Футеровка крышек для сушки и укрытия

СТАЛЕРАЗЛИВОЧНЫХ КОВШЕЙ

3.1 Характеристика сталеразливочных ковшей.

3.1.1 Сталеразливочные ковши – цельносварные. Основные параметры ковшей согласно чертежа Моз – 83295СБ:

Параметры ковшей	наливная футеровка	кирпичная футеровка
минимальная масса металла, т	248,54	258,61
максимальная емкость ковша, м3	39,26	41,29
диаметр вверху, мм
диаметр внизу, мм
высота, мм
масса брони ковша, т	30,96
масса ковша с футеровкой, т	64,56	68,46

3.1.2 Рабочая футеровка ковшей – зонная. Толщина новой футеровки по высоте (по зонам) в мм:

Зоны ковшей	небойная сторона	бойная сторона
верхняя часть ковша
средняя часть ковша
нижняя часть ковша
донная часть ковша

3.2 Футеровка и сушка ковшей.

3.2.1 Характеристика ковшевого кирпича и огнеупорных материалов приведена в приложениях Д, К, Л.

3.2.2 К футеровке допускаются ковши, имеющие в полной исправности кожух, цапфы, кантовочные механизмы, круги-вставки и крепежные штыри, а также прочищенные выпарные отверстия.

3.2.3 Футеровка ковша производится из двух рядов кирпичей: нерабочего слоя (контрольная футеровка), прилегающего непосредственно к кожуху ковша и внутреннего рабочего слоя (рабочая футеровка), соприкасающегося с жидким металлом.

Кладка контрольной футеровки

На внутреннюю поверхность кожуха ковша (дно и стены) наносится ровным слоем толщиной 10 мм масса №1, увлажненная до тестообразного состояния.

На броню днища ковша устанавливается самоцентрирующий относительно круга-вставки шаблон, обеспечивающий гнездо размером 500х500 мм. Высота шаблона 350 мм. Дно ковша выкладывается из двух рядов шамотных изделий №6 (ГОСТ 8691-73) на плашку и одного ряда шамотных ковшевых изделий №13 (ГОСТ 5341-98) на ребро на массе №10, при отсутствии ее - на массе №3.

Кладка стен выполняется ковшевыми шамотными изделиями №11-1 (по чертежу 3-23461) на массе №3 после укладки 4-го ряда дна. При отсутствии изделия №11-1 разрешается кладка стен изделием №6 на плашку.

В этом случае на бойной части ковша от левой стороны правого гнезда в сторону левого гнезда на ширину 15 и высоту 27 рядов укладывается 2 ряда изделия №6 на плашку. Переход от двухрядной к однорядной кладке выполняется плавно с помощью массы №1. Подина носка выкладывается в один ряд шамотным ковшевым изделием №16 на ребро.

При кладке не должно иметь место совпадение вертикальных и горизонтальных швов. Полная или частичная замена контрольной футеровки производится по мере ее износа.

3.2.7 Кладка подноскового "кармана" выполняется шамотными ковшевыми изделиями №13 на ребро. Швы кладки тщательно заливаются массой № 10 из Староверовского песка (приложение Д).

3.2.8 Выравнивание днища сталеразливочного ковша производится путем наливки на броню днища кварцитового бетона (масса № 15 Приложение Д).

Кладка рабочей футеровки

3.2.9 Для кладки рабочей футеровки применяются кварцитовые ковшевые безобжиговые изделия марки ККБСЦ (КВКБ) по ТУ У 322-298-001-95 или муллитокремнеземистые изделия марки МКРК-50. Номера изделий по ГОСТ 5341. В виде исключения допускается использование шамотного ковшевого кирпича марок ШКП-39, ШКУ-39, ШКУ-37, ШКУ-32, о чем делается запись в журнале учета стойкости ковшей.

