По эксплуатации котла Е-60-9,5-510 ДФТ ст.
ИНСТРУКЦИЯ
По эксплуатации котла Е-60-9,5-510 ДФТ ст.№11
Жодинской ТЭЦ
Договор № 931-н от 21.07.2008 г.
(первая редакция)
Начальник ТНЦ ______________________В.С. Бабичев
Руководитель группы ______________________В.В. Тимошенко
Минск 2009
БЕЛОРУССКОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ «БЕЛЭНЕРГО»
РЕСПУБЛИКАНСКОЕ УНИТАРНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ ЭЛЕКТРОЭНЕРГЕТИКИ
«МИНСКЭНЕРГО»
ЖОДИНСКАЯ ТЭЦ
У Т В Е Р Ж Д А Ю :
Главный инженер Жодинской ТЭЦ
А.В. Мытько
«____» _________________ 2009 г.
ИНСТРУКЦИЯ
По эксплуатации котла Е-60-9,5-510 ДФТ ст.№11
Жодинской ТЭЦ
(вторая редакция)
Инструкцию должны знать:
Начальник смены станции
Начальник смены КТЦ
Начальник смены ЭЦ
Старший машинист котельного отделения
Машинист ЦТЩ-II
Дежурный персонал ЭЦ
г. Жодино 2009 г.
ИНСТРУКЦИЮ ИЗУЧИЛ И ПРИНЯЛ К ИСПОЛНЕНИЮ
| Дата | Должность | Ф.И.О. | Подпись |
ИНСТРУКЦИЯ ПЕРЕСМОТРЕНА
| Дата | Причина пересмотра | Начальник КТЦ | Начальник ЭЦ | Начальник ПТО | Главный инженер |
ДОПОЛНЕНИЯ И ИЗМЕНЕНИЯ К ИНСТРУКЦИИ
| Дата | № пп, Дополнения, изменения | Содержание дополнения, изменения к инструкции с указанием раздела и номера страницы | Причина дополн. измен. | Исполнитель, должность, подпись |
СОДЕРЖАНИЕ
| 1 Общие положения | |
| 2 Краткое описание котла | |
| 3 Подготовка котла к растопке | |
| 4 Растопка котла | |
| 5 Обслуживание котла во время работы под нагрузкой | |
| 6 Останов котла | |
| 7 Аварийный останов котла | |
| 8 Правила и порядок ликвидации аварийных ситуаций на котле | |
| 9 Допуск к осмотру, ремонту и испытаниям котла | |
| 10 Основные указания по технике безопасности при обслуживании котла и вспомогательного оборудования |
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1Настоящая инструкция устанавливает общий порядок, последовательность и условия выполнения основных технологических операций, обеспечивающих безаварийную и экономичную эксплуатацию котла Е-60-9,5-510 ДФТ ст. №11 Жодинской ТЭЦ.
1.2Инструкция составлена применительно к котлу со вспомогательным оборудованием при сжигании твердого топлива (дробленные торфобрикеты, фрезерный торф, щепа) и природного газа.
1.3При эксплуатации котла необходимо руководствоваться оперативными схемами технологических трубопроводов и настоящей инструкцией.
1.4При составлении инструкции по эксплуатации котла использовались следующие нормативно-технические документы:
- «Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов». – Постановление МЧС РБ от 27.12.2005 г. № 57;
- «Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей». М., Энергоатомиздат, 1989г;
- «Правила техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей». СТП 09110.03.233-07;
- «Правила техники безопасности в области газоснабжения Республики Беларусь». - Постановление МЧС РБ от 11.02.2003 г. № 7;
- Типовая инструкция по эксплуатации трубопроводов тепловых электростанций РД 34.39.503-89.
1.5Настоящую инструкцию по эксплуатации котлоагрегата должны знать: руководящий персонал КТЦ, НСС, НСКТЦ, начальник смены ЭЦ, ст. машинист котельного отделения, машинист ЦТЩ-II, дежурный персонал ЭЦ. С ней должны быть ознакомлены ИТР по ремонту котлов.
1.6Проверку знаний настоящей инструкции должны проходить:
- Начальник смены станции;
- Начальник смены КТЦ;
- Начальник смены ЭЦ;
- Старший машинист котельного отделения;
- Машинист ЦТЩ-II;
- Дежурный персонал ЭЦ.
