Определение мощности комплекса

Комплекс предполагается для обслуживания парка вагонов цистерн собственности ООО «ТЭК-ННЭ» в количестве 5000 единиц. Специализация парка следующая:

цистерна для перевозки газойля – 1500 ед.;

цистерна для перевозки дизельного топлива – 2250 ед.;

цистерна для перевозки мазута – 1250 ед.

На основании действующей системы технического обслуживания и ремонта грузовых вагонов, нефтебензиновые цистерны подлежат ежегодному деповскому ремонту, за исключением: новые вагоны – первый деповской ремонт через 3 года после постройки; вагоны после выполненного капитального ремонта – первый деповской ремонт через 2 года. Капитальный ремонт указанных вагонов производится через 13 лет после постройки и через 12 лет после предыдущего капитального ремонта. Исходя из указанных сроков ремонта, определяем программу ремонта и мощность комплекса.

Годовая программа деповского ремонта вагонов:

, (4.1.)

где P – парк вагонов;

– коэффициент периодичности деповского ремонта.

вагонов/год .

Годовая программа капитального ремонта вагонов соответственно:

, (4.2.)

вагонов/год

Из условия годовой программы деповского ремонта вагонов = 5000 ваг/год получаем необходимую производительность W_ДР участка ремонта вагонов:

(4.3.)

где Ф – годовой фонд рабочего времени.

Предлагается организовать 2-х сменный режим работы с продолжительностью смены 12 часов (Ф=2095^.2=4190 час/год) . В этом случае получаем производительность:

ваг/час. (4.4.)

Сменная производительность в этом случае составит:

W_ДРсм = 1,2 ^.12=14,4 ваг/см. (4.5.)

Из условия годовой программы капитального ремонта вагонов = 400 ваг/год получаем необходимую производительность W_КР участка деповского ремонта вагонов:

(4.6.)

В этом случае получаем производительность:

ваг/час. (4.7.)

Сменная производительность составит:

W_КРсм = 0,1 ^.12=1,2 ваг/см.

Итого общая сменная производительность ремонтного производства комплекса составит:

W_см = W_ДРсм + W_КРсм ; (4.8.)

W_см = 14,4 + 1,2 = 15,6 ваг/см.

Принимаем сменную производительность комплекса по выпуску вагонов W_см =16 ваг/см.

Из приведённых расчётов следует, что потребная минимальная мощность промывочно-пропарочного участка должна составлять 16 вагонов в смену (с учётом той же сменности, что и в ремонтном производстве).

Для обеспечения ремонта деталей и узлов вагонов определяем минимальную сменную производительность основных участков и отделений.

Производительность тележечного участка:

W_тел = W_см^. n_тел , (4.9.)

где n_тел – количество тележек на одном вагоне.

W_тел =16 ^. 2=32 тел/см. (4.10.)

Производительность колёсно-роликового участка:

– ремонт колёсных пар

W_кол = W_тел^. n_кол , (4.11.)

где n_кол – количество колёсных пар в тележке.

W_кол =32 ^. 2=64 кол.пар/см.

– ремонт подшипников

W_подш = W_кол^. n_подш , (4.12.)

где n_подш – количество подшипников в колёсной паре.

W_подш =64 ^. 4=256 подш/см.

Производительность контрольного пункта автосцепки:

W_КПА = W_см^. n_а/с , (4.13.)

где n_а/с – количество элементов автосцепного оборудования (поглощающий аппарат, тяговый хомут, автосцепка) на одном вагоне.

W_КПА =16^. 2=32 элем./см.

Производительность автоконтрольного пунктатормозов:

W_АКП = W_см^. n_торм , (4.14.)

где n_торм – количество элементов тормозного оборудования на вагоне.

Ремонт элементов тормозного оборудования:

– главная часть воздухораспределителя

W_ГЛ=16^. 1=16 шт/см.;

– магистральная часть воздухораспределителя

W_Маг=16^. 1=16 шт/см.;

– авторежим - W_А/Р=16^. 1=16 шт/см.;

– авторегулятор- W_{Авторег}=16^. 1=16 шт/см.;

– концевой кран- W_К/кран=16^.2 =32 шт/см.;

– соединительный рукав-W_рук=16^.2 =32 шт/см.;

Организация производства

Для выполнения работ по ремонту вагонов предприятие обязано иметь условный номер для клеймения ответственных деталей и узлов вагонов. Основными условиями для размещения производственных участков и отделений в здании главного корпуса депо являются технологические требования, а также оптимизация транспортной схемы, которая должна учитывать как организацию передачи вагонных деталей между участками и скомплектованных узлов на позиции ремонта вагонов, так и рациональное передвижение людей в пределах комплекса. Поэтому при оптимальной планировке производственных участков и отделений должны выполняться следующие основные требования:

- подача вагонов в вагоносборочный участок должна осуществляться с одного конца здания главного корпуса депо, а выпуск из ремонта - с другого по принципу сквозного потока;

- все производственные подразделения, обеспечивающие ремонт деталей и узлов вагонов, должны размещаться как можно ближе к позициям, где они заменяются или после ремонта вновь устанавливаются на ремонтируемые вагоны;

- отделения, в которых производится термическая обработка деталей или их ремонт с предварительным нагревом в печах, надо размещать в одной группе и изолировать от других отделений огнестойкой перегородкой;

- инструментально-раздаточные кладовые оптимально размещать в средней части здания;

- столярные отделения должны иметь отдельные выходы к прилегающей территории и поэтому их целесообразно располагать с торцовой стороны здания;

- малярные отделения целесообразно размещать на продолжении вагоносборочного участка для организации сквозного потока;

- подготовку вагонов, очистку, промывку и пропарку следует располагать перед корпусом ремонта вагонов на специально выделенных площадках.