Выбор посадок шлицевых соединений и их обозначение на чертежах.

Общие положения, допуски и основные отклонения размеров d, D, b шлицевого соединения - по ГОСТ 25346— 89.

Поля допусков шлицевых валов и втулок для образования посадок при различных видах центрирования должны соответствовать указанным в табл.

Поля допусков, заключенные в квадратные скобки, являются рекомендуемыми, а поля допусков, отмеченные звездочками -предпочтительными из числа рекомендуемых (поля допусков, применяемые в ИСО).

При длине шлицевого вала или втулки, превышающей длину комплексного калибра, предельные отклонения от параллельности сторон зубьев вала и пазов втулки относительно оси центрирующей поверхности не должны превышать на длине 100 мм:

0,03 мм - в соединениях повышенной точности, определяемой допуском на размер b от JT6 до JT8;

0,05 мм - в соединениях нормальной точности при допусках на размер b от JT9 до JT10.

Обозначения шлицевых соединений валов и втулок должны содержать:

~ букву, обозначающую поверхность центрирования;

число зубьев z и номинальные размеры d, D и b соединения вала и втулки;

обозначения полей допусков или посадок диаметров, а также размера b, помещенные после соответствующих размеров.

Допускается не указывать в обозначении допуски нецентрирующих диаметров.

Пример условного обозначения соединения с числом зубьев z = 8 , внутренним диаметром d =36 мм, наружным диаметром D =40 мм, шириной зуба b =7 мм, с центрированием по внутреннему диаметру, с посадкой по диаметру центрирования Н7/f7 центрирования по нецентрирующему диаметру H12/d11 и по размеру H9/f9 :

То же, при центрировании по наружному диаметру с посадкой по диаметру центрирования H7/h7 и по размеру F10/h9:

То же, при центрировании по боковым сторонам:

Пример условного обозначения втулки того же соединения при центрировании по внутреннему диаметру:

То же, вала:

Рекомендации по контролю прямобочных шлицевых соединений.

1. Шлицевые соединения контролируют комплексными калибрами, при этом поэлементный контроль осуществляют непроходными калибрами или измерительными приборами.

В спорных случаях контроль комплексным калибром является главным.

2. При использовании комплексных калибров отверстие считают годным, если комплексный калибр-пробка проходит, а диаметры и ширина паза не выходят за установленные верхние пределы; вал считают годным, если комплексный калибр-кольцо проходит, а диаметры и толщина зуба не выходят за установленны нижние пределы.

19. К какому виду соединений относится условное обозначение: 50 × H7/g6 ×2 × H9/g9 ГОСТ 6033-80. По какому параметру принято центрирование и в каких случаях такое соединение используется?

Шлицевое соединение. Пример расшифровки в предыдущем вопросе. Обозначение вида 50 × H7/g6 ×2 × H9/h9 ГОСТ 6033-80 относится к шлицевым соединениям с эвольвентным профилем зуба. Наружный диаметр D= 50 мм и модуль m = 2 мм. Посадка по центрирующему диаметру D - H7/g6 и по боковым поверхностям s(е) - H9/h9.

Какие основные параметры шероховатости поверхности высотные и шаговые Вы знаете? Какой высотный параметр является предпочтительным? Приведите профиль шероховатости и укажите его характеристики и параметры.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА

1. В системе отверстия или в системе вала выполняется отверстие в кондукторной втулке? Определить допуск и отклонения размера отверстия кондукторной втулки под сверло Æ8(_-0,12) мм (Æ5(_-0,12) мм). Выявить наибольший начальный зазор между сверлом и отверстием втулки S_max. Какое следует назначить расстояние от нижнего торца кондукторной втулки до поверхности детали, если производится сверление отверстия в детали из стали 10Х18Н9Т (серый чугун)?

Допуск на диаметр отверстия в кондукторных втулках для прохода сверл и зенкеров устанавливают по посадке F8(₊₁₀⁺²⁸) в системе вала. При точности отверстия по 6 – 7 квалитету и выше допуски на диаметр отверстия для прохода сверл назначают по Н7(₀⁺¹²).

Наибольший начальный зазор между сверлом и отверстием втулки S_max = 40 мкм.

Расстояние от нижнего торца втулки до поверхности заготовки выбирают равным

е = (1/3 – 1)d диаметра отверстия. Меньшее расстояние выбирают при обработке чугуна, большее – при обработке стали. Для заданных условий е = 1,5…2,5 мм.

Определить погрешность базирования втулки при её установке на жесткой оправке с зазором и упором в торец. Обработке подвергается наружная цилиндрическая поверхность. Заданы размеры цилиндрической оправки и базового отверстия.

3. Определить необходимую силу зажима (Q) заготовки, развиваемую одним кулачком 3-х кулачкового самоцентрирующегося патрона, в котором установлена заготовка ØD при растачивании отверстия под резьбу. Заданы крутящий момент от сил резания, коэффициент трения между кулачками и заготовкой f, диаметр заготовки и коэффициент запаса надежности при закреплении.

При данной схеме установки величина погрешности базирования будет определять­ся как величина наибольшего зазора в соединении оправка-втулка, т.е.

мм

Здесь е - эксцентриситет наружного диаметра и диаметра базового отверстия заготовки. Величина отклонения от соосности при обработке может составить:

мм = 31,5 мкм

4. Определить необходимую силу (Q) закрепления заготовки в тисках, если сила резания P_Z = 350Н направлена параллельно рабочим поверхностям губок тисков, т.е. перпендикулярно направлению силы Q. Заданы значения коэффициентов трения между поверхностями заготовки и губками тисков f, между установочными элементами и заготовкой f=0,35, коэффициент запаса надежности К=2,5.

Сдвигу заготовки под действием силы резания P_Z при фрезеровании паза с закреплением заготовки в тисках препятствуют силы трения, возникающие в местах контакта заготовки с опорами и с губками тисков.

При этом должно соблюдаться условие: F_ТР. = К · P_Z, где F_ТР = Q · (f_оп. + f_зм..),

где f_оп. = 0,15 - коэффициент трения между установочными элементами и поверхностью заготовки. Тогда потребное усилие закрепления заготовки в тисках будет равно:

1750 Н.

5. Элемент приспособления нагружен силой Р и моментом М (см. рис.). Построить эпюры поперечной силы Q и изгибающего момента М. Определить координату опасного сечения.