Конспекты по основам технологии ТО и ремонта автомобилей

Конспекты по основам технологии ТО и ремонта автомобилей

Вопросы для экзамена в конце

Тема № 1 Введение(2часа)

1.1 Основные понятия и термины

Деталь – это изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций, например, клапан, гильза, шайба, коленчатый вал. Базовая деталь - это та, с которой начинается сборка. Для двигателя – блок цилиндров, для коробки передач – корпус КПП и т. д.

Узел – это часть изделия, состоящая из двух и более деталей, которая может быть собрана отдельно, и способна выполнять свои функции только совместно с другими частями изделия, в ведущем мосту два узла – главная передача и дифференциал, собранные вместе, образуют агрегат.

Агрегат – часть изделия, состоящая из узлов и деталей, которая может быть собрана отдельно и способна выполнять функции, как в изделии, так и самостоятельно. Агрегат имеет корпус, в котором собраны узлы и детали, (двигатель, коробка передач, ведущий мост и т.д.)

Механизм – группа деталей, выполняющих определенную функцию (кривошипно–шатунный, газораспределительный механизм).

Система – группа узлов, выполняющих общую функцию (система охлаждения, смазки, питания и т.д.)

Неисправность – состояние, при котором изделие не может выполнять своё назначение (например, сцепление не может плавно соединять коленчатый вал с валом трансмиссии, система охлаждения не поддерживает температурный режим в нужных пределах и т. д.)

Отказ – выход значения параметра (размер детали, зазор, поломка и т.д.) за границы предельного размера. Отказ возникает постепенно или внезапно.

Дефекты деталей: износ, скручивание, изгиб, трещины, разрывы, вмятины, отломы, коррозия, и т.д.

Предельное состояние автомобиля и его составных частей считается то, при котором дальнейшее применение по назначению недопустимо или нецелесообразно.

Старение автомобилей и их составных частей

Старение – это процесс изменения свойств (или состояний) при эксплуатации (аккумуляторная батарея при зарядке не набирает ёмкости).

Изнашиванием называется изменение размеров и (или) формы детали (у коленчатого вала уменьшились диаметры шеек).

Деформация детали может быть обратимой (упругой) и не обратимой,

т. е. остаточной, когда изменяются размеры и конфигурация детали (погнулся вал, у листов рессор уменьшился прогиб).

Разрушение приводит к полному расчленению детали (разорвался ремень привода генератора).

Коррозия возникает вследствие химического или электрохимического взаимодействия жидкостей (ГСМ, воды, электролита) с металлом. Различают поверхностную (по поверхности детали) и межкристаллитную коррозию (между кристаллами детали, на поверхности не видно).

Эрозия возникает при действии на металл потока жидкости, двигающейся с большой скоростью. На поверхности детали образуются пятна, полосы, вымоины.

Состав операций при ТО и ремонте транспортных машин, оборудование и оснастка

Моечно-очистительные работы

Степень загрязнений автомобилей зависит от покрытия дороги, погодных условий, времени года. По химическому составу загрязнения на объектах ремонта подразделяются: на органические (масляные и жировые отложения, пленки лакокрасочных покрытий, консервационные смазки); неорганические (накипь, дорожная грязь, продукты коррозии); смешанные (масло - грязевые, остатки перевозимых грузов в смеси с ГСМ и т.д.).

Моющие средства.Наибольшее распространение получилисинтетические средства (СМС), основу которых составляют ПАВ и ряд щелочных солей. Они хорошо растворяются в воде, не токсичны, не вызывают ожогов, пожаробезопасны, биологически разлагаемы при сливе в канализацию, допускают одновременно очистку цветных и черных металлов.

Аэрол- применяют для очистки деталей, узлов и агрегатов от маслянистых и грунтовых загрязнений в ваннах и моечных машинах.

МС – 8 в подогретом до 75…80⁰С водных растворах для очистки двигателей, их сборочных единиц.

МС -6 для очистки агрегатов трансмиссии, ходовой части.

