Характеристика оборудования слесарной мастерской, рабочего места слесаря

Приобретение умений и навыков ученика по профессии слесарь механосборочных работ.

Ознакомление с режимом работы и правилами внутреннего распорядка работы в слесарной мастерской.

Режим работы, правила внутреннего распорядка слесарной мастерской.

Режим работы предприятия, где мы обучались навыкам работы слесаря 2 – 3 разряда, таков:

понедельник – пятница 9:00 – 18:00,

обеденный перерыв с 12:00 - 13:00

Наше время прохождение практики было таким с 9:00 - 14:00.

Правила внутреннего распорядка установлены директором данного предприятия Шилохвостов.А : каждый выполняет свою работу, этим он обеспечивает безопасность и высокую производительность выполняемой продукции. Каждый следит за своим рабочим местом, и организацией своего труда.

При прохождении практики нужно учитыватьтеоретические знания, полученные во время учебы, и применять их при выполнении слесарных работ.

ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА СЛЕСАРЯ.

Совершенствование труда слесаря, механизация технологических процессов

Требования безопасности труда и пожарной безопасности при слесарных работах

Рабочий обязан:

1. Соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, установленные на предприятии;

2. Соблюдать требования настоящей инструкции, инструкции о мерах пожарной безопасности, инструкции по электробезопасности;

3. Соблюдать требования к эксплуатации оборудования;

4. Использовать по назначению и бережно относиться к выданным средствам индивидуальной защиты.

Прежде чем приступить к самостоятельной работе на предприятии рабочий должен пройти инструктаж:

- вводный инструктаж;

- инструктаж по пожарной безопасности;

- первичный инструктаж на рабочем месте;

- обучение безопасным методам и приемам труда не менее чем по 10- часовой программе;

- инструктаж по электро - безопасности на рабочем месте и проверку усвоения его содержания.

Рабочий должен:

- уметь оказывать первую (доврачебную) помощь пострадавшему при несчастном случае;

- знать местоположение средств оказания доврачебной помощи, первичных средств пожаротушения, главных и запасных выходов, путей эвакуации в случае аварии или пожара;

- выполнять только порученную работу и не передавать ее другим без разрешения мастера или начальника цеха;

- во время работы быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других, не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к работе;

содержать рабочее место в чистоте и порядке.

Одним из элементов культуры на рабочем месте является правильно подогнанная, аккуратная и чистая спецодежда. Халат или комбинезон должны быть выбраны по размеру и росту работающего и не должны стеснять движений.

Во время работы спецодежда всегда должна быть застегнута на все пуговицы, а рукава должны иметь застегивающиеся манжеты, плотно охватывающие запястье; на голову обязательно следует надеть головной убор (берет или косынку), под который необходимо тщательно убрать волосы.

На одежде и головном уборе не должно быть висящих концов (галстук, тесемки, концы косынки), которые могут быть захвачены вращающимися частями станков, машин или механизмов и привести к несчастному случаю.

Местное освещение на рабочем месте должно иметь исправную передвижную арматуру с защитным плафоном для направления света на обрабатываемую деталь и плоскость верстака. Напряжение в электросети при местном освещении не должно превышать 36 В.

На рабочем месте должны находиться только те инструменты и приспособления, которые Необходимы для выполнения учебно-производственного задания. Каждый инструмент, приспособления и материалы должны иметь свое определенное место.

Разметка плоскостная

Разметкой называется операция нанесения на поверхность заготовки линий (рисок), определяющих согласно чертежу контуры детали или места, подлежащие обработке. Разметочные линии могут быть контурными, контрольными или вспомогательными.

Контурные риски определяют контур будущей детали и показывают границы обработки.

Контрольные риски проводят параллельно контурным «в тело» детали. Они служат для проверки правильности обработки.

Вспомогательными рисками намечают оси симметрии, центры радиусов закруглений.

РИСУНОК……………………………

Разметка заготовок создает условия для удаления с заготовок припуска металла до заданных границ, получения детали определенной формы, требуемых размеров и для максимальной экономии материалов.

Применяют разметку преимущественно в индивидуальном и мелкосерийном производстве. В крупносерийном и массовом производстве обычно нет необходимости в разметке благодаря использованию специальных приспособлений — кондукторов, упоров, ограничителей, шаблонов и т. д.