1.7На ЦТЩ-II должна находиться и регулярно заполняться следующая документация:
а) суточная ведомость котла, предназначенная для записей основных показателей его работы;
б) необходимые режимные материалы котла для руководства в процессе его эксплуатации;
в) инструкции по эксплуатации оборудования согласно утвержденному перечню.
1.8НС КТЦ или ст. машинист ведет записи обо всех обнаруженных дефектах в журнале дефектов работы оборудования.
1.9Машинист ЦТЩ-II по управлению котлами через каждые 2 часа ведет запись показаний контрольно-измерительных приборов в суточной ведомости.
1.10Обо всех авариях и неполадках ст. машинист сообщает НС КТЦ.
1.11Сведения обо всех операциях, производимых на котле и вспомогательном оборудовании, заносить в оперативный журнал. Записи в оперативный журнал производит ст. машинист КО.
1.12Обслуживание приборов теплового контроля осуществляет дежурный по КИПиА. Устранение неисправностей контрольно-измерительных приборов осуществляет дежурный по КИПиА по требованию начальника смены.
1.13Обслуживание вентиляторов, дымососов и их электродвигателей производят слесарь по обслуживанию оборудования электростанции.
1.14Ликвидацию неисправностей освещенности рабочих мест, проходов, лестниц и площадок котла осуществляет дежурный электрик по требованию начальника смены.
1.15Разборку и сборку электрических схем приводов арматуры и механизмов производит дежурный персонал по требованию начальника смены.
1.16Ликвидацию неисправностей в приборах электрического контроля, электроприводах оборудования и арматуры и в схемах блокировок осуществляет персонал электроцеха.
1.17Поддержание заданного водного режима котла осуществляет машинист котлов по указанию дежурного лаборанта ХВО.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ КОТЛА
Технические характеристики котла:
| Вид топлива | Торфо-брикет | Торф фрезерный | Древесное топливо | Природ-ный газ | |
| паропроизводительность | т/ч | ||||
| давление перегретого пара | МПа | 9,5 | 9,5 | 9,5 | 9,5 |
| температура перегретого пара | 0С | ||||
| температура питательной воды | 0С | 158/215 | 158/215 | 158/215 | 158/215 |
| Теплота сгорания топлива | ккал/кг | ||||
| Температура воздуха на входе в котел | 0С | ||||
| Температура воздуха за 2-й ступенью воздухоподогревателя | 0С | 303/311 | 347/358 | 365/368 | 270/300 |
| Расход воды на впрыск 1-ст. | т/ч | 6/2,1 | 11,1/7 | 13,9/9,9 | 0,9/0 |
| Расход воды на впрыск 2-ст. | т/ч | 1,2/1,2 | 1,2/1,2 | 1,2/1,2 | 0,4/0,0 |
| Температура дымовых газов на выходе из котла | 0С | 133/142 | 144/146 | 141/148 | 94/105 |
| Влажность топлива | % | 18,2 | 50,0 | 45,0 | - |
| Расход топлива | т/ч | 12,5/11,4 | 22,8/20,8 | 21,6/19,72 | 2,98/2,71 |
| КПД | % | 90,3/89,7 | 87,6/87,4 | 87,2/86,6 | 92,28/91,61 |
Котел Е-60-9,5-510 ДФТ - стационарный, вертикально-водотрубный, однобарабанный, с естественной циркуляцией, с уравновешенной тягой, имеет сомкнутую схему компоновки поверхностей нагрева и состоит из мембранных предтопка «кипящего слоя», топочной камеры, опускного газохода, а также газоплотных опускной и подъемной конвективной шахты, рассчитан для работы с уравновешенной тягой.