МС-15 для очистки двигателей, их сборочных единиц методом погружения в ванну при температуре 80….90⁰С. есть много других моющих средств.

Бес хорошей очистки деталей, узлов и агрегатов нельзя добиться качественного ТО и ремонта. В процессе эксплуатации необходимо содержать автомобиль в чистоте, это не просто эстетика, но и работоспособность транспортного средства. Например, при загрязнении проводов падает напряжение, может происходить разброс тока, следствие – ухудшение или даже отказ электрических и электронных систем ит.д.

Установки для мойки и очистки

Детали после разборки (и перед сборкой) промывают в струйных, погружных или комбинированных моечных машинах.

Струйные моечные машины можно разбить на камерные и конвейерные. К типовым элементам моеч­ных установок относятся моечная камера, струйный коллектор, бак для моющего раствора, подающий и откачивающий насосы, тележки или корзины для деталей. Струйные конвейерные уста­новки оборудуются подвесным или напольным конвейером для транспортировки деталей в зону мойки.

Рис.5.2

Струи моющего раствора в струйных машинах формируются и направляются на поверхность детали с помощью гидрантов, кото­рые представляют собой систему трубопроводов, подсоединенных к нагнетательному насосу и снабженных насадками. Струи моюще­го раствора в рабочей зоне моечной камеры могут иметь постоян­ное (пассивное воздействие, рис. 5.2, а, б, в) или непрерывно ме­няющееся (активное воздействие, рис. 5.2, г, д, е). Вращающиеся гидранты позволяют сократить необходимое число насад­ок и уменьшить энергозатраты на мойку.

3.2 Диагностика автомобиля это определение его состояния без разборки. Она позволяет точно определить причины неисправностей или отказов, а следовательно и наметить тактику и технологию устранения неисправностей с меньшими затратами средств и времени. С помощью диагностики можно определить остаточный ресурс автомобиля и его составных частей, состояние деталей во время ремонта.

3.3 Дефектация деталей.В результате контроля детали делят на три группы: годные, подлежащие восстановлению, негодные выбраковываются и заменяются новыми или отремонтированными.

Дефектовка производится несколькими способами:

- визуально (осмотром);

- намагничиванием – на деталь насыпают металлический порошок или наносят суспензию (порошок с жидкостью), деталь помещают в магнитное поле, магнитные линии разойдутся над трещиной, рис 6.3 и 6.4;

- с помощью измерительных инструментов и приборов с необходимой для каждого случая точностью. Отклонение от параллельности плоскостей проверяют так: деталь базовой поверхностью устанавливают на поверочную плиту. С помощью измерительной головки, закрепленной на стойке, определяют отклонение (рис.6.12а), сначала замер производят с одной стороны, затем с другой. Отклонения от параллельности плоскости и оси отверстия с помощью круглой оправки (рис.6.12б), деталь базовой поверхностью устанавливают на поверочную плиту, отклонение от параллельности – это разность двух отсчетов.

Отклонение от перпендикулярности плоскостей относительно осей отверстия (рис. 6.13а), приспособление центрируют в отверстии детали, индикатор на ноль, и, поворачивают на 360⁰

Отклонение от перпендикулярности оси вала к какой-либо плоскости используют приспособление в виде кольца. Кольцо надевают на вал и поворачивают на 360⁰

.

Радиальное биение поверхности может задаваться относитель­но оси вращения детали или относительно других поверхностей. В этом случае последние используют как базовые и деталь устанав­ливают не в центрах, а в призмы на эти поверхности (рис. 6.14, а). За биение измеряемой поверхности относительно установочных поверхностей принимают разность наибольшего и наименьшего показаний измерительного прибора за один оборот детали.

Радиальное биение измеряемой поверхности относительно дру­гой может быть оценено при установке детали в центрах. Исполь­зуют приспособление типа мостик, изображенное на рис. 6.14, б. Приспособление подводят к измеряемой детали до контакта упора с базовой поверхностью.

Измерительный наконечник головки ка­сается измеряемой поверхности. За радиальное биение измеряе­мой поверхности относительно базовой принимают разность от­клонений за один оборот детали.