3.2.10 Футеровка днища ковшей выполняется в один ряд ковшевыми изделиями №16 на ребро параллельными рядами. В торец каждого второго укладываемого изделия устанавливается картонная прокладка размерами 225х60 мм, толщиной 2 мм (только для изделий ККБСЦ (КВКБ)). Контроль кладки футеровки днищ сталеразливочных ковшей осуществляется старшим рабочим и мастером ЦРМП.

3.2.11 Кладка стен ковша осуществляется винтовым способом. Кладка винта выполняется ковшевыми изделиями следующих номеров: 16, 22, 23, 24, 25 и 26. Схема выполнения спирали кладки сталеразливочного ковша приведена на рисунке 2.

Стены ковша выкладываются из трапециидальных ковшевых изделий №18-1, №16, №13 в такой последовательности: первый нижний ряд – из изделий №18-1, затем 5-6 винтовых заходов из изделий №22-26, после чего выкладывается 8-10 рядов изделиями №16. Выше 10 ряда стены ковша выкладываются следующим образом: бойная сторона – изделиями №13 до 25 ряда, сливная сторона на ширину 16 кирпичей до 15 ряда – изделиями №16, выше 25 ряда бойная сторона на ширину 10-16 кирпичей – изделиями №16 до 50 ряда, остальная часть ковша – изделиями №13.

Перед набивкой носка металлоустойчивой углеродистой массой №9 на стыке контрольной футеровки носка и рабочей футеровки ковша укладывается один ряд изделия на плашку ребром к рабочей футеровке стен. Толщина слоя набивки у стыка со стенами 80-100 мм и на сливе носка 100-120 мм.

В случае отсутствия массы №9 футеровку носка выполняют шамотными изделиями – марки ШКП-39, ШКУ-39 №13 и №16 по следующей схеме: подина - №13 на ребро, стены – внутренняя сторона №13 на ребро, внешняя №16 на ребро один ряд, остальные - №13.

Сопряжение футеровки носка с рабочей футеровкой ковша, во избежание прорыва металла, должно быть выполнено очень тщательно: кирпич подгоняется вплотную к рабочей футеровке, стык футеровки щебенится и заполняется раствором.

Глубина сливного носка сталеразливочного ковша, футеровка которого выполнена кирпичом или набивной массой, должна составлять 300-350мм.

3.2.12 Кладка футеровки производится на массе №10 из Староверовского песка (приложение Д) с соблюдением следующих требований:

- кирпичи должны укладываться плотно, максимальный допускаемый зазор между ними не должен превышать 2 мм;

- в кладке кирпичи одного ряда должны перекрывать швы другого;

- посадка кирпича на место производится ударами молотка по плоскости, ударять по кромкам и углам кирпичей запрещается. При кладке и уплотнении швы должны заполняться раствором полностью;

- применение мерзлых растворов и массы запрещается;

- при выполнении кладки раствор наливается на каждый ряд кирпича;

- после окончания кладки ковш очищается от остатков раствора, боя кирпича.

Примечание – При футеровке ковша без смены контрольной футеровки последняя не должна иметь ошлакованных кирпичей. Ошлакованные кирпичи в обязательном порядке должны быть заменены новыми с тщательной их подмазкой.

3.2.13 После очистки футеровки ковша извлекаются шаблоны, и на массе №10 устанавливаются подгнездовой и гнездовой кирпичи, которые центрируются относительно отверстия круга-вставки, набивка гнезда производится массой №7 пневмотрамбовкой. Засыпка массы при набивке гнезда стакана производится в 3 приема: засыпка первой порции насыпной массы производится до высоты подгнездового кирпича, остальные две порции засыпаются равномерными слоями с уплотнением каждого слоя. Набивка массой производится заподлицо с рабочей футеровкой дна ковша.

В летний период коробка с массой №7 и шаблон хранятся в холостом пролете, в зимний, во избежание замерзания, – возле правого шлакового приямка МП-6 (со стороны разливки).

3.2.14 Контроль качества кладки сталеразливочного ковша при замене рабочей, контрольной футеровки при промежуточных ремонтах (ремонт шлакового пояса или днища) осуществляется старшим рабочим-каменщиком, мастером ЦРМП по футеровке ковшей. Приемка ковша в работу осуществляется бригадиром огнеупорных работ мартеновского цеха, сменным мастером разливки и старшим мастером разливочного пролета.