В состав котла Е-60-9,5-510 ДФТ входят:
- предтопок и топочная камера;
- барабан с сепарационными устройствами и опорами;
- пароперегреватель: конвективный КПП (1-я и 3-я ступени), радиационный РПП (2-я ступень);
- впрыскивающий пароохладитель (2-е ступени);
- водяной экономайзер (2-е ступени);
- трубчатый воздухоподогреватель (2-е ступени);
- горелки-4 шт., две в предтопке, две в топке;
- трубопроводы в пределах котла и арматура;
- предохранительные устройства;
- контрольно-измерительные приборы;
- комплект средств управления;
- обмуровка и изоляция;
- каркас с площадками и лестницами;
В состав котельной установки кроме котла входят:
-тракт подачи твердого топлива с автоматизированным модульным складом топлива, с приемным бункером торфа и расходными бункерами топлива, скребковыми и ленточным конвейерами и течками для подачи твердого топлива в котел;
-тракты шлако- и золоудаления;
-трубопроводы воды и пара, с запорной и регулирующей арматурой и предохранительными клапанами;
-воздухопроводы для подачи воздуха в горелки котла и газоходы для подачи дымовых газов в дымовую трубу;
-калорифер;
-тягодутьевые механизмы (дутьевой вентилятор, вентилятор высоконапорный горячего дутья, дымосос);
-электрофильтр.
Предтопок и топка
Топка, предтопок, опускной газоход выполнены из газоплотных мембранных панелей, что уменьшает присосы воздуха в котел. Натрубная тепловая изоляция мембранных панелей из минераловатных матов не требует больших затрат на теплоизоляцию и обеспечивает температуру на наружной поверхности не более 55°С (при температуре окружающей среды 25°С).
Мембранные панели предтопка, топки, опускного мембранного газохода висят на каркасе котла, при нагревании свободно расширяются вниз. Предтопок, топка и опускной газоход между собой жестко соединены. Соединение мембранной части опускного газохода с неподвижной частью осуществляется через неметаллический гибкий компенсатор, который обеспечивает как компенсацию температурных перемещений мембранной части, так и герметизацию в месте соединения. В нижней части топка имеет двухсторонний скат (холодную воронку), образуемый наклоном фронтовой и задней стен топки под углом к горизонту.
Жесткость и прочность стен топки и предтопка обеспечивается установленными по периметру горизонтальными поясами жесткости.
Мембранные панели топки и предтопка «кипящего слоя» выполнены из труб Æ60х5 мм (ст. 20).
Площадь топки в плане по осям труб на котле – 4800 x 5360 мм; площадь предтопка – 3360 х 5360 мм.
Площадь мембранных экранов в топке – 263 м2, в предтопке – 77 м2, объем топки – 340 м3, предтопка – 79 м3.
Площадь «кипящего слоя» предтопка около 12 м2.
Площадь окон в разводке фронтового экрана топки в месте примыкания предтопка около 3,6 м2.
Циркуляционная схема котла предусматривает глубокое секционирование экранов на контуры, что повышает надежность циркуляции. Экраны разбиты на 17 самостоятельных циркуляционных контуров.
Каждая испарительная панель экранов в нижней и верхней части имеет свой коллектор. Питание каждого из экранов предтопка осуществляется из барабана двумя трубами Æ108х9, сталь 20, соединенных с нижними коллекторами. Фронтовой экран предтопка состоит из трех испарительных панелей. Боковые экраны предтопка состоят из одной испарительной панели каждый (слева и справа). Пароводяная смесь из верхних коллекторов панелей отводится в барабан двумя трубами Æ133х10, сталь 20, из каждой панели.
Фронтовой, задний и два боковых экрана топки состоят из трех панелей каждый. Их питание (за исключением задних панелей боковых экранов) осуществляется от двух опускных стояков, выполненных из труб Æ426х28 сталь 20. От стояков питание каждой из этих панелей производится двумя трубами (средние панели фронтового и заднего экранов запитаны тремя трубами) Æ133х10, сталь 20, соединенных с нижними коллекторами панелей. Пароводяная смесь из верхних коллекторов каждой панели отводится в барабан двумя трубами (передние и средние панели боковых экранов топки – тремя трубами) Æ133х10, сталь 20.
Питание каждой из 2-х задних панелей боковых экранов топки осуществляется от выносных циклонов, выполненных из труб Æ426х28, сталь 20, двумя трубами Æ133х10, сталь 20, соединенных с нижними коллекторами. Пароводяная смесь отводится от верхнего коллектора каждой панели двумя трубами Æ133х10, сталь 20 в каждый выносной циклон.
Питание каждого выносного циклона от барабана производится одной трубой Æ133х10, сталь 20, отвод из них пароводяной смеси в барабан производится одной трубой Æ133х10, сталь 20.
