Организация обкатки агрегатов а/м при КР

Обкатка и испытание являются завершающей операцией в технологическом процессе ремонта агрегатов. К основным зада­чам, решаемым в процессе приработки и испытаний, следует от­нести: подготовку агрегата к восприятию эксплуатационных на­грузок, выявление возможных дефектов, связанных с качеством восстановления деталей и сборки агрегатов, а также проверку характеристик агрегатов в соответствии с требованиями техниче­ских условий или другой нормативной документации. Под прира­боткой понимается совокупность мероприятий, направленных на изменение состояния сопряженных поверхностей трения с целью повышения их износостойкости. В процессе приработки изменя­ется микрогеометрия и микротвердость поверхностей трения, сглаживаются отклонения от правильной геометрической формы. Установлено, что в первый период приработки происходит интен­сивное выравнивание шероховатостей, объясняющее интенсивное изнашивание и резкое падение потерь на трение.

Процесс снятия микронеровностей обычно продолжается десятки минут, а макрогеометрическая приработка заканчивается через 30—40 ч.

При этом двигатель автомобиля должен быть собран по техническим условиям.

Обкатка и испытание двигателей обычно включает следу­ющие стадии: холодная обкатка, когда коленчатый вал двигателя принудительно приводится во вращение от постороннего источника энергии; горячая обкатка без нагрузки, горячая обкатка под нагрузкой.

Завершают обкатку снятием контрольной точки характе­ристики двигателя по эффективной мощности на тормозном стен­де. При этом в процессе испытания на стенде выявляются дефекты двигателя, подлежащие устранению. Приработка на стен­ является завершающим этапом капитального ремонта двигателя.

Полная приработка двигателя так же, как и остальных агре­гатов, состоит из двух этапов: микро- и макрогеометрической приработок. Окончание приработки характеризуется стабилизацией интенсивности изнашивания деталей. Режимы обкатки и испытания двигателей обусловливают следующие требования к оборудованию испытательных станций:

испытательные стенды должны иметь приводные и нагрузоч­ные устройства;

испытательные стенды должны быть оснащены измерительны­ми устройствами и приборами для определения величины тор­мозного момента и частоты вращения коленчатого вала, а также аппаратурой для соблюдения режимов смазки и охлаждения прирабатываемых двигателей.

Обкатка и испытание коробок передач. Целью этих испытаний яв­ляется проверка работы шестерен на всех передачах, легкости включения и отсутствия самопроизвольного выключения шестерен. Допускается равномерный шум без стуков и ударов. Испытание проводят на всех передачах без нагрузки, а потом при постоян­ной нагрузке при частоте вращения ведущего вала в пределах 1000—1400 об/мин.

Для испытания коробок передач под нагрузкой применяют стенды различной конструкции: электромагнитные, стенды с асинхронным двигателем, стенды с нагрузкой внутренними сила­ми (по замкнутому контуру) и с гидравлическим тормозом.

Продолжительность испытания техни­ческими условиями не регламентируется, на большинстве ремонт­ных заводов она составляет 20—25 мин, в том числе под нагруз­кой 12—15 мин. Обкатку и испытания рекомендуется произ­водить на маслах пониженной вязкости для лучшего удаления из картера механических примесей при выпуске масла по окон­чании испытаний.

Задние мосты после сборки подвергают испытаниям на стен­де и приработке как без нагрузки, так и под нагрузкой. При ис­пытании и приработке задних мостов необходимо выявить де­фекты и обнаружить шумы высокого тона. Допускается лишь равномерный шум шестерен. При испытании регулируют тормоз­ные механизмы и проверяют работу главной передачи и диффе­ренциала. Для этого применяют различные стенды, имеющие тормозные устройства, например универсальные стенды с асин­хронным электродвигателем

Приработку и испытание задних мостов можно выполнять и на стендах с нагрузкой внутренними силами — по замкнутому контуру.

После капитального ремонта амортизаторы испытывают на преждевременный нагрев, а также снимают диаграммы (харак­теристики) для контроля и регулировки.

Определить условия на конце рычага амортизатора в любой точке его движения можно по эталонной диаграмме при сравне­нии с ней диаграммы, записанной при испытании. Годность ис­пытуемого амортизатора определяют наложением эталонной ди­аграммы на полученную при испытании.