Определение технико-экономических показателей технологического процесса
Ряд показателей был определен в процессе выполнения разделов записки курсового проекта. Для определения некоторых других показателей необходимо выполнить несколько расчетов.
Стоимость операций механической обработки детали определяем в соответствии с методикой. Результаты расчетов сведем в таблицу 8
Таблица 8 - Определение стоимости операции механической обработки
| Номер операции | Sзi, руб./ч | Sч.з.i, руб./ч | Ксi, руб./ч | Кзi, руб/.ч | Ен | Sп.з.i, руб./ч | Тшт.к, мин | Соi, руб |
| 4,84 | 2,5 | 9,75 | 1,04 | 0,15 | 8,96 | 8,09 | 0,22 | |
| 4,84 | 0,87 | 1,44 | 0,42 | 0,15 | 5,99 | 6,42 | 0,49 | |
| 3,91 | 1,42 | 2,7 | 1,82 | 0,15 | 9,69 | 13,84 | 1,96 | |
| 5,34 | 2,5 | 6,47 | 1,84 | 0,15 | 17,83 | 9,08 | 2,07 | |
| 5,34 | 2,5 | 6,47 | 1,84 | 0,15 | 17,83 | 2,14 | 0,16 | |
| 3,91 | 1,42 | 2,7 | 1,82 | 0,15 | 9,69 | 8,4 | 1,04 | |
| 5,34 | 2,5 | 6,47 | 1,84 | 0,15 | 17,83 | 8,06 | 1,84 | |
| 5,34 | 1,85 | 7,16 | 2,01 | 0,15 | 8,57 | 2,05 | 0,23 | |
| 6,01 | 2,61 | 9,56 | 1,18 | 0,15 | 10,24 | 7,36 | 0,97 | |
| 6,01 | 2,61 | 9,56 | 1,18 | 0,15 | 10,24 | 6,56 | 0,86 | |
| 3,91 | 3,05 | 36,51 | 2,45 | 0,15 | 12,8 | 0,72 | 0,12 | |
| 4,83 | 3,04 | 5,68 | 1,46 | 0,15 | 8,95 | 1,22 | 0,14 | |
| 4,83 | 3,04 | 5,68 | 1,46 | 0,15 | 8,95 | 0,64 | 0,07 | |
| 6,01 | 2,61 | 9,56 | 1,17 | 0,15 | 10,24 | 0,55 | 0,07 | |
| 3,91 | 3,05 | 36,51 | 2,45 | 0,15 | 12,8 | 0,64 | 0,11 |
И Т О Г О: Ʃ Тшт.к,= 75,77; Ʃ Соi = 9,38
Технологическая себестоимость
СТ = SЗАГ + Ʃ Соi =18,28+9,38=27,66 руб
Трудоемкость годовой программы:
ТГ = 
×Nr/60=75,77×5000/60=63,14 ч.
Годовой фонд заработной платы рабочих-станочников и наладчиков на всю механическую обработку детали определяется как сумма годовых фондов заработной платы по отдельным операциям:
ФЗ =ƩФЗi ,
где ФЗi = Sзi ·ТШ-К ·NГ /60;
Sзi – часовая заработная плата на i-й операции, руб/ч;
ТШ-К – штучно-калькуляционное время на i-й операции, мин.
Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости
В= СТ· NГ
В=27,66·5000=138,300 руб.
Для удобства расчет выполним в таблице 8.1
Таблица 8.1 – Определение фонда заработной платы
| Номер операции | Sзi , руб/ч | ТШ-К , мин | ФЗi , руб |
| 4,84 | 8,09 | ||
| 4,84 | 6,42 | ||
| 3,91 | 13,84 | ||
| 5,34 | 9,08 | ||
| 5,34 | 2,14 | ||
| 3,91 | 8,4 | ||
| 5,34 | 8,06 | ||
| 5,34 | 2,05 | ||
| 6,01 | 7,36 | ||
| 6,01 | 6,56 | ||
| 3,91 | 0,72 | ||
| 4,83 | 1,22 | ||
| 4,83 | 0,64 | ||
| 6,01 | 0,55 | ||
| 3,91 | 0,64 |
Т О Г О: ƩФЗi =28335,46
1. Наименование детали «Шестерня ».