В верхней части фронтовой и боковые экраны топки, включенные в испарительную часть котла, «затенены» радиационным пароперегревателем (РПП-2), выполненным из труб Æ38х5 (сталь 12Х18Н12Т), который включен в пароперегревательную часть котла.
В нижней части предтопка размещена воздухораспределительная решетка колпачкового типа, состоящая из рамы, на которой размещены четыре секции воздухораспределительной решетки. Рама устанавливается на опорные столики, приваренные к экранам предтопка. Секция включает в себя коллектор со штуцерами, к которым приварены колпачки. Через отверстия в колпачках осуществляется подача в слой первичного воздуха с температурой 320¸350°С и давлением 900-1100 даПа. Конструкция колпачков и схема их размещения, конструкция пода предтопка позволяет организовать выгрузку инородных включений, поступающих с топливом, а также образовавшихся в процессе работы агломератов через две течки шлака. На решетке установлены два датчика уровня “кипящего слоя” и четыре термопары, измеряющие температуру в слое. Подвод воздуха от ВГД к секциям воздухораспределительной решетки осуществляется четырьмя воздушными коробами. Экранные поверхности предтопка защищены от абразивного износа стенками из шамотного кирпича.
Для организации топочного процесса на фронтовой стене предтопка установлены два патрубка течек топлива, обеспечивающие подачу топлива в “кипящий слой”. Расположение патрубков течек обеспечивает равномерное распределение топлива по площади «кипящего слоя». В патрубки течек топлива (слева и справа) предусмотрены подводы воздуха с напора ВГД (по нижней плоскости) и третичного воздуха после воздухоподогревателя 2-ст.
На котле конструкции узлов выгрузки топлива из расходных бункеров и течек топлива обеспечивают необходимые требования по газоплотности, что позволяет минимизировать присосы воздуха в предтопок и практически исключить выбивание газов при пульсации давления в предтопке. Течки топлива оснащены системой автоматизированного пожаротушения паром собственных нужд.
На боковых экранах предтопка установлены две горелки ГМ-4,5 (растопочные), обеспечивающие в растопочном режиме прогрев слоя песка и стабильную работу котла при подаче топлива с рабочей влажностью более 62% («подсветка»).
В предтопке установлены два лаза, две гляделки, а также штуцера для установки приборов КИПиА.
Оборудование донного дутья в топке представляет собой провальную воздухораспределительную решетку колпачкового типа. Мелкофракционный песок, выносимый из предтопка, формирует «кипящий слой» в холодной воронке. Здесь осуществляется дожигание частиц полукокса топлива, сепарирующегося в холодной воронке. Излишек песка из холодной воронки удаляется по течке песка.
На боковых стенах топки монтируются штуцера для установки термопар замера температуры газов и подключения датчика замера разрежения на выходе из топки, две газомазутные горелки ГМ‑10 (нагрузочные), обеспечивающие, при совместной работе с горелками предтопка, 60% производительность по пару при работе котла на природном газе, а также два лаза и две гляделки.
Опускной мембранный газоход
Из топки дымовые газы переходят в опускной мембранный газоход. В опускном мембранном газоходе расположены: конвективный пароперегреватель III и I ступени и водяной экономайзер II ступени.
Экономайзер II ст. – змеевиковый, гладкотрубный, выполнен из труб Æ 32 х 4 мм, имеет коридорное исполнение. Поверхность экономайзера II ст. – 300 м2.
Обмуровка и изоляция
Экранные поверхности котла, ограждающие стенки поверхностей нагрева опускного и подъемного газоходов, воздухо-перепускные короба и трубопроводы изолируются матами минераловатными прошивными и покрываются оцинкованным листом.
Барабан и коллекторы изолируются торкретом толщиной 100 мм.
Амбразуры горелок обмуровываются огнеупорным кирпичом.
Пароперегреватель
Пароперегреватель котла Е-60-95-510 ДФТ по характеру тепловосприятия разделяется на следующие составляющие поверхности (части):
- газоплотные ограждающие поверхности нагрева;
- конвективный пароперегреватель;
- радиационный (настенный) пароперегреватель
В газоплотное ограждение конвективной шахты входят следующие поверхности:
-потолочный пароперегреватель (КШ);
-задний экран опускного мембранного газохода (КШ);
-боковые экраны опускного мембранного газохода (КШ).