Разметку подразделяют на: линейную (одномерную), плоскостную (двумерную) и пространственную или объемную (трехмерную).

Плоскостная разметка используется обычно при обработке деталей, изготавливаемых из листового металла. В этом случае риски наносят только на одной плоскости. К плоскостной разметке относят и разметку отдельных плоскостей деталей сложной формы, если при этом не учитывается взаимное расположение.

Разметочные (слесарные) циркули используют для разметки окружностей и дуг, деления окружностей и отрезков на части и других геометрических построений при разметке заготовки. Их применяют также Для переноса размеров с измерительной линейки на заготовку.

Правка и гибка металла

Поступающие для обра ботки заготовки из полосового, пруткового или листового материала бывают погнутые, кривые, покоробленные, или имеют выпучены, волнистость и т.д. Слесарная операция при которой таким заготовкам или деталям ударами молотка или давлением пресса придают правильную геометрическую форму, называется правкой.

Слесарю часто приходится изгибать полосы, прутки, изготовлять угольники, петли, скобы под определённым углом и радиусом загиба.

Правкой называется операция по устранению дефектов заготовок и деталей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, коробления, искривления. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении вогнутого.

Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа правки зависит от величины прогиба, размеров и материала заготовки (детали).

Правка может быть ручной (на стальной или чугунной правильной плите) или машинной (на правильных вальцах или прессах).

Правильная плита, так же как и разметочная, должна быть массивной. Ее размеры могут быть от 400X400 мм до 1500Х Х3000 мм. Устанавливаются плиты на металлические или деревянные подставки, обеспечивающие устойчивость плиты и горизонтальность ее положения.

РИСУНОК ПЛИТА

.

Ручную правку производят специальными молотками с круглым, радиусным или вставным из мягкого металла бойком. Тонкий листовой металл правят киянкой (деревянным молотком).

При правке металла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара необходимо соизмерять с величиной кривизны металла и уменьшать по мере перехода от наибольшего прогиба к наименьшему.

При большом изгибе полосы на ребро удары наносят носком молотка для односторонней вытяжки (удлинения) мест изгиба.

Металл круглого сечения можно править на плите или на наковальне. Если пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние, а затем расположенные в середине.

Наиболее сложной является правка л истового металла. Лист кладут на плиту выпусклостью вверх. Удары наносят молотком от края листа по направлению к выпуклости. Под действием ударов ровная часть листа будет вытягиваться, а выпуклая выправляться.

При правке закаленного листового металла наносят несильные, но частые удары носком молотка по направлению от вогнутости к ее краям. Верхние слои металла растягиваются, и деталь выпрямляется.

По приемам работы и характеру рабочего процесса к правке металлов очень близко стоит другая слесарная операция — гибка металлов.

Гибка металлов применяется для придания заготовке изогнутой формы согласно чертежу. Сущность ее заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол. Напряжения изгиба должны превышать предел упругости, а деформация заготовки должна быть пластической. Только в этом случае заготовка сохранит приданную ей форму после снятия нагрузки.

Ручную гибку производят в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений. Последовательность выполнения гибки зависит от размеров контура и материала заготовки.

Гибку тонкого листового металла производят киянкой. При использовании для гибки металлов различных оправок их форма должна соответствовать форме профиля детали с учетом деформации металла.

Выполняя гибку заготовки, важно правильно определить ее размеры. Расчет длины заготовки выполняют по чертежу с учетом радиусов всех изгибов. Для деталей, изгибаемых под прямым углом без закруглений с внутренней стороны, припуск заготовки на изгиб должен составлять от 0,6 до 0,8 толщины металла.

При пластической деформации металла в процессе гибки нужно учитывать упругость материала: после снятия нагрузки угол загиба несколько увеличивается.

Изготовление деталей с очень малыми радиусами изгиба связано с опасностью разрыва наружного слоя заготовки в месте изгиба. Размер минимально допустимого радиуса изгиба зависит от механических свойств материала заготовки, от технологии гибки и качества поверхности заготовки . Детали с малыми радиусами закруглений необходимо изготовлять из пластичных материалов или предварительно подвергать отжигу.

Рубка металла

Рубкой называется операция, при которой с помощью зубила и слесарного молотка с заготовки удаляют слои металла или разрубают заготовку.

