Выбор и обоснование метода организации работы.

Методы организациитехнического обслуживания и ремонта ло­комотивов и МВПС должны соответствовать единому ритму пла­ново-предупредительной системы и обеспечивать максимальную вероятность выявления и устранения всех неисправностей, обнаруженных на ЭПС, при минимальных затратах трудовых и мате­риальных ресурсов, а также времени их простоя в ремонтных це­хах. Выполнение технических обслуживании и ремонтов предус­матривает индивидуальный и агрегатный методы, которые в свое время могут осуществляться в виде стационарной или поточной формы.

Организационные формы ТО и ТР должны обеспечить максимальную вероятность выполнения всех неисправностей подвижного состава при минимальных трудовых затратах и материальных ресурсов, и простоях их в ремонтном обслуживании.

Применяю метод выполнения ТР - агрегатный, и форму организации ремонтных работ – стационарную.

При агрегатном методе ремонта на ремонтируемый подвижной состав устанавливают заранее отремонтированные или новые детали, узлы и агрегаты из технологического запаса. В этом случае ремонтные мастерские работают непосредственно не на конкретный подвижной состав, а на пополнение технологического запаса, т.е. на кладовую. Таким образом, простой локомотива сокращается на время, которое необходимо для ремонта снятых элементов. Этот метод дает наиболее заметные результаты, когда предусматривается работа с крупными агрегатами.

Для организации работ агрегатным методом необходимы несколько условий однотипность локомотивов серии, взаимозаменяемость агрегатов,

узлов и деталей, достаточно большая программа ремонтов, заранее обеспеченный технологический запас агрегатов и узлов.

Агрегатный метод позволяет сократить время простоя локомотивов, исключает задержки на ремонте, позволяет организовать стабильность и ритмичность ремонтных работ, приводит к значительному повышению производительности труда, способствует выпуску локомотивов из ремонта точно по графику и повысить качество ремонта.

При стационарной форме организации ремонтных работ агрегат, узел, деталь в течение всего периода ремонта находится на одном рабочем месте, оборудованном в соответствии с объемом и характером ремонтных работ и обслуживаемом прикрепленной комплексной бригадой рабочих.

Стационарная форма организации ремонта применяется в условиях депо на ремонте ТР - 1 и ТР - 3, а также при неплановых ремонтах и в случаях при малой программе ремонта.

При проектировании электромашинного отделения я применил метод ремонта – поточная линия, из-за наличия большого количества однотипных узлов и одинаковой технологии ремонта.

Специализация локомотивного депо по производству определенных видов ремонта однотипных се­рий локомотивов позволяет поставить его на поток. Такая организа­ция работ дает большой экономический эффект, позволяет повысить производительность труда и более производительно использовать обо­рудование.

Основой поточного производства является поточная линия. По­точная линия представляет собой комплекс технологического, конт­рольно-измерительного и подъемно-транспортного оборудования.

Поточный метод организации производства предполагает как перемещение объекта работы по позициям конвейера, так и перемещение рабочих по ходу технологического процесса.

Все оборудование и оснастка располагаются в определенной тех­нологической последовательности и предназначены для выполнения одной или нескольких технических операций.

Поточная линияпредставляет собой комплекс технологическо­го, контрольного и транспортного оборудования, которое расположе­но по ходу сборки или разборки и специализировано на выполнении одной или нескольких операций. Несколько поточных линий, распо­ложенных по ходу технологического процесса, образуют поточное производство.

Расчет параметров комплексно-механизированной линии:

Годовой фонд рабочего времени оборудования ( применяется при расчете параметров организации работы на поточных линиях ) рассчитывается по формуле:

Ф ^об_год = D_р · t _см · m_см · h_р (3)

Где:

D_р - количество рабочих дней в году:

t _см – продолжительность рабочей смены

m_см - количество смен

h_р = 0,95 – коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в ремонте

Для IV варианта режима работы :D_р = 353 дня;

Ф ^об_год = 353 · 11,3 ·1 · 0,95 = 3773 часа

Ритм линии- промежуток времени по истечении которого с линии выходит готовое изделие, определяется по формуле:

Rл = (Fл *ŋэ) / Nд *Кв (4)

Где Fл – годовой фонд работы поточной линии, определяется по формуле:

Fл = D*Tсм * Aсм (5)

D- количество рабочих дней в расчетном периоде- 353 дня

Tсм- продолжительность рабочего дня (смены) – 11,3 часов

Aсм –количество смен за сутки- 2 смены

Nд- программа выпуска изделий за тот же период

Ŋэ- эксплуатационный коэффициент, учитывающий потери времени на организационно техническое обслуживание и ремонт оборудования (обычно принимают ŋэ= 0,8- 0,85)

Кв- число изделий, одновременно перемещаемых и находящихся на одной позиции- 1 штука.

Fл = 353*11,3*2=7977

Rл = (7977*0,8) / 12*1=532 часа

Величина обратная ритму называется темпом и определяется как:

J= Nд / (Fл*ŋэ*Kв) (6)

J=12/(7977*0,8*1)=0,0019

Темп определяет количество изделий выпускаемых в течении определенного времени. Темп линии выражает скорость выпуска изделий из ремонта.

Общая длительность обработки изделия определяется как:

Tобщ = Rл*Ппоз (7)

Где Ппоз – количество позиций в линии определяется по формуле:

Ппоз =T∑ /(Rл * Kр) (8)

T∑ - общая трудоемкость обработки изделия- время на слесарные работы

Rл –ритм линии

Kр =1,5- 1,8 коэффициент плотности работы на линии

Ппоз = 11

Тобщ = 532*11=5852 часов