Потолочный экран КШ состоит из трех панелей, изготавливается из трубы Ø32х5 мм, сталь 20, с уплотнительной полосой между трубами 20 мм, шаг между трубами 52 мм.
Входные коллектора потолочного экрана, выполненные из трубы Ø219х26 мм, сталь 20, соединяется 6 трубами Ø108х9 мм, сталь 20 с барабаном котла.
Выходной коллектор потолочного экрана выполнен из трубы Ø219х26 мм, сталь 20, соединяется 6 трубами Ø108х9 мм, сталь 20 с 2-мя входными коллекторами боковых экранов КШ.
Потолочный экран КШ крепится к опорной металлоконструкции котла (отм.+23.000) при помощи девяти пружинных подвесок в районе коллекторов и девяти пружинных подвесок в районе заднего экрана опускного газохода.
Задний экран опускного газохода состоит из одной панели, изготавливается из трубы Ø32х5 мм, сталь 20, с уплотнительной полосой между трубами 20 мм, шаг между трубами 52 мм.
Коллектор заднего экрана опускного газохода выполнен из трубы Ø219х30 мм, сталь 20.
На заднем экране опускного газохода имеются 3 разводки для лазов и 6 разводок для аппаратов паровой обдувки поверхностей.
Два боковых экрана КШ состоят из 2-х панелей каждый слева и справа. Изготавливаются из трубы Ø32х5 мм, сталь 20, с уплотнительной полосой между трубами 14 мм, шаг между трубами 46 мм. Коллектора (верхние и нижние) изготавливаются из трубы Ø219х30 мм, сталь 20.
Выходные коллектора боковых экранов 4 трубами Ø133х10мм, сталь 20 соединяются с входным коллектором КПП 1.
Боковые экраны крепятся к опорной металлоконструкции котла (отм.+23.000) при помощи четырех пружинных подвесок каждый.
Конвективная часть пароперегревателя состоит из конвективного пароперегревателя первой и третьей ступеней. КПП 1 и КПП 3 расположены в опускном мембранном газоходе.
КПП 1 ступени состоит из блока змеевиков, изготовленных из труб Ø38х5 мм, сталь 12Х1МФ и двух коллекторов, входного и выходного, выполненных из труб Ø273х36 мм, сталь 12Х1МФ. КПП 1 имеет поверхность нагрева 360 м2.
Входной и выходной коллектора КПП 1 крепятся при помощи 2-х пружинных подвесок каждый к каркасу котла на отм.+15.250.
КПП 3 ступени состоит из блока змеевиков Ø38х5 мм, сталь 12Х1МФ и двух коллекторов, входного и выходного, выполненных из труб Ø273х36 мм, сталь 12Х1МФ. КПП 3 имеет поверхность нагрева 330 м2.
Входной и выходной коллектора КПП 3 крепятся при помощи 2-х пружинных подвесок каждый к каркасу котла на отм. +20.200.
Крепление блоков змеевиков КПП в опускном газоходе осуществляется с помощью специальных креплений к подвесным трубам от экономайзера 2 ст. Подвесные трубы воспринимают нагрузки от веса КПП и передают их на опорный пояс каркаса котла отм. +23.000 через верхние коллектора подвесных труб с системой хомутов и подвесок.
Проходы подвесных труб через разводки потолочного пароперегревателя уплотняются специальными коробами.
Габариты КПП 1 ступени: Длина - 5190 мм.
Ширина - 2309 мм.
Габариты КПП 3 ступени: Длина – 5190 мм.
Ширина – 2309 мм.
Радиационную часть пароперегревателя (РПП-2) образуют трубы, установленные вверху топки перед фестоном, в разводках части труб фронтового и боковых экранов топки и «затеняющие» собой верхнюю часть этих испарительных экранов.
РПП-2 является второй ступенью пароперегревателя и выполнен из труб Ø38х5 (сталь 12Х18Н12Т), коллектора Ø 219х30 (промежуточные Ø159х18) (сталь 12Х1МФ). Поверхность нагрева – 30 м2.