-прослушиванием стуков.

Стуки двигателя прослушивают при помощи стержневого (рис. 6.18, а) или трубчатого (рис. 6.18, б) стетоскопов, прикасаясь концом стержня 2 или 4 к зонам прослушивания на двигателе.

Состояние коренных подшипников коленчатого вала определя­ют, прослушивая нижнюю часть блока цилиндров при резком от­крытии и закрытии дроссельной заслонки. Изношенные коренные подшипники издают сильный глухой стук низкого тона, усилива­ющийся при резком увеличении частоты вращения коленчатого вала.

Состояние шатунных подшипников коленчатого вала опреде­ляют аналогично. Изношенные шатунные подшипники издают стук среднего тона, по характеру схожий со стуком коренных подшипни­ков, но менее сильный и более звонкий, исчезающий при выклю­чении свечи зажигания или форсунки прослушиваемого цилиндра.

Работу сопряжения поршень — гильза цилиндра прослушивают по всей высоте цилиндра при малой частоте вращения коленчато­го вала с переходом на среднюю. Появление звука, напоминающего дрожащий звук колокола, усиливающегося с увеличением нагруз­ки на двигатель и уменьшающегося по мере прогрева двигателя, указывает на возможное увеличение зазора между поршнем и гиль­зой цилиндра, изгиб шатуна, перекос оси шатунной шейки или поршневого пальца, особенно, если у двигателя наблюдается по­вышенный расход топлива и масла. Скрипы и шорохи в сопряже­нии поршень — гильза цилиндра свидетельствуют о начинающем­ся заедании в этом сопряжении, вызванном малым зазором или недостаточным смазыванием.

Состояние сопряжения поршневой палец — втулка верхней го­ловки шатуна проверяют, прослушивая верхнюю часть блока ци­линдров при малой частоте вращения коленчатого вала с резким переходом на среднюю. Резкий металличес­кий стук, напоминающий частые удары мо­лотком по наковальне и пропадающий при отключении свечей зажигания или форсу­нок, указывает на увеличение зазора меж­ду поршневым пальцем и втулкой, недо­статочное смазывание или чрезмерно боль­шое опережение начала подачи топлива.

Сопряжение поршневое кольцо — канав­ка поршня проверяют на уровне н. м. т. хода поршня при средней частоте вращения ко­ленчатого вала. Слабый, щелкающий стук высокого тона, похожий на звук от ударов колец одно о другое, свидетельствует об уве­личенном зазоре между кольцами и порш­невой канавкой либо об изломе колец.

Еще одним эффективным методом про­верки состояния кривошипно-шатунного механизма является измерение суммарных зазоров в верхней головке шатуна и ша­тунном подшипнике. Проверку проводят при неработающем двигателе при помощи устройства КИ-11140 (рис. 6.19).

Наконечник 3 с трубкой 4 устройства ус­танавливают на место снятой свечи зажи­гания или форсунки проверяемого цилин­дра. К основанию 2 через штуцер присое­диняют компрессорно-вакуумную установку. Поршень устанавливают за 0,5... 1,0 мм отв. м. т. на такте сжатия, стопорят коленчатый вал от проворачива­ния и с помощью компрессорно-вакуумной установки поперемен­но создают в цилиндре давление 200 кПа и разряжение 60 кПа. При этом поршень, поднимаясь и опускаясь, выбирает зазоры, сумма которых фиксируется индикатором 1.

Рис. 6.19. Устройство КИ-11140:

Зоны прослушивания стуков в диеателев двигателе:

I — стержень; 2 — мембрана; 3 — резиновые трубки; 4 — наконечники;
5 — пружинная пластина; 6 — телефон; 7 — клапанов; 8 — поршневых
пальцев; 9 — распределительных шестерен; 10 — коренных подшипников;

II — подшипников распределительного вала

Компрессометры(а, б) и компрессограф(в):

а — для бензиновых и газовых двигателей; б — для дизелей; в — компрессо­граф; 1 — вентиль; 2 — манометр; 3 — наконечник; 4 — рукоятка; 5 — шкала с записью по цилиндрам; 6 — цилиндр с поршневым приводом самописца

Пример дефектовки и рекомендаций по восстановлению деталей, таблица 4

Таблица 4

Комплектование деталей

Комплектование — часть производственного процесса, которая выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения не­прерывности и повышения производительности процесса сборки, для ритмичного выпуска изделий требуемого и стабильного уровня качества и снижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.