3.2.15 Сушка футеровки ковша, носка и гнезда стакана производится природным газом на специальных стендах для сушки ковшей, оборудованных горелками типа СНГ. Ковши в период сушки накрываются крышками.

Продолжительность сушки ковша со сменой рабочей и контрольной футеровки – 6÷8 час, со сменой только рабочей футеровки – 4÷6 час. Расход природного газа 100÷170 м³/час.

3.2.16 Сушка ковшей контролируется газовщиком и мастером разливки.

3.2.17 Ковш считается просушенным, если при прикосновении к кожуху рукой последняя не выдерживает его температуры. Другим признаком готовности ковша является отсутствие паровыделения из отверстий кожуха ковша.

3.2.18 В случае необеспечения выполнения требований пункта 3.2.17 продолжительность сушки может быть увеличена по решению мастера разливки с расходом газа до 150 м³/час.

3.2.19 Интервал между приемом плавок (время между окончанием разливки и выпуском плавки) должно выдерживаться в пределах 4-8 часов в период май-сентябрь (летний период) и 2-4часа в период октябрь-апрель (зимний период). В случае увеличения против указанной продолжительности периода межплавочного простоя ковш вводится в эксплуатацию только после подогрева на стенде для сушки ковшей под крышкой в течение не менее 1,0 часов в летний период и не менее 2-х часов в зимний период с расходом газа 100-150м³/час.

3.3 Установка ковшевого стакана.

3.3.1 Стакан должен быть сухим, не иметь деформаций, трещин, отбитостей и парафинового покрытия. Обожженные стаканы при простукивании не должны издавать глухого звука.

Удаление парафина с наружной и внутренней поверхностей стакана производится путем их подогрева открытым пламенем или в электропечи шиберной мастерской. Перед установкой стакана канал гнезда тщательно очищается от остатков массы.

3.3.2 Установка стакана производится в разогретые подгнездовой и гнездовой кирпичи. Предварительно опробуется установка стакана без массы. При этом зазор между стенками стакана и гнездовых кирпичей не должно превышать 2мм на сторону.

Тщательно очищается корзина гидроманипулятора и съемный шаблон от массы, гидроманипулятор опускается в крайнее нижнее положение и шаблон устанавливается в корзину.

После контрольной проверки производится установка обожженного стакана на шаблон. На поверхность стакана наносится слой массы №8 (приложение Д) толщиной 2-3мм и с помощью шаблона и гидроманипулятора он запрессовывается в посадочное место до упора шаблона в круг-вставку.

Удерживание стакана гидроманипулятором в зависимости от нагрева футеровки ковша должно быть в следующих пределах:

- сразу же после разливки плавки (горячая футеровка) – 2-3 минуты;

- после полной замены футеровки или ее ремонта – не менее 10 минут.

После установки нижняя кромка стакана должна равномерно выступать от 15 до 17 мм из-под плоскости круга-вставки. Правильность установки проверяется мастером разливки.

Примечание - Ответственность за состояние шаблона возлагается на ковшевого.

3.3.3 Замена ковшевого стакана производится после каждой смены шиберного затвора, гнездового кирпича – при износе на 2/3 высоты и смене подгнездового кирпича (от 1 до 2 компании ковша).

Для продления службы гнездового кирпича до конца компании ковша допускается подбивка гнезда стакана массой №7 (приложение Д).

3.4 Характеристика шиберного затвора.

3.4.1 Каждый сталеразливочный ковш оборудуется двумя шиберными затворами.

3.4.2 Металлическая часть шиберного затвора состоит из круга-вставки, приваренного к днищу ковша, корпуса подвижной обоймы, крышки, подстаканника и деталей крепления. Корпус и подвижная обойма должны иметь порядковые номера.

Точность изготовления металлических деталей должна обеспечивать сборку затвора из деталей с любым порядковым номером.