2. Годовая программа N=5000 шт.
3. Число смен работы – 2.
4. Действительный годовой фонд времени работы оборудования Fд=4029 ч.
5. Действительный годовой фонд времени рабочего Fр=1860 ч.
6. Масса готовой детали q=6,2 кг.
7. Масса заготовки Q=8,2 кг.
8. Коэффициент использования материала Ки.м=q/Q=0,75
9. Стоимость заготовки SЗАГ =18,28 руб
10. Себестоимость механической обработки детали ƩСОi =9,38 руб
11. Технологическая себестоимость детали СТ =27,66 руб
12. Годовой выпуск продукции по технологической
себестоимости В=138,3 руб.
13. Сумма основного времени по операциям ∑Т0 = 51,71мин
14. Сумма штучно-калькуляционного времени п
операциям Ʃ Тшт.к,= 75,77мин
15. Трудоемкость годовой программы выпуска деталей ТГ =63,14 ч
16. Количество единиц производственного оборудования ƩmПР =15 шт.
17. Средний коэффициент загрузки оборудования ῃср=11,4%.
18. Число рабочих – станочников на 2 смены – 15 человек ( считаем, что станки будут догружены другими деталями).
19. Число наладчиков на 2 смены Н=2
20. Годовой фонд заработной платы рабочих-станочников
и наладчиков Ф=28335,46руб
21. Среднемесячная заработная плата рабочих ЗМ =1880руб.
22. Годовой выпуск продукции на одного
производственного рабочего bР =9220 руб.
Заключение
В данном курсовом проекте был разработан техпроцесс изготовления детали «Шестерня» 70-1701041, входящей в состав редуктора трактора МТЗ-80, выпускаемого Минским тракторным заводом.
При выполнении работы в первую очередь были тщательно изучены чертеж детали, условия работы шестерни в узле, нагрузки, которые воспринимают поверхности детали, проверена правильность выбора материала детали, выполнен анализ технологичности конструкции детали, проанализирован действующий техпроцесс обработки.
При выборе оптимального метода получения заготовки рассматривался действующий метод Поковка КГШП, открыт штамп и предлагаемый
(альтернативный ) – поковка КГШП закрытый штамп. Благодаря более низкой себестоимости и более высокому коэффициенту использования материала предпочтение отдано КГШП закрытый штамп.
В результате анализа действующего техпроцесса вместо операции 031, выполняемой на станке 2С170, было введено:
- 031. Вертикально – сверлильная. Выполняется на станке 2Н125. На операции будет обрабатываться отверстие Ø101,5 .
В базовом варианте используeтся вертикально - сверлильный станок модели 2С170, используемый для специальных наладок. На данном станке использован 3-позиционный поворотный стол и 8-шпиндельная коробка. Станок очень производительный, т.к. загрузка-выгрузка детали производится во время обработки, и одновременно производится сверление 6-ти отверстий и нарезание резьбы в 2-х отверстиях. Однако, такой станок дороже простых вертикально - сверлильных станков не менее, чем в 10 раз, имеет значительно большую площадь за счет поворотного стола, более энергоемкий. Станок выполнен специальным, непереналаживаемым, только под заданную деталь. Заданную годовую программу он выполнит за 1-2 недели и остальное время будет простаивать.
В предлагаемом варианте используются менее производительные, но более экономичные по цене, площади и мощности станки, которые могут быть применены для других деталей. Расчет по минимуму приведенных затрат показал выгодность предложения.
На измененные операции были рассчитаны режимы резания, произведено нормирование, определено количество оборудования.