При комплектовании выполняют следующий комплекс работ:

- накопление, учет и хранение новых, восстановленных и год­ных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, подачу заявок на недостающие составные части;

- подбор составных частей сборочного комплекта (группы дета­лей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;

- подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам;

- подбор и пригонку деталей в отдельных соединениях;

- доставку сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

Различают три способа комплектования деталей: штучный, груп­повой и смешанный.

При штучном комплектовании к базовой детали подбирают со­прягаемую деталь исходя из величины зазора или натяга, до­пускаемого техническими условиями. Например, к блоку цилинд­ров подбирают поршни. При штучном подборе затрачивается мно­го времени. Этот способ применяют на небольших универсальных ремонтных предприятиях.

При групповом комплектовании поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими ин­тервалами на размерные группы. Размерные группы сопрягаемых деталей маркируют цифрами, буквами или красками. Групповое ком­плектование применяют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).

При смешанном комплектовании деталей используют оба спосо­ба. Ответственные детали комплектуют групповым, а менее ответ­ственные — штучным способом.

Способ комплектования деталей находится в тесной связи со способом обеспечения точности при сборке.

Наряду с тремя основными способами комплектования во избе­жание несбалансированности некоторые детали подбирают по массе (например, поршни двигателей внутреннего сгорания). Иногда ком­плектование сопровождается слесарно-подгоночными операциями.

Крупногабаритные детали и сборочные единицы (блок и голов­ка цилиндров, картеры, детали кабины, кузова, рамы и др.) целе­сообразно доставлять на посты сборки, минуя комплектовочный участок.

Железнение

Процесс железнения представляет собой осаждение металла на ремонтируемую поверхность детали в водных растворах солей железа. Он нашел широкое применение при восстановлении дета­лей с износом от нескольких микрометров до 1,5 мм на сторону. Производительность процесса железнения примерно в 10 раз вы­ше, чем при хромировании.

При восстановлении крупногабаритных деталей сложной конфи­гурации (блоки цилиндров, картеры коробок передач и задних мос­тов, коленчатые валы и другие) возникают трудности, связанные с изоляцией мест, не подлежащих покрытию. Для железнения таких деталей применяют вневанный способ.

Принцип вневанногожелезнения — это в зоне нанесения по­крытия создание местной ванны (электролитической ячейки), при сохранении традиционной технологии железнения.

Способы вневанного осаждения металлов. Струйное железнение. С помощью насоса электролит подают струями в межэлектродное пространство через отверстия насадка. Насадок одновременно слу­жит анодом и местной ванночкой. Для получения равномерного покрытия деталь вращает­ся с частотой до 20 об/мин^-1. Железнение возможно из концентрированного хо­лодного хлористого электролита при плотнос­ти токаD_K= 40...55 А/дм² с производительностью 0,4 мм/ч. Для упрощения технологического процес­са применительно к ре­монту шеек коленчатых ва­лов разработана электроли­тическая ячейка (рис. 16.5), которая дает возможность вести железнение и хро­мирование шеек без вра­щения детали. В эту ячейку электролит поступает под давлением через патрубок 1 и благодаря наклонному распо­ложению отверстий в цилинд­рическом аноде 8 приобрета­ет вращательное движение вокруг катода. Скорость проте­кания электролита в аноднокатодном пространстве при­нимают 100... 150 см/спри удельном его расходе 40... 45 л/мин на 1 дм.² покрывае­мой поверхности.