3.4.3 Привод затвора – гидравлический, давление масла должно быть 120 кгс/см²; состоит из штока, удлинителя и гидроцилиндра со штоком. Насосные станции гидропривода установлены в кабинах разливочных кранов.

Для безопасной и безаварийной работы давление масла в гидросистеме шиберного затвора должно выдерживаться в пределах 110-120кгс/см².

3.4.4 Огнеупорная часть шиберного затвора состоит из необожженных периклазовых ковшевого стакана №2 и стакана-коллектора №10 марки ПБС-88, обожженных периклазовых плит №7 со вставками из плавленого периклаза марки ПСП-95, шамотных гнездового №1 и подгнездового №2 кирпичей марки ШГ-32 по ТУ 322-7-00190503-088-96. Шиберный затвор – сборочный чертеж ОГМ-М-50691-3.

3.4.5 Диаметры отверстий огнеупорных деталей затвора должны быть: ковшевого стакана – 80мм, плит – 60мм. Диаметр отверстия стакана-коллектора в зависимости от марки стали должен быть 35 или 60мм.

3.4.6 Огнеупорные детали шиберного затвора в цехе и на складе должны храниться по маркам раздельно в специально отведенных местах, исключающих попадание на них влаги. Ящики с плитами для БРС, поступившие с ЦПП, должны храниться в складе шиберной мастерской при температуре 40-50⁰С и использоваться для разливки не ранее, чем через 8-10 суток после поступления.

3.4.7 Поступающие в цех огнеупорные плиты должны быть осмотрены ковшевым участка подготовки шиберных затворов на соответствие требованиям технических условий. Отбраковке подлежат плиты:

- с посечками и трещинами рабочей поверхности;

- с отбитостями углов и ребер в местах сопряжения плиты с ковшевым стаканом и стаканом-коллектором глубиной 3 мм;

- с отбитостью по широкой грани контактной поверхности глубиной более 3 мм, на остальных гранях глубиной более 5 мм и длиной более 7 мм.

3.5 Подготовка шиберного затвора.

3.5.1 Шиберный затвор снимается со сталеразливочного ковша, установленного на специальном стенде, с помощью гидроманипулятора.

Предварительно осуществляется очистка клиньев затвора от скрапа и шлака, затем с помощью молотка (кувалды) ослабляется клин, находящийся со стороны цилиндра гидроманипулятора.

3.5.2 Затвор с помощью подведенной корзины гидроманипулятора прижимается к ковшу и выбиваются оба клина.

3.5.3 Гидроманипулятор опускается на 3-5 мм, после чего, убедившись, что затвор опускается вместе с корзиной и плотно прилегает к ее основанию, его выводят из зацепления со штырями, придерживая корзину рукой и устанавливают на специальную траверсу или стеллаж стенда. В случае если затвор не опускается его необходимо подорвать при помощи лома.

Примечания

1 В случае если не достигается устойчивого положения шиберного затвора в корзине снимать затвор с наличием настыли металла на коллекторе не допускается.

2 Запрещается сбрасывать затвор на пол цеха.

3 Все операции по снятию или установке шиберных затворов производятся только двумя рабочими и в присутствии мастера разливки.

3.5.4 Снятый с ковша затвор доставляется консольным краном с помощью специальной траверсы на участок мастерской для разборки и охлаждения до температуры от 50 до 80⁰С. Разборку и сборку затворов производит ковшевой.

Примечание – охлаждение отработанных шиберных затворов водой не допускается.

3.5.5 Металлические детали затвора тщательно очищаются от остатков раствора, огнеупорного боя и скрапин металла, отверстия для выхода излишков массы прочищаются.

3.5.6 После очистки производится осмотр деталей затвора. При наличии повреждений (или короблений) корпус, подвижная обойма и крышка отбраковываются; поврежденные гайки, болты, подстаканник заменяются годными. Годные детали затвора подаются на сборку или проверку шаблонной плитой. Деформированные крышки затвора направляются в ремонт; на повторный ремонт крышки не отправляются, а отбраковываются.

