Организация управления цехом, участком

Производственная структура.

Цех состоит из предметно и технологически замкнутых участков, за каждым из которых закреплена отдельная номенклатура выпускаемых деталей и ремонтно-инструментальной базы.

Организационная структура управления.

С целью обеспечения договорных сроков выпуска продукции, оптимального управления затратами на производство и ценообразованием, в структуре управления цехом существует 4 функционально обособленных блока управления.

1. Блок технологической подготовки производства, выполняющий функции:

– разработки и внедрения техпроцессов;

- контроля соблюдения технологической дисциплины;

- обеспечения цеха инструментом и оснасткой;

- ремонта инструмента и оснастки, заточки инструмента.

2. Блок ремонтного энергетического обслуживания, выполняющий функции:

- планово-предупредительного и текущего ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования;

- планово-предупредительного и текущего ремонта энергетического оборудования;

- обеспечения цеха всеми видами энергии.

3. Производственный блок, выполняющий функции:

- планирования производства в номенклатуре;

- диспетчеризации хода производства;

- материально-технического снабжения и комплектации;

- производства продукции.

4. Экономический блок, выполняющий функции:

- технико-экономического планирования производства, калькулирования себестоимости и ценообразования;

- анализа хозяйственной деятельности;

- нормирования и организации труда и заработной платы;

- бухгалтерского учета и отчетности.

Такие функции управления, как конструкторская подготовка производства и контроль качества осуществляются аппаратом управления предприятия.

На участках, возглавляемых начальниками участков и сменными мастерами, нет собственных ремонтных служб и инженерно-технических работников.

Функциональное обслуживание технологического процесса централизованно на уровне цеха. Этот подход обеспечивает более эффективное управление производством в цехе, т. к. позволяет с меньшими издержками, лучшей технической оснащенностью и большей загрузкой содержать ремонтно-энергетическую базу и инженерные службы, обеспечить более высокую квалификацию ИТР и вспомогательных рабочих и их достаточную загрузку в масштабе цеха в целом, обеспечить координацию и синхронную работу всех участков и служб цеха, соединяя их интересы с интересами цеха в целом, как субъекта хозяйствования, осуществляющего производство и реализацию полностью готовой продукции.

Планировка участка

На плане расположения технологического оборудования показаны элементы строительных конструкций:

· стены, колонны, дверные проемы и т.д.;

· основной производственный инвентарь (верстаки, плиты, складские площадки).

План выполнен на миллиметровой бумаге в масштабе 1:100 с соблюдением допускаемых расстояний между станками и строительными элементами.

В цехе применяется сетка колонн м, где 18 – ширина пролета, 6 - шаг колонн (м). В качестве транспортных средств используется тележка для передачи деталей от одного рабочего места к другому.

Площадь занимаемого участка составляет 18 х 12 = 216 м². на которой располагаются:

· склад заготовок,

· склад готовой продукции,

· кафедра мастера,

· места проезда тележки для транспортировки сырья, материалов, готовых деталей, смазочных материалов между операциями.

Кроме этого, каждый станок имеет свою удельную площадь, на которой располагаются, непосредственно, рабочий, станок, место складирования деталей (место образования задела). Между соседними операциями передвигается тележка для транспортировки деталей.

Обработка детали начинается с отрезной операции, затем деталь передается на токарную, затем на разметочную, далее на фрезерную, далее на долбежную, после нее на слесарную, затем на внутришлифовальную и заключительную круглошлифовальную операции. После окончания обработки детали на всех этих операциях готовая деталь отправляется на склад готовой продукции.

Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования участка.

Длительное сохранение оборудованием работоспособности и уменьшение затрат на ее поддержание (восстановление) и потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуют рациональной организации эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по его техническому обслуживанию и ремонту.

Структура ремонтного цикла – это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.

Продолжительность ремонтного цикла (Т_цр) – это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла.

1.Продолжительность ремонтного цикла:

Т_цр=А*К_В*К_ом*К_ми*К_тс*К_кс*К_д / F_д

где А – величина нормативного ремонтного цикла, для технологического оборудования машиностроения принять А=24000 ч.;

F_д-эффективный фонд времени работы оборудования в течении года(3730 час)

К_в-коэффициент возраста;(срок полезного использования (СПИ) менее 10 лет – Kв=1)

К_ом-коэффициент обрабатываемого материала;( для стали К_ом=1)

К_ми-коэффициент материала применяемого инструмента;(=1)

К_тс-коэффициент класса точности оборудования;(=1)

К_кс-коэффициент категории массы;(=1)

К_д-коэффициент долговечности (для 1 операции=0.8, для 3 операции=0.9,для всех остльных=1).

Для оборудования, введенного:

· до 2008г. - Кд=0,8;

· с 2008 до 2011г. Кд=0,9;

· в 2011году - Кд =1.

Таблица 10 - Перечень оборудования для ППР (верстаки, разметочные плиты в систему ППР не включаются)

№	Наименование операции	Оборудование	Дата ввода в эксплуатацию станков	Коэффициент возраста Кв	Коэффициент долговечности Кд
	Отрезная	дисковая пила	01.2005		0,8
	Токарная 1-я	1К62	02.2006		0,8
	Токарная 2-я	1К62	03.2007		0,8
	Токарная 3-я	1К62	04.2008		0,9
	Токарная 4-я	1К62	05.2009		0,9
	Фрезерная	6П13	06.2010		0,9
	Шлифовальная		07.2011
	Щлицешлифовальная	345А	08.2005		0,8