Для крепления поверхностей РПП-2 внутри топки, часть труб фронтового и боковых экранов топки в верхней части, с отм. +12.800 на расстоянии 4590 мм вверх, разведены, и на них приварены планки под опоры для труб поверхностей РПП-2.
Соединительные трубы РПП-2 крепятся к экранам котла при помощи гребенок.
Пароохладитель
Регулирование температуры пара в период эксплуатации осуществляется впрыском собственного конденсата (питательной воды) в пароохладителях первой и второй ступеней, расположенных соответственно между КПП-1 и РПП-2 и между РПП-2 и КПП-3. В пароохладителе I ступени предусмотрена установка двух форсунок собственного конденсата и одной форсунки питательной воды. В пароохладителе II ступени предусмотрена установка по одной форсунке на линиях собственного конденсата и питательной воды. На линиях подвода собственного конденсата и питательной воды к форсункам последовательно устанавливается запорные вентили и электрифицированные регулирующие клапаны. Регулирующие клапаны форсунок управляются от регуляторов температуры пара I и II ступени.
Основной режим регулирования температуры перегретого пара осуществляется собственным конденсатом в I ступени пароохладителя, при недостаточном регулировании температуры перегретого пара до установленной величины – включается в работу II ступень пароохладителя. Регулирование температуры перегретого пара осуществляется собственным конденсатом, но при растопке (когда еще недостаточно собственного конденсата) или в аварийных режимах – питательной водой.
Горелочные устройства
Котел оборудован четырьмя горелками. На боковых экранах предтопка установлены две горелки ГМ-4,5, расположенные встречно. На боковых стенах топки установлены две горелки ГМ‑10, также расположенные встречно. На горелках предусмотрена установка фотодатчика, лючка для ручного розжига, гляделки и запального устройства.
Техническая характеристика горелок:
| Наименование параметров | Нормы | |
| ГМ-10 | ГМ-4,5 | |
| Номинальная мощность горелки, МВт | 11,63 | 5,22 |
| Коэффициент рабочего регулирования горелки, не менее | ||
| Потери полного напора в горелке при номинальной тепловой мощности, Па | ||
| Номинальное давление газа перед горелкой, Па | 25000±6000 | 25000±6000 |
| Минимальный коэффициент избытка воздуха при номинальной тепловой мощности на газе | 1,05 | 1,05 |
| Номинальная температура воздуха перед горелкой,оС | 25±15 | 25±15 |
| Температура газа перед горелкой, оС | 0-30 | 0-30 |
| Угол раскрытия факела, град | 67-75 | 67-75 |
| Длина факела при номинальной мощности, м | 5,5 | 2,5 |
Тягодутьевые механизмы
Котел оснащается тягодутьевыми механизмами. Тягодутьевые механизмы комплектуются электродвигателями и частотно-регулируемыми приводами.
Техническая характеристика тягодутьевых механизмов:
| Наименование | обознач. | дымосос | дутьевой вентилятор | ВГД |
| Тип | ДН-26 | ДН-19МГМ | 22-SДР | |
| Частота вращения | об/мин | |||
| Производительность | м3/ч | |||
| Полное давление | Па | |||
| Маховой момент ротора | кгс м2 | |||
| Максимальная допустимая температура газов | 0С | |||
| Потребляемая мощность | кВт | |||
| Напряжение | В |
Сажеобдувочные аппараты
Котел оснащается сажеобдувочными аппаратами:
-радиационный пароперегреватель (РПП-2) – 2 водяные пушки типа WLB СВ-100;
-конвективный пароперегреватель I ст. (КПП-1) – 2 глубоковыдвижных аппарата паровой обдувки, l = 2400 мм (ф. «Bergeman») ;
-конвективный пароперегреватель III ст. (КПП-3) – 2 глубоковыдвижных аппарата паровой обдувки, l = 2400 мм (ф. «Bergeman»);
-экономайзер II ст. – 2 глубоковыдвижных аппарата паровой обдувки, l = 2400 мм (ф. «Bergeman»).
