Пр-ки поточн. произв-ва. виды поточн. линий.

Поточное произв-во явл. наиболее прогрессивной и эффект. формой организации производственного процесса. Его важнейшие признаки: закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест; ритмичная повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций; выполнение на каждом рабочем месте одной или небольшого числа операций, что обеспечивает узкую специализацию рабочих мест; расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса с наименьшими пространственными разрывами; поштучная или небольшими партиями передача изделий с операции на операцию с мин перерывами во времени с помощью спец транспортных средств; Поточное производство обеспечивает самую высокую произв-ть труда, низкую себ-ть продукции, наиболее короткий производственный цикл при высоких показателях использования производственных фондов.

Первичным звеном поточного производства является поточная линия - группа рабочих мест, на которой производственный процесс осуществляется в соответствии с признаками поточного производства. Планировка поточных линий должна обеспечивать наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения изделия.

По степени механизации технологических операций поточные линии делятся на механизированные, комплексно – механизированные, полуавтоматические и автоматические.

В зависимости по количества типов одновременно обрабатываемых и собираемых изделий поточные линии делятся на одно- и многопредметные. На одно- линии обрабат. или собираются изделия одного наименования, на много– изделия неск. наименований, их обработка или сборка ведется по типовому технологическому процессу.

В зависимости от количества одновременно обрабатываемых объектов одного наименования: одно- и многопоточные.

В зависимости от хар-ра движ-я изделий по операциям произв-ого проц-а: непрерывно-поточные (все опер-ии равны или кратны ритму линии, синхронизированы во времени) и прерывно- (все операции или часть из них невыравнены, согласно ритму линии)

По видам применяемого конвейера:

На конвейере (рабочий конвейер) – выполняются операции, не снимая изделия;

На рабочем месте (распределительный конвейер) – когда рабочий снимает изделие с конвейера для выполнения операции и по завершению снова устанавливает его на конвейер, как транспортное средство.

По способу поддержания такта/ритма:

Линии с регламентируемым тактом (жесткий такт) – конвейер останавливается на выполнение операции в точно установленный период времени и по световому/звуковому сигналу запускается;

Со свободным тактом – останавливается непосредственно рабочим.

7. Синхронизация операций на поточных линиях

Синхронизация потока, т.е. расчленения технологич. проц-а на такие операции, длительность кот. равна или кратна продолж-ти среднего такта.

Средний такт - фактическое время м/у выходом потока двух очередных деталей (изделий). Для обеспечение ритмичности произв-ва необходимо, чтобы rпл = rср .

Операц. такт – фактич. время обработки одной детали (изделия) на конкретной операции.

Синхр-ия операц. - это разбивка технологич. процесса на неделимые элементные операции и уравнивание их длит-ти до величины, равной или кратной среднему такту потока. Весь процесс синхронизации делится на грубую синхронизацию и точную. Вначале проводится грубая синхронизация операций, при кот.отклонения операц.такта от среднего допускается в пределах ± 10-15%. Точная синхронизация осущ-ся в процессе отладки линии в производств. условиях.

Процесс синхронизации: технологич. процесс разбивают на неделимые элементные операции, изучат способы их рацион-го выполнения, замеряют время вып-я элементных операций в разных условиях и выбирают оптимальный вариант, который ложиться в основу проектирования поточной линии. Некоторые последовательности могут быть изменены, если это технологически допустимо.

Методы синхронизации: дифференциация операций; концентрация операций; установка доп. оборудования; увеличение режимов обработки; применение прогрессивного инструмента и оснастки; улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.