Физической основой рубки является действие клина, форму которого имеет рабочая (режущая) часть зубила. Рубка применяется в тех случаях, когда станочная обработка заготовок трудно выполнима или нерациональна.

С помощью рубки производится удаление (срубание) с заготовки неровностей металла, снятие твердой корки, окалины, острых кромок детали, вырубание пазов и канавок, разрубание листового металла на части.

Рубка производится, как правило, в тисках. Разрубание листового материала на части -может выполняться на плите.

Основным рабочим (режущим) инструментом при рубке является зубило, а ударным — молоток.

Слесарное зубило изготовляется из инструментальной углеродистой стали.

Рабочая и ударная части зубила подвергаются термической обработке (закалке и отпуску). Степень закалки зубила можно определить, проведя напильником по закаленной части зубила: если напильник не снимает стружку, а скользит по поверхности, закалка выполнена хорошо.

Для вырубания узких пазов и канавок пользуются зубилом с узкой режущей кромкой — крейцмейселем. Такое зубило может применяться и для снятия широких слоев металла: сначала прорубают канавки узким зубилом, а оставшиеся выступы срубают широким зубилом.

Резка металла

В зависимости от формы и размеров материала заготовок или деталей разрезание при ручной обработке металла осуществляют с помощью ручного или механизированного инструмента-острогубцами, ручными и электрическими ножницами, ручными и пневматическими ножовками.

Сущность операции разрезания металла острогубцами (кусачками) и ножницами заключается в разделении проволоки, листового или полосового металла на части под давлением двух движущихся навстречу друг другу клиньев (режущи х ножей).

Режущие кромки у острогубцев смыкаются одновременно по всей длине. У ножниц же сближение лезвий идет постепенно от одного края к другому. Их режущие кромки не. смыкаются а сдвигаются одно относительно другой. И острогубцы, и ножницы представляют собой шарнирное соединение двух рычагов, у которых длинные плечи выполняют роль рукояток, а короткие — режущих ножей.

Острогубцы (кусачки) используют, главным образом, для разрезания проволоки. Угол заострения режущих кромок острогубцев может быть различным в зависимости от твердости разрезаемого материала. У многих острогубцев он равен 55—60°

Ручные ножницы применяют для разрезания листов-стальных толщиной 0,5—1,0 мм и из цветных металлов толщиной до 1,5 мм.

В зависимости от устройства режущих ножей ножницы делятся так: прямые с прямыми режущими ножами, предназначенные в основном для разрезания металла по прямой линии или по окружности большого радиуса; кривые с криволинейными ножами; пальцевые с узкими режущими ножами для вырезания в листовом металле отверстий и поверхностей с малыми радиусами.

По расположению режущих ножей ножницы делятся на правые и левые. У правых ножниц скос режущей кромки нижнего ножа находится справа, у левых — слева.

Стуловые ножницы отличаются от обычных ручных большими размерами и применяются для разрезания листового металла толщиной до 2 мм.

Ручная ножовка (применяется для разрезания сравнительно толстых листов металла и круглого или профильного проката. Ножовкой можно производить также прорезание шлицев, пазов, обрезку и вырезку заготовок по контуру и другие работы.

Ножовочные рамки изготовляют двух типов: цельные (для ножовочного полотна одной определенной длины) и раздвижные (можно закреплять ножовочные полотна разной длины).

..Более высокая производительность труда достигается при использовании пневматической ножовки.

\

Опиливание металла

Опиливанием называется слесарная операция, при которой снимают слои материала с поверхности заготовки с помощью напильника.

Напильник — это многолезвийный режущий инструмент, обеспечивающий сравнительно высокую точность и малую шероховатость обрабатываемой поверхности заготовки (детали).

Опиливанием придают детали требуемую форму и размеры, пригоняют детали друг к другу при сборке и выполняют другие работы. С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия различной формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т. д.

Припуски на опиливание оставляют небольшие — от 0,5 до 0,025 мм.

Напильник представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого' имеется насечка 3(нарезка). Насечка образует мелкие и остро-заточенные зубья, имеющие в сечении форму клина.

Напильники с одинарной насечкой снимают широкую стружку по длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов.

а - одинарная, б - двойная, в - рашпильная, г - дуговая

Напильники с двойной насечкой используют при опиливании стали, чугуна и других твердых материалов, так как перекрестная насечка размельчает стружку, чем облегчает работу.