3.5.7 Шаблонной плитой контролируется параллельность скользящих поверхностей крышки и подвижной обоймы. При этом шаблонная плита должна плотно садиться на скользящие плоскости. Корпус затвора с короблением горизонтальной плоскости в эксплуатацию не допускается (коробление проверяется линейкой).

3.5.8 Проверка шаблонной плитой производится:

- при вводе в эксплуатацию новых (отремонтированных) деталей или затворов;

- после разливки новым (отремонтированным) затвором первых 100 плавок, а затем периодически через каждые 50 следующих плавок.

Ответственный за проверку – старший ковшевой дневной бригады.

3.5.9 Сборку затвора начинают с установки в подвижную обойму подстаканника, в которой на массе №2 (приложение Д) с помощью специального пресса запрессовывается стакан-коллектор заподлицо с поверхностью гнезда обойм.

3.5.10 На поверхность посадочного гнезда подвижной обоймы наносится масса №2 толщиной 4-6 мм, а на верхнюю часть стакана-коллектора масса №5, после чего в гнездо обоймы устанавливается плита.

Запрессовку плиты производят при помощи пресса. Параллельность плоскостей скольжения плиты обоймы обеспечивается прессом с применением равнотолщинных прокладок толщиной 0,7; 1,0; 1,2мм.

3.5.11 Перед сборкой огнеупорные плиты притиранием друг к другу от 10 до 15 проходов проверяются на плотность прилегания, после чего их поверхности должны иметь равномерно распределенные следы. При проверке щупом зазор между плитами в разных местах должен быть не более 0,05 мм. Плиты, не имеющие равномерно распределенных следов по всей контактной поверхности или с зазором более 0,05 мм, в работу не допускаются и маркируются шифром "брак" до окончательной отбраковки путем проверки на прилегание с другими плитами.

После проверки годных плит на "сухую" производится их притирка с применением масляно-графитной эмульсии.

3.5.12 В гнездо корпуса огнеупорная плита запрессовывается после нанесения на его поверхность массы №2 (приложение Д) толщиной от 4 до 6 мм.

3.5.13 Остатки массы, выдавленной при запрессовке плиты, удаляются, канал плиты и стакан-коллектор прочищаются.

3.5.14 Запрессованные плиты должны выступать над подвижной обоймой и корпусом от 5 до 7 мм, при этом равнотолщинные металлические прокладки, используемые при запрессовке плиты, не должны двигаться от усилия руки.

3.5.15 Подготовленная подвижная обойма устанавливается в электрический сушильный шкаф. Продолжительность сушки не менее двух часов при температуре от 200 до 250^оС.

Масса в корпусе затвора высушивается путем стыковки плоскостей огнеупорных плит корпуса и собранной горячей подвижной обоймы с выдержкой не менее двух часов.

3.5.16 Сборка затвора производится в следующем порядке:

- на сборочный стол устанавливают корпус с подвижной обоймой, накрытые крышкой и соединенные предварительно 6 болтами, при этом скользящие металлические поверхности крышки должны быть смазаны графито-масляной эмульсией;

- производят постоянную затяжку гаек динамометрическим ключом с усилием 5 кг/м, при этом соблюдается следующий порядок: в начале затягивают 2 средние гайки, затем – по диагонали остальные.

3.5.17 Проверка работы собранного затвора:

- к штоку затвора присоединяется гидроцилиндр;

- осуществляется от 3 до 5 полных передвижений подвижной обоймы с одновременной проверкой совмещения отверстий огнеупорных плит и фиксацией регулировочным болтом;

- проводится контрольная затяжка болтов динамометрическим ключом с усилием 5 кг/м в открытом и закрытом положении затвора (по 2 проверки с предварительным обстукиванием головок стяжных болтов);

- в процессе закрытия и открытия затвора должно обеспечиваться постоянство давления масла в гидросистеме;

- при необеспечении усилия затяжки болтов, равного 5 кг/м, в обоих положениях затвора, а также постоянства давления масла в гидросистеме, затвор бракуется. После проверки работы затвора производится покраска нижней его части раствором извести;

- после проверки работоспособности, в открытом положении производится очистка от излишков огнеупорной массы канала затвора с помощью отрезка резинового шланга диаметром, соответствующим диаметру канала затвора.