Т_{цр 1}=24000*1*1*1*1*1*0,8/3730=5,15=5лет 2мес

Т_{цр 2}=24000*1*1*1*1*1*0,8/3730=5,15=5лет 2мес

Т_{цр 3}=24000*1*1*1*1*1*0,8/3730=5,15=5лет 2мес

Т_{цр 4}=24000*1*1*1*1*1*0,9/3730=5,79=5лет 10мес

Т_{цр 5}=24000*1*1*1*1*1*0,9/3730=5,79=6лет 10мес

Т_{цр 6}=24000*1*1*1*1*1*0,9/3730=5,79=5лет 10мес

Т_{цр 7}=24000*1*1*1*1*1*1,0/3730=6,43=6лет 6мес

Т_{цр 8}=24000*1*1*1*1*1*0,8/3730=5,15=5лет 2мес

2) определение продолжительности межремонтного и межосмотрового периода

Межремонтный период – это промежуток времени между двумя очередными ремонтами. Продолжительность межремонтного периода:

где - количество текущих ремонтов в структуре ремонтного цикла (=4);

- количество средних ремонтов в структуре ремонтного цикла.

Межосмотровый период – это промежуток времени между очередными ремонтами и осмотрами, при одноосмотровой структуре n_о=1 в межремонтном периоде.

где – количество осмотров (О) в ремонтном цикле (=6).

Выбираем для всех станков следующую структуру ремонтного цикла по категории массы(масса станков < 10 тонн).

Э –О₁ –Т₁ – О₂ – Т₂ – О₃ – С₁ - О₄ – С₂ – О₅ – Т₃ – O₆ – Т₄ – О₇ – K

Межремонтный период для станков занятых в операциях

=9 мес.

=9 мес.

=9 мес.

= 10 мес.

= 10 мес.

= 10 мес.

= 11 мес.

= 9 мес.

Межосмотровый период для станков занятых в операциях

=4 мес.

=4 мес.

=4 мес.

= 5 мес.

= 5 мес.

= 5 мес.

= 6 мес.

= 4 мес.

На основании проведенных расчетов разрабатаем годовые графики ППР для каждой единицы оборудования установленной на участке. График передается в ремонтную службу, где определяется трудоемкость предстоящих работ, потребность в оборудовании РМЦ (ремонтно-механического цеха) и устанавливается штат ремонтного персонала.

Таблица 11 - Определение даты проведения ремонтов и осмотров оборудования

№ стан-ка

Э

Т3

Т5

О6

01.05г. 03.10г.

08.10г

01.11г

06.11г

11.11г

04.12г

09.12г

05.15г.

02.06г. 04.11г.

02.12г

09.12г

12.12г

06.16г

03.07г. 05.12г

10.12г

.

07.17г

04.08г.

10.08г

04.09г

10.09г

04.10г

10.10г

04.11г

10.11г

04.12г

10.12г

02.14г

05.09г.

11.09г

05.10г

11.10г

05.11г

11.11г

05.12г

11.12г

03.14г

06.10г.

12.10г

06.11г

12.11г

06.12г

12.12г

04.15г

Таблица 12- График планово-предупредительного ремонта на 2013 год

№ оп

Наимено-вание операции

Шифр станка

№ станка

Дата ввода в эксплу-атацию

Дата и вид преды-дущей ремонтной операции

Месяц

Отрезная

дисковая пила

01.2005

12.12г. С

О4

Т4

Токарная 1-я

1К62

02.2006

09.12г. О2

О3

Т3

Токарная 2-я

1К62

03.2007

11.12г. О5

Т1

Токарная 3-я

1К62

04.2008

12.12г. О4

Т5

О6

Токарная 4-я

1К62

05.2009

09.12г. Т1

Т4

О5

Фрезерная

6П13

06.2010

08.12г. Т2

Т3

О4

Заключение

На основании выполненных расчетов можно сделать следующие выводы.

В первой главе курсового проекта определен вид производства – массовый. Выполнен расчет календарно-плановых нормативов многопредметной поточной линии. На многопредметных линиях обрабатываются три вида конструктивно и технологически однородных деталей шлицевой валик. На каждом рабочем месте выполняются закрепленные деталеоперации, с переналадкой оборудования, поэтому линия обладает гибкостью и быстротой переналадки. Основной задачей многопредметной линии является равномерный выпуск изделий в течение месяца. При этом из-за различной трудоемкости деталей (изделий), деталь каждого типоразмера запускается в обработку или выпускается из обработки с особой периодичностью, т.е. интервалами времени, называемыми частными тактами. Выполнен расчет заделов и построен план-график работы линии.

Во второй главе выполнены организационно-плановые расчеты непоточного производства (предметно-замкнутого участка).

Выбран и обоснован тип непоточного производства, произведен расчет величины партий запуска-выпуска и периодичности (ритма запуска-выпуска) партий деталей. Определена потребность в оборудовании (рабочих местах) на участке и вычислен коэффициент его загрузки, длительность производственного, технологического и операционного циклов изготовления партий деталей. Описана организация управления участком, выполнена планировка расположения оборудования, с указанием путей проездов и проходов, мест заделов и складирования заготовок и готовых деталей.

Построен график ППР, который впоследствии передается в ремонтную службу, где определяется трудоемкость предстоящих работ, потребность в оборудовании РМЦ (ремонтно-механического цеха) и устанавливается штат ремонтного персонала.

Список использованной литературы

1. Ухалина И.А. Методические указания по выполнению курсовой работы по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» - НИЯУ МИФИ, 2012. – 45с.

2. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: Учебник / И.М. Разумов, Л.А. Глаголева, М.И. Ипатов, В.П. Ермилов. – М.: Машиностроение, 1982. – 544 с.

3. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: Учебник /Под ред. В.А. Летенко, Б.Н. Радионова. – М.: Высш. шк., 1979. – 232 с.

4. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием: Учеб. пособие /Под ред. Н.С. Сачко, И.М. Бабука. – М.: Высш. шк., 1988. – 272 с.