Дуговую насечку получают фрезерованием. Она имеет дугообразную форму и большие впадины между зубьями, что обеспечивает высокую производительность и хорошее качество обрабатываемых поверхностей.

Изготовляются напильники из стали У13 или У13А, а также из хромистой стали ШХ15 и 13Х. После насечки зубьев напильники подвергают термической обработке.

Ручки напильников изготовляют обычно из древесины (березы, клена, ясеня и других пород).

По назначению напильники делят на следующие группы: общего назначения, специального назначения, надфили, рашпили, машинные напильники. Для общеслесарных работ применяют напильники общего назначения.

Для обработки мелких деталей служат малогабаритные напильники — надфили. Они изготовляются пяти номеров с числом насечек на 1 см длины от 20 до 112.

Обработку закаленной стали и твердых сплавов производят специальными надфилями, на стальном стержне которых закреплены зерна искусственного алмаза.

Качество опиливания контролируют самыми различными инструментами. Правильность опиливаемой плоскости проверяют поверочной линейкой «на просвет». Если плоская поверхность должна быть опилена особенно точно, ее проверяют с помощью поверочной плиты «на краску». В том случае, если плоскость должна быть опилена под определенным углом к другой смежной плоскости, контроль осуществляется с помощью угольника или угломера. Для проверки параллельности двух плоскостей пользуются штангенциркулем или кронциркулем.

Расстояние между параллельными плоскостями в любом месте должно быть одинаковым.

Контроль криволинейных обрабатываемых поверхностей производят по линиям разметки или с помощью специальных шаблонов.

Обработка отверстий

В работе слесаря по изготовлению, ремонту или сборке деталей механизмов и машин часто возникает необходимость получения в этих деталях самых различных отверстий. Для этого производят операции сверления, зенкования, зенкерования и развертывания отверстий.

Сущность данных операций заключается в том, что процесс резания осуществляется вращательным и поступательным движениями режущего инструмента (сверла, зенкера и других) относительно своей оси. Эти движения создаются с помощью ручных (коловорот, дрель) или механизированных (электрическая дрель) приспособлений, а также станков (сверлильных, токарных ).

Сверление - это один из видов получения и обработки отверстий резанием с помощью специального инструмента— сверла.

Как и любой другой режущий инструмент, сверло работает по принципу клина. По конструкции и назначению сверла делятся на перовые, спиральные, центровочные и др. В современном производстве применяются преимущественно спиральные сверла и реже специальные виды сверл.

Спиральное сверло состоит из рабочей части, хвостовика и шейки. Рабочая часть сверла, в свою очередь, состоит из цилиндрической (направляющей) и режущей частей.

На направляющей части расположены две винтовые канавки, по которым отводится стружка в процессе резания.

Направление винтовых канавок обычно правое. Левые сверла применяются очень редко. Вдоль канавок на цилиндрической части, сверла имеются узкие полосочки, называемые ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия (сверла диаметром 0,25—0,5 мм выполняются без ленточек).

Режущая часть сверла образуется двумя режущими кромками, расположенными под определенным углом друг к другу. Этот угол называют углом при вершине. Его величина зависит от свойств обрабатываемого материала. Для стали и чугуна средней твердости он составляет 116—118°.

Хвостовик предназначен для закрепления сверла в сверлильном патроне или шпинделе станка и может быть цилиндрической или конической формы. Конический хвостовик имеет на' конце лапку, которая служит упором при выталкивании сверла из гнезда.

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования сверла при его изготовлении. На шейке обычно обозначают марку сверла.

Изготовляются сверла преимущественно из быстрорежуще стали марок Р9, Р18, Р6М5 и др. Все шире применяются ме таллокерамические твердые сплавы марок ВК6, ВК8 и Т15К6 Пластинками из твердых сплавов обычно оснащают только рабочую (режущую) часть сверла.

Сверлами производят не только сверление глухих (засверливание) и сквозных отверстий, т.е. получение этих отверстий в сплошном материале, но и рассверливание — увеличение размера (диаметра) уже полученных отверстий.

Зенкованием называется обработка верхней части отверстий в целях получения фасок ил цилиндрических углублений, например, под потайную головку винта или заклепки. Выполняется зенкование с помощью зенковок.

