержащего сырья), последующей обработки фарша на машинах тонкого измельчения (эмульгаторах, коллоидных мельницах). Тупые ножи куттера, большой зазор между ножами и чашей куттера, слишком длительное измельчение – все это приводит к повышению температуры фарша.

Конечная температура фарша является важнейшим показателем, определяющим продолжительность измельчения.

Для достижения интенсивной и устойчивой окраски продукта на второй фазе куттерования добавляют аскорбиновую кислоту или ее производные.

При измельчении сырья на вакуумных куттерах (глубина разряженияв чаше куттера 86-90 %) получается фарш и, соответственно, готовые изделия более высокого качества. Это связано с тем, что в процессе куттерования при высокой скорости вращения ножей в фарш попадает большое количество воздуха. В условиях вакуума аэрация фарша не происходит, улучшается консистенция фарша, окраска, повышается выход готовой продукции, сокращается число и размер микропор, увеличивается степень измельчения волокон, что приводит к повышению водосвязывающей способности и липкости фарша, увеличению плотности колбас, торможению окислительных процессов.

Вакуумное куттерование оказывает положительное влияние на цвет, консистенцию, вкус, аромат и вид на разрезе готовых колбас. Повышение плотности структуры фарша позволяет получить высокое качество продукта при большом количестве добавленной влаги, и, в результате этого, увеличивается его выход. Появляется возможность использования сырья более низкого качества, имеющего пониженные функционально-технологические свойства.

При куттеровании парного мяса следует на первой фазе измельчения добавить в сырье достаточное количество льда или снега (оптимальный вариант – переохлажденная льдосолевая смесь) одновременно со всем предусмотренным рецептурой количеством поваренной соли.

При использовании замороженного блочного мяса необходимо достигнуть требуемой степени измельчения, что предопределяет уровень экстракции солерастворимых белков. Рекомендуется производить предварительное измельчение блоков на блокорезках, стругальных машинах, или увеличить продолжительность куттерования для достижения требуемой степени гомогенизации.

Приготовление фарша и использование белковых препаратов (соево-белковые изоляты, концентраты, животные белки) обуславливается неоднородностью состава мясного сырья и низкими функционально-технологическими свойствами некоторых его видов. Наличие высоких функционально-технологических свойств у соево-белковых изолятов (гелеобразующая, водосвязывающая и текстурирующая способность, стойкость к действию соли и повышенным температурам) и выраженная их совместимость с мышечными белками не требует специальных условий подготовки соево-белковых изолятов при приготовлении с их участием мясного фарша.

Для проявления этих свойств изолят (концентрат) должен быть подвергнут гидратации (обводнению) предварительно, либо непосредственно перед, либо в процессе приготовления фарша. Получаемые гели после гидратации изолятов (концентратов) имеют концентрацию белка на уровне 14-18 % и обладают хорошей текучестью, высокой вязкостью и стабильностью после термообработки. Так как поваренная соль задерживает гидратацию сои, рекомендуется проводить ее до внесения нежирного мяса и соли.

Использовать соево-белковый изолят лучше всего в виде геля, а не суспензии или сухом виде, так как это позволяет увеличить выход и улучшить качество готовой продукции и применять с предварительно несоленым мясом. Гель соевого изолята при приготовлении фарша вводят вместе с нежирным мясным сырьем. При всех вариантах использования изолятов для корректировки вкуса, запаха и цвета необходимо увеличить количества сахара, специй и пряностей на 20-50 % в сравнении с традиционной закладкой, ввести также цельную пищевую кровь (0,5-2,0 %) или форменные элементы (0,5-1,0 %) или пищевые красители (ферментированный рис).

При использовании соево-белковых изолятов в сухом виде последовательность закладки в куттере основного сырья и вспомогательных материал