3.5.18 Годный собранный затвор ставится в положение "Закрыто" и выдается в разливочный пролет для установки на ковш или укладывается на стеллаж для хранения.

3.5.19 В специальный журнал записывается: фамилия ковшевого, собиравшего обойму, корпус и затвор, № бригады, дата сборки.

3.6 Присоединение шиберного затвора к ковшу.

3.6.1 Перед присоединением шиберного затвора к ковшу поверхность круга–вставки очищают от остатков старой огнеупорной массы.

3.6.2 Зазор между буртиком огнеупорной плиты и корпусом затвора заполняется огнеупорной массой №8 (приложение Д) слоем толщиной 17-20 мм.

3.6.3 Гидроманипулятором затвор подводится к кругу-вставке, поочередно совмещая отверстия затвора со штырями его прижимают к кругу-вставке.

3.6.4 Убедившись в равномерном прилегании затвора к кругу-вставке, его установку фиксируют клиньями путем поочередного их забивания при помощи молотка (кувалды).

После установки шиберного затвора на ковш, ковшевой в открытом положении затвора производит очистку канала затвора и стакана с помощью резинового шланга с диаметром, соответствующим диаметру канала затвора.

Примечание – Не допускается установка клиньев с заусенцами.

3.6.5 Перед засыпкой канал стакана должен быть очищен. При наличии в канале посторонних предметов и мусора ковш устанавливают на стенд и производят очистку канала. Канал стакана и лунка гнездового кирпича с борта ковша через специальную трубу засыпается до уровня выше кромки футеровки днища (с образованием горки) заполнителем, прокаленным ставролитом (ТУ 14-10-022-99) или дистенсиллиманитовым (марки КДСЗ, ТУ У 14-10-017-98) концентратом. Применение замусоренного и непрокаленного заполнителя запрещается.

Засыпку канала производит разливщик 6 разряда с одновременным осмотром состояния футеровки ковша.

Заполнитель перед применением прокаливается в течение не менее двух часов в специальных постоянно закрытых коробах, оборудованных газовыми горелками, до температуры не менее 150^оС с обязательным двух-трех разовым перемешиванием. Слой заполнителя в коробке не должен превышать 100 мм. После прокаливания температура его поддерживается на уровне не менее 150^оС.

3.6.6 Подготовленный и очищенный от мусора ковш с установленными затворами принимается мастером разливочного пролета, который дает разрешение на установку его под плавку. Производится запись в специальном журнале.

При установке ковша под печь хвостовая часть шиберных затворов накрывается металлическими пластинами. Приямок стенда печи должен соответствовать проекту и перед установкой ковша должен быть чистый во избежание установки затворов на шлак или мусор. Расстояние между подиной приямка и кантовочным механизмом ковша должно быть не менее 300 мм.

Не допускается касание хвостовых частей шиберного затвора стен приямка во время установки и подъеме ковша из стального приямка.

3.7 Продувка металла аргоном через шиберный затвор.

3.7.1 Продувка стали аргоном в ковше осуществляется во время выпуска плавки до появления шлака.

3.7.2 Обработка жидкой стали аргоном производится с целью усреднения химического состава и температуры по объему ковша перед разливкой и предусматривается при выпуске спокойных углеродистых, низколегированных, кипящих (полуспокойных) и нестареющих сталей, выплавляемых в соответствии с ТИ 226-СТ.М.-01-08 и ТИ 226-СТ.М.-02-06.

3.7.3 Продувка аргоном через шиберные затворы с диаметром стакана-коллектора 60 мм осуществляется как с новыми, так и отработанными огнеупорными деталями. Повторная установка продувочного устройства на один и тот же шиберный затвор запрещается. Продувка через шиберные затворы с новыми огнеупорными деталями с диаметром канала стакана-коллектора 35 мм не производится.