Техническая характеристика сажеобдувочных аппаратов:
| Наименование | обозначение | значение |
| Давление пара | бар | |
| Температура пара | 0С | |
| Расход пара | кг/с | 1,58 |
| Давление обдува | бар | |
| Диаметр сопловой головки | мм | 88,9 |
| Диаметр внутренней трубы | мм | 60,05 |
| Мощность | кВт | 0,75 |
| Скорость движения | м/мин | 1,4 |
| Общий ход аппарата | мм | |
| Рабочий ход аппарата | мм | |
| Время обдувки | с | |
| Угол обдува | град |
Оборудование шлакоудаления
Мелкофракционный песок из холодных воронок котла, шлак и инородные крупные фракции из шнековых питателей поступают на скребковый конвейер и далее в бункер-накопитель шлака.
Техническая характеристика скребкового конвейера шлака:
- тип транспортера скребковый
- вид транспортируемого материала шлак, песок
- насыпаемая плотность, т/м3 0,6..1,9
- линейная скорость тягового органа, м/с 0,22
- производительность (при плотности 1,9 т/м3), т/час 24
- ширина конвейера в свету, мм 500
- длина (общая), м 23,565
- угол наклона конвейера, град 30
- тип привода электромеханический
- мощность, кВт 7,5
- напряжение, В 380
ПОДГОТОВКА КОТЛА К РАСТОПКЕ
Общие положения
3.1.1Растопку котла производить по распоряжению НСС.
3.1.2После среднего и капитального ремонтов растопку котла производить по распоряжению начальника КТЦ, записанному в журнале распоряжений.
3.1.3Растопка котла производится старшим машинистом котельного отделения под руководством начальника смены КТЦ.
3.1.4Общее руководство растопкой котла осуществляет НСС, а после капитального или среднего ремонта – начальник КТЦ или лицо, его замещающее.
3.1.5Пуск газа в газопроводы котла, выводимые из режима консервации, должен выполняться после производства на них внепланового ТО и при наличии записей ответственных лиц в оперативном журнале о готовности котла к растопке и эксплуатации на газе.
3.1.6Заполнение газопроводов котла газом производить при включенных в работу тяго-дутьевых механизмах.
3.1.7Растопке котла после капитального ремонта должны предшествовать промывка и химическая очистка внутренних поверхностей нагрева котла.
3.1.8При растопке котла после окончания ремонта убедиться в прекращении всех ремонтных работ, отсутствии ремонтного персонала на местах производства работ, закрытии всех нарядов-допусков на выполнение ремонтных работ, отсутствии посторонних предметов вблизи подготавливаемого к работе оборудования, мусора на площадках, лестницах, в проходах и на самом оборудовании.
3.1.9При выводе газопроводов котла из ремонта или консервации необходимо снять отключающую заглушку, установленную на газопроводе к котлу. Снятие заглушки на газопроводе котла выполняет персонал котельного отделения по наряду-допуску на производство газоопасных работ, которым должно быть предусмотрено проведение контрольной опрессовки газопровода котла воздухом. Контрольная опрессовка выполняется на газопроводе к горелке на участке от заглушки до последней запорной арматуры по ходу газа воздухом при давлении 0,01 МПа (1000 мм вод. ст.). Скорость падения давления не должна превышать 0,60 кПа/ч (60 мм вод. ст./ч).
3.1.10Перед растопкой котла на газе выполняется автоматическая проверка герметичности запорных устройств перед горелкой газом. При обнаружении негерметичности закрытия отключающих устройств растопка котла запрещается.
3.1.11Если во время останова котла производились работы внутри барабана, то выполнить внутренний осмотр его для проверки надежности крепления и плотности внутрибарабанных устройств. Посторонние предметы и грязь из барабана должны быть удалены. Перед закрытием барабана весь рабочий инструмент, используемый для ремонтных работ внутри барабана, должен быть проверен по количеству, чтобы ничего не осталось в барабане. При необходимости проведения осмотра внутренней поверхности барабана производится разборка внутрибарабанных устройств. После снятия узлов и деталей, крепящихся на клиньях и болтовых соединениях (циклоны, промывочные листы), производится срезка газом отдельных деталей, мешающих осмотру. Срезку деталей с приваренных к корпусу элементов производить, не затрагивая основной металл корпуса барабана. После осмотра внутренней поверхности барабана сборка внутрибарабанных устройств производится в обратном порядке. Приварка деталей непосредственно к основному металлу корпуса не допускается (приварка разрешается только к приварным элементам).