Зенкерованием обрабатывают просверленные, штампованные и литые отверстия. В ходе этой операции отверстиям придается более правильная геометрическая форма, достигается более высокая точность, снижается шероховатость. Зенкерование может быть как промежуточным этапом обработки отверстий (получистовым, перед развертыванием), так и окончательным (чистовым).

Зенкерование — это обработка отверстий, полученных; литьем, штамповкой или сверлением, для придания им цилиндрической формы, повышения точности и качества поверхности. Зенкерование выполняется специальными инструментами— зенкерами . Зенкеры могут быть с режущими кромками на цилиндрической или конической поверхности (цилиндрические и конические зенкеры), а также с режущими кромками, расположенными на торце (торцовые зенкеры). Для обеспечения сносности обрабатываемого отверстия и зенкера на торце зенкера иногда делают гладкую цилиндрическую направляющую часть.

Зенкерование может быть процессом окончательной обработки или подготовительным к развертыванию. В последнем случае при зенкеровании оставляют припуск на дальнейшую обработку.

Развертывание- это окончательная, чистовая обработка отверстий, при которой достигается высокая точность размеров отверстий, а также удаляется шероховатость их стенок. При предварительной обработке (сверлении и зенкеровании) на стенках отверстий для дальнейшей развертки оставляют припуск около 0,1 мм на каждую сторону (больший припуск приводит к быстрому затуплению режущих кромок инструмента и, как следствие, к увеличению шероховатости стенок отверстия). Производится развертка на сверлильных станках или вручную.

состоит из рабочей части, шейки и хвостовика. Зубья на рабочей части (винтовые или прямые) могут быть расположены равномерно по окружности или неравномерно. .

Рассмотренные операции обработки отверстий выполняются в основном на сверлильных или токарных станках. Однако, в тех случаях, если деталь невозможно установить на станок или отверстия расположены в труднодоступных местах, обработка производится вручную с помощью воротков, ручных или механизированных (электрических и пневматических) дрелей.

РИСУНОК СТАНКОВ……………………..

Ручная дрель состоит из остова с упором , который нажимают, чтобы придать сверлу поступательное движение, зубчатой передачи с ручным приводом , рукоятки для держания дрели , шпинделя Аустановленным на нем патроном для закрепления режущего инструмента.

В целях облегчения труда при обработке отверстий и повышения его производительности используют механизированные дрели (ручные сверлильные машинки). Они могут быть электрическими или пневматическими. В практике работы в учебных мастерских более широкое; применение имеют электрические дрели, так как пневматические требуют подвода к ним сжатого воздуха.

Электрические сверлильные машинки изготовляются трех типов: легкого, среднего и тяжелого. Машинки легкого типа предназначены для сверления отверстий диаметром до 8—9 мм. Корпус таких машинок часто выполняется в форме пистолета.

В цехах индивидуального и мелкосерийного производства" наибольшее распространение получили вертикально-сверлильные станки.

РИСУНОК…………………………………………………….

Рассмотрим устройство вертикально-сверлильных станков на примере станка типа 2А135 ( 22). Этот станок предназначен для сверления и рассверливания глухих и сквозных отверстий диаметром до 35 мм, а также зенкования, зенкерования, развертывания отверстий и нарезания резьбы.

Назначение паяния.

Паяние (пайка; – это процесс неразъемного соединения двух или нескольких металлических заготовок с помощью расплавленного металла – припоя, имеющего более низкую температуру плавления, чем металл соединяемых им частей заготовок. Паяние возможно только тогда, когда температура места спая станет выше температуры расплавления (соответствующего припоя и будет поддерживаться в течение всего паяния. Паяние обеспечивает соединение заготовок из стали, цветных металлов и их сплавов, а также сочетаний этих материалов. Наиболее широко паяние применяется при выполнении электромонтажных работ, при монтаже контрольно- измерительных приборов, радио- и электроприборов, изготовлении сосудов, радиаторов, а также инструментов, армированных пластинами твердого сплава, и ряда других работ.

Паяние осуществляется с помощью прогрева мест соединения заготовок до температуры, превышающей температуру плавление припоя, и введения в эту зону соответствующего припоя. Расплавляясь, припой растекается и заполняет зазоры между соединяемыми частями заготовки под действием капиллярных сил и, охлаждаясь, кристаллизуется в паяном шве, обеспечивая неподвижное соединение.

По температуре плавления припои разделяют на мягкие (легкоплавкие) с температурой плавления 180…300° и твердые (тугоплавкие) с температурой плавления 700… 1000°. Помимо высокой температуры плавления, твердые припои характеризуются более высокой, по сравнению с мягкими припоями, прочностью. Это является причиной разделения операции паяния на два вида: паяние мягкими припоями и паяние твердыми припоями, у каждого из которых имеются свои технологические особенности.

Прежде чем приступить к паянию, необходимо тщательно подготовить поверхности соединяемых частей заготовки под паяние. Подготовка поверхности осуществляется очисткой ее от грязи и коррозии шабером, надфилем или напильником до металлического блеска. Абразивная шкурка для очистки поверхности не применяется, так как содержащийся в ней клей сильно загрязняет поверхность пайки. При паянии заготовок из листовой стали место спая протравливается 20%-ным раствором соляной кислоты. Соединяемые поверхности плотно подгоняют друг к другу, используя гибку, правку или опиливание. Некоторые варианты паяных швов, подготовленных к паянию, показаны на рис. 5.1. При помощи кисточки на места спая наносится тонкий слой жидкого флюса. При использовании твердого флюса поверхность паяния предварительно прогревается паяльником.

Флюсы, применяемые при паянии мягкими припоями, обладают способностью очищать место спая от окислов, предотвращаютобразование оксидов в процессе пайки и снижают поверхностное натяжение припоя, обеспечивая его лучшую текучесть и более качественное заполнение зазора между соединяемыми пайкой частями заготовки. В качестве флюсов при пайке мягкими припоями используются хлористый цинк, нашатырный спирт, канифоль, стеарин, паяльная паста, а в ряде случаев раствор соляной кислоты. Состав флюса выбирается в зависимости от материала соединяемых частей заготовки

Назначение лужения.

Лужением называется операция покрытия поверхностей металлических изделий тонким слоем припоя, который представляет собой олово или сплав на оловянной основе. Образующийся на поверхности изделий тонкий слой олова или сплава на оловянной основе принято называть полудой.

Лужение — это покрытие поверхности металла пленкой мягкого припоя или олова, которое производят электропаяльником погружением в ванну с расплавленным металлом, в том числе и в ультразвуковую , а также в гальваническую ванну. При лужении необходимо применять флюс (кроме гальванического лужения). Флюс и шлак после окончания процесса необходимо удалить.
При ультразвуковой пайке кавитационные пузырьки тщательно очищают поверхность, обеспечивая прочную пайку, в том числе и алюминиевых деталей.

Лужение широко применяется в производстве различных металлических изделий, используемых в радиотехнической, электротехнической, авиационной и других отраслях промышленности. Лужению подвергают изделия, идущие для приготовления и хранения пищи (кастрюли, ведра, тазы, молочные бидоны, консервные банки, пастеризационные аппараты, части сепараторов и т. п.). Операция лужения является подготовительной операцией перед заливкой подшипников баббитом, перед паянием изделий и изготовлением изделий с фальцевыми швами.
Основным условием лужения является покрытие поверхности изделий сплошным и непроницаемым слоем олова или сплава на оловянной основе. Олово является хорошим защитником металла от коррозии, пока не: поврежден слой олова, покрывающий поверхность изделий.
Луженые изделия хорошо выдерживают деформацию, изгибы и перегибы, не обнаруживая повреждений.
Лужение осуществляют в основном двумя методами: горячим и гальваническим.
Горячее лужение выполняют двумя способами: растиранием и погружением. Эти два способа горячего лужения являются наиболее давними и широко применяющимися до сих пор. Применение горячего лужения позволяет обходиться без электрического тока, специальных ванн и растворов-электролитов.

Назначение склеивания.

Склеивание как метод соединения элементов, пожалуй, в наибольшей степени, чем все прочие, зависит от правильности подготовки склеиваемых поверхностей. Притом, что сейчас появились клеи, которые допускают нахождение на склеиваемых поверхностях различного рода загрязнений, таких как смазочные масла на поверхности металла или влага на поверхности камня, поверьте, если Вам удастся уменьшить их количество, прочность соединения только возрастет.