Подготовка продувочного устройства

3.7.4 Продувочное устройство состоит из муфты и металлической трубки с внутренним диаметром 12-16 мм и длиной 850-900 мм. В трубку на всю ее длину вставляется стержень диаметром от 9 до 14 мм.

3.7.5 Трубка со стержнем вставляется в центральное отверстие муфты и зажимается штангой (винтом) так, чтобы сварной шов попадал на штангу (винт) или в противоположную сторону, при этом нижний конец трубки, выходящий из муфты и остающийся снаружи ковша, после установки продувочного устройства, должен иметь длину от 70 до 80 мм.

3.7.6 Зазор между трубкой и стенками отверстия муфты плотно забивается массой №8 (приложение Д).

Установка продувочного устройства на сталеразливочный ковш.

3.7.7 После установки шиберного затвора на сталеразливочный ковш, на него устанавливают гидроцилиндр и затвор открывают. На поверхность муфты продувочного устройства наносится масса №8 (приложение Д), на длинный конец трубки наматывается асбестовое полотно, которое крепится в районе шиберных плит, после чего длинный конец трубки вводится в сталепропускной канал шиберного затвора до соприкосновения шайбы муфты с торцевой поверхностью поверхности стакана-коллектора, и прижать трубку к задней стенки стакана-коллектора. Количество массы, наносимой на поверхность муфты, должно соответствовать диаметру канала стакана-коллектора (35 или 60 мм) с тем расчетом, чтобы полностью перекрыть его.

3.7.8 После ввода продувочного устройства производится медленное и осторожное закрывание шиберного затвора до момента наблюдаемого визуально смещения муфты продувочного устройства в канале стакана-коллектора.

При покачивании устройства в сторону противоположную смещению уплотнительной муфты ощутимое сопротивление зажатой трубки должно быть упругим, без люфта. Не следует сильно зажимать трубку во избежание повреждения контактных поверхностей плит шиберного затвора.

3.7.9 Засыпка канала сталеразливочного стакана и его гнезда производится с торца ковша через специальную трубу прокаленным и не замусоренным ставролитовым или дистенсиллиманитовым концентратом до уровня футеровки днища ковша. Конец трубки продувочного устройства остается выше уровня засыпки на величину от 50 до 100 мм, которая обуславливается соотношением длин трубки и сталевыпускного канала.

3.7.10 Проверяется правильность установки продувочного устройства, показателем чего является отсутствие хотя бы незначительного истечения (утечки) заполнителя через отверстие стакана-коллектора.

В случае видимого истечения через уплотнение, муфта снимается с продувочной трубки и заполнитель удаляется. Муфта вновь уплотняется, надевается на продувочную трубку до упора шайбы в торец стакана-коллектора и закрепляется винтом, каналы сталеразливочных стаканов и муфта ковша вновь засыпаются ставролитовым или дистенсиллиманитовым концентратом.

3.7.11 На выступающий наружу конец трубки надевается шланг, не доходя до муфты 15-20 мм и зажимается стандартным зажимом.

3.7.12 Все работы по подготовке продувочного устройства и установке его на ковш производит специально обученный разливщик под наблюдением мастера разливки.

3.7.13 Разливщик стали устанавливает ковш под желоб печи и следит чтобы свободное расстояние под стаканом-коллектором было не менее 300 мм во избежание повреждения стакана-коллектора или пережима подводящего шланга.

3.7.14 Аргон подается в ковш за 1-2 минуты до выпуска мастером выплавки стали. Заканчивается продувка перед появлением шлака (длительность продувки на одножелобных печах 7-15 минут, на двухжелобных – 15-25 мин.). В начале продувки давление аргона должно быть 2кгс/см², расход его – 30-70м³/ч. К концу схода плавки давление аргона должно быть не менее 4кгс/см², расход – 50-80м³/ч (в зависимости от интенсивности бурления). Давление аргона в магистрали должно быть не менее 6кгс/см².