Подготовка растопочных схем
3.3.1Подготовить схему питательных и вспомогательных трубопроводов, для чего:
1) закрыть (проверить закрытие):
- регулирующий клапан К11-ВП-5Р (HS-161) и задвижку К11-ВП-4 (HS-101) на основной линии подачи питательной воды в котел;
- регулирующий клапан К11-ВП-8Р (HS-161.1) и задвижку К11-ВП-7 (HS-101.1) на растопочной линии подачи питательной воды в котел;
- задвижки (регулирующие клапаны) К11-ВП-21,22,23р,24,25,26,27р,28,29 на линии подачи питательной воды на РОУ-9,6/1,4 МПа (если РОУ отключена);
- задвижки (регулирующие клапаны) К11-ВП-30,31р,32,33,34,35,36р,37,38,39,40, 41р,42,43 на линиях подачи питательной воды на РОУ-9,6/4,0 МПа и
РОУ-9,6-0,6 МПа;
- задвижку К11-ВП-11 (HS-107) на линии подачи питательной воды на впрыски котла;
- ручную задвижку ГГ-1а (S-129) на линии ввода реагентов на консервацию. На линии консервации должна быть установлена заглушка в положение «Закрыто»;
- задвижку Ф-67 (S-126) на линии ввода фосфатов в барабан;
- вентиль К11-ВК-38А на линии регулирования кратности солесодержания между ступенями испарения;
- задвижки К11-ВП-10А,10Б на линии заполнения котла ХОВ;
- закрыть вентили К11-ВД-1…6, К11-ВД-9…11, К11-ВД-14…16, К11-ВД-19…21, К11-ВД-24…29, К11-ВД-32…37, К11-ВД-40…42, К11-ВД-45…50,
К11-ВД-53…60 на дренажах трубопроводов питательной воды;
- вентили К11-ВД-63…64, К11-ВД-69…80 на дренажах питательной воды из экономайзеров и установки собственного конденсата котла;
- клапаны К11-ВК-57,58 (HS-106.1,106.2) аварийного слива;
- задвижку К11-ВК-60р (HS-104) на линии рециркуляции котловой воды барабан-экономайзер;
- вентили К11-ВД-87…88 дренажей из линии рециркуляции котловой воды барабан – экономайзер;
- регулирующие клапаны К-11-ВК-48р,41р (HS-152.1, HS-152.2), электрифицированные задвижки К11-ВК-46,39 (HS-105.1, HS-105.2), задвижки К-11-ВК-50, 43 (S-118.1, S-118.2) трубопроводов непрерывной продувки;
- вентили К11-ВК-1..К11-ВК-36 периодической продувки нижних коллекторов экранов топки, предтопка и стояков питания экранов котла;
- вентили К11-ВД-83…86 на дренажах от «рубашек» штуцеров труб аварийного слива и фосфатирования;
- вентили К11-ВД-135 и К11-ВК-55 опорожнения РДВД и РНП.
2) открыть (проверить открытие):
- ручные задвижки К11-ВП-3,6,9,10 до и после узла питания;
- ручные задвижки К11-ВК-59,61 (S-104.1, 104.2) на линии рециркуляции котловой воды;
- ручную арматуру К11-ВК-45,47,49,51,38,40,42,44 на трубопроводах непрерывной продувки;
- вентили К11-ВД-7…8, К11-ВД-12…13, К11-ВД-17…18, К11-ВД-22…23,
К11-ВД-30…31, К11-ВД-38…39, К11-ВД-43…44, К11-ВД-51…52,
К11-ВД-61…62, К11-ВД-65…68, К11-ВД-81…82 на воздушниках трубопроводов питательной воды;
- вентили К11-ВД-65…68, К11-ВД-81…82 на воздушниках экономайзеров (открываются, если котел не заполнен водой);
- вентили К11-ВД-89…90 на воздушниках линии рециркуляции котловой воды барабан-экономайзер;
- задвижку К11-ВК-52 на общей линии сброса продувок в расширитель непрерывной продувки (РНП);
- арматуру на сбросе дренажей в РДВД;
- арматуру на сбросе дренажей в РДНД;
- арматуру К11-ВД-134,136 на сбросе дренажа из РДВД в Р<