Если только в инструкции по применению клея не отмечено особо «...наносить на увлажненную поверхность». Работы по подготовке поверхности часто связаны с повышенной опасностью. Это имеет место при использовании растворов химикатов, растворителей, в том числе легковоспламеняющихся и зачастую токсичных. Поэтому при работах такого рода надо строго соблюдать правила техники безопасности.

1. В случае применения кислот и щелочей необходимо пользоваться резиновыми перчатками и защитными очками, чтобы исключить возможность попадания паров. При приготовлении водных растворов кислот во всех случаях кислоту следует постепенно добавлять к воде, а не наоборот!

2. При работах с легковоспламеняющимися жидкостями помните о возможности вспышки или взрыва паров. Все работы с легковоспламеняющимися жидкостями производите на открытом воздухе или в вытяжном шкафу, в отсутствие источников открытого огня!

3. При абразивной обработке поверхностей воспользуйтесь средствами защиты органов дыхания—респиратором, ватно-марлевой повязкой и глаз — защитными очками.

Учтите, что зачастую опасность могут представлять на первый взгляд абсолютно безобидные вещи. Пыль, образующаяся при очистке поверхности от старого клея белковой природы (столярный, казеиновый, мездровый, альбуминовый) является сильнейшим аллергеном. Попадая в дыхательные пути, такая пыль вызвать анафилактический шок, отек легких или состояние, напоминающее воспаление легких. Подобные реакции может вызвать пыль, возникающая при обработке натурального рога и кости.

В настоящий момент нет какой-либо единой теории, охватывающей все многообразие различных методов подготовки поверхности. Однако существует набор рекомендаций, полученных эмпирическим путем, которые применимы к различным конкретным системам клей—субстрат и позволяет добиться требуемого результата. Прочность клеевого соединения зависит не только от когезионной прочности клея (или склеиваемых субстратов), но также и от качества адгезии клея к склеиваемой поверхности. Надо помнить, что адгезия на разделе клей субстрат возникает в пределах слоя толщиной в молекулы. Отсюда легко сделать вывод о том, что прочность соединения наличием на поверхности загрязнений, которые сами по себе имеют плохое сцепление с субстратом, может быть сведена к нулю. Загрязнителями поверхности, отрицательно сказывающими на качестве склеивания, могут выступать разнообразные группы веществ. Для металлов — это продукты коррозии, окалина , образовавшаяся в результате обжига, закалки, азотирования и пр., продукты кислотного травления, анодирования, нанесенные ингибиторы коррозии, какие-либо защитные полимерные или лаковые покрытия, смазочные масла. Для пластиков — это антиадгезионные разделительные смазки, использовавшиеся в процессе формования, пластификаторы. Для дерева — это выделившиеся на поверхность смолы, окисленная поверхность древесины и т.д.

Надо иметь в виду, что физико-химические свойства поверхностного слоя субстрата почти всегда совершенно не соответствуют свойствам материала массе. На поверхности за счет разнообразных воздействий, как физически так и химических, отпечатывается своя история, которая для каждого предмета индивидуальна и не может быть достоверно оценена как фактор, влияющий на прочность склейки. Выход один — добраться до неизмененной массы материала с известным составом и свойствами. Отсюда простейшие методы по, готовки, основанные на очищающем действии растворителей, абразивов, что позволяет удалить как поверхностные загрязнения, так и измененный поверхностный слой. Более сложные методы обработки направлены на увеличение адгезии путем создания поверхностного слоя, имеющего более высокую адгезию чем исходный материал. Подготовленную поверхность можно сохранить пригодной для использования в течение длительного времени, если нанести на неё удаляемый в дальнейшем защитный слой. В противном случае рекомендуется наносить слой клея на подготовленный субстрат как можно быстрее. Придание шероховатости механическим путем позволяет получать поверхность, с которой клей имеет лучшее сцепление за счет увеличения контактной площади, и соответственно увеличивается механическая адгезия. Однако необходимо учитывать, чт о высота полученных шероховатостей должна быть заведомо меньше толщины клеевого слоя.

Если Вы хотите добиться особо высокой прочности склеивания, подготовку поверхности следует выполнять особенно тщательно и не полениться применить более трудоемкие приемы обработки поверхности. Так, например, в случае склейки алюминия, подвергнутого очистке только растворителем, возможно быстрое падение прочности под влиянием климатических условий. Но тот же самый алюминий, будучи подвергнут кислотному травлению, склеенный тем же самым клеем и помещен