Проточное железнение. С по­мощью приспособлений изно­шенное отверстие детали пре­вращается в закрытую мест­ную гальваническую ванночку. В ее центр устанавливают анод (рис. 16.6) и через нее прокачивают насосом элект­ролит. Анод и деталь непод­вижны. При их подключении к источнику постоянного тока на поверхности отверстия осаждается железо. Электролит протекает в катодно-анодном пространстве со скоростью 15... 18 см/с. Температура электролита — 75...80°С, катодная плот­ность тока — 25... 30 А/дм². Осаждаются качественные гладкие по­крытия со скоростью 0,3 мм/ч, толщиной до 0,7 мм и твердостью 4000...4500 МПа. Износостойкость восстановленных данным спо­собом посадочных поверхностей на 25...50% выше износостой­кости новых.

16.4. Защитно-декоративные покрытия

Цинкование. Этот процесс применяют главным образом для за­щиты деталей из черных металлов от коррозии. В ремонтном про­изводстве его используют для защиты от коррозии крепежных ма­териалов.

Никелирование. Никелирование применяют для покрытия метал­лов — стали, меди, латуни, цинка, алюминия. Непосредственно никелем покрывают только медь и латунь, а остальные металлы — только после предварительногомеднения. Никель применяют в качестве защитного покрытия перед декоративным хромированием. С помощью никелирования повышают износостойкость трущихся поверхностей деталей и восстанавливают их размеры.

ГЛАВА 17. ПРИМЕНЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ В АВТОРЕМОНТНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

17.1. Назначение лакокрасочных покрытий

Для защиты деталей автомобиля от разрушения из-за атмос­ферных воздействий и придания им декоративного вида применя­ют различные системы покрытий. Система покрытий — это соче­тание последовательных нанесенных слоев лакокрасочных матери­алов различного назначения. Необходимость применения системы покрытий вызвана невозможностью в одном материале сочетать многообразие свойств, какими должно обладать покрытие.

Лакокрасочные материалы — это жидкие составы, которые пос­ле нанесения их на поверхность детали тонким слоем и высыхания образуют пленки, которые должны иметь прочное сцепление с поверхностью. Образование пленок происходит в результате двух основных процессов:

испарения растворителе;

химических превращений —эти процессы переводят пленкообразую­щие из жидкого состава в твердое.

Для образования прочного сцепления пленки с поверхностью де­тали необходимо обеспечить смачиваемость и адгезию. Качество прилипания зависит от следующих показателей: материала поверхности (лакокрасочная пленка лучше сцепля­ется с поверхностью черных и хуже с поверхностью цветных ме­таллов, так как их поверхность является более гладкой, чем у чер­ных металлов);

шероховатости поверхности (при большой шероховатости по­верхности имеющиеся выступы не смачиваются краской, и отрыв ее происходит по выступающим местам поверхности);

степени очистки поверхности от загрязнений и влаги (остатки жиров, масел и пыли на окрашиваемой поверхности также ухуд­шают адгезию и способствуют отслаиванию покрытия.Наличие влаги на поверхности приводит к снижению адгезии).

Если покрытие обладает недостаточной водостойкостью плен­ки, то через ее поры проникает вода, которая соприкасаясь с ме­таллом вызывает его коррозию под пленкой. Продукты коррозии вспучивают лакокрасочную пленку, и она отрывается от поверх­ности металла.

17.2. Лакокрасочные материалы и их характеристика.

Основные компоненты лакокрасочных материалов — это плен­кообразующие, пигменты, растворители. Лакокрасочные материа­лы состоят из многих компонентов, важнейшими из которых яв­ляются пленкообразующие, пигменты, растворители.

В качестве пленкообразующих используют преимущественно син­тетические (искусственные) смолы, растительные масла, битумы, эфиры и др. Они служат для образования пленки с достаточной адгезией и необходимыми служебными свойствами, важнейшим из которых является сопротивляемость воздействию климатичес­ких факторов (температура, влажность и др.).

Пигменты — это цветные порошкообразные вещества, не ра­створяющиеся в растворителях и образовывающие с пленкообра­зующими защитные или декоративно-защитные покрытия. Служат для придания покрытию необходимого цвета. В качестве пигментов используют оксиды или соли металла (охру, железный сурик, уль­трамарин, цинковые и титановые белила), металлические порош­ки (цинковую пыль, алюминиевую пудру), графит, сажу, а также некоторые органические вещества.

Растворители — летучие жидкости, способные растворять плен­кообразующие. Служат для придания лакокрасочным покрытиям необходимой вязкости, растекаемости, улучшения адгезии.

Для улучшения служебных и технологических свойства лако­красочных покрытий могут вводить компоненты — наполнители, сиккативы, инициаторы, пластификаторы, отвердители, катали­заторы, ускорители полимеризации, добавки для улучшения сма­чиваемости, растекаемости и т.д.

В ремонтном производстве, как и в машиностроении, приме­няют как основные виды лакокрасочных материалов: грунтовки, шпатлевки, краски и эмали, так и вспомогательные — раствори­тели, разбавители, смывки и др.

Грунтовки — это пигментированные растворы пленкообразую­щих веществ в органических растворителях. Грунтовки применяют в качестве первого слоя, обеспечивающего прочное сцепление их с поверхностью окрашиваемого металла.

Шпатлевки (НЦ-007, НЦ-008, НЦ-009, ПФ-002, МС-006, ЭП-0010, ЭП-0020) — это густые пасты, состоящие из пленкооб­разующего вещества, наполнителей и пигментов. Шпатлевки пред­назначены для устранения неровностей и исправления на поверх­ности изделий разных дефектов: вмятин, раковин, царапин и др. Шпатлевки нельзя наносить толстыми слоями. Адгезия шпат­левок к металлу хуже, чем у грунтовок, их наносят на предвари­тельно загрунтованные поверхности.

Эмали(MЛ1-12, MЛ1-197, MJI-1110 и др.) — это пигментиро­ванные лаки, наносимые в основном по грунтовке или шпатлевке. Эмали применяют для защиты изделий от коррозии и придания им декоративного вида. При окраске кузовов автомобилей приме­няют синтетические, меламиноалкидные и нитроцеллюлозные эмали.

Краски представляют собой пасты, состоящие из пигментов или смеси пигментов и наполнителей, замешанных на олифе или спе­циально подготовленных растительных маслах. Краски бывают жидкотертые (готовые к употреблению) и густотертые. Густотер­тые краски разводят олифой, глифталевыми или пентафталевыми лаками до нужной вязкости. Краски применяют для защиты изде­лий от коррозии и придания им декоративного вида. Покрытия на основе красок менее стойки к воздействию атмосферных условий, чем покрытия на основе многих синтетических эмалей, поэтому краски в ремонтном производстве применяют ограниченно.

Растворители и разбавители (Уайт-спирит, Сольвент, Р-40, РФГ-1 и др.) применяют для придания лакокрасочным материа­лам необходимой рабочей вязкости.

Смывки (СД, АФТ-1, СП-6 и др.) используют для снятия ла­кокрасочного покрытия. Они представляют собой смеси различ­ных растворителей. При их воздействии покрытие разбухает, вспучивается и отстает от металла. Иногда смывки могут быть замене­ны обычными растворителями. Наибольшее распространение по­лучили смывки на основе органических растворителей.

17.3. Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрыт

Приготовление окрасочных материалов. Перед употреблением окрасочные материалы тщательно перемешивают электромеханичес­ким или вибрационным способом, процеживают и разбавляют соот­ветствующими растворителями до необходимой рабочей вязкости.

Подготовка поверхности детали к окраске производится с це­лью удаления различного рода загрязнений, влаги, коррозионных повреждений, старой краски и др. Примерно 90 % трудозатрат при­ходится на подготовительные работы и только 10 % — на окраши­вание и сушку. От качества подготовки поверхностей в значитель­ной степени зависит долговечность лакокрасочного покрытия.

Окрашиваемая поверхность в зависимости от применяемого способа ее очистки может иметь различную степень шероховатос­ти, отличающуюся размером выступов и глубиной впадин. Для обеспечения защиты металла от коррозии толщина слоя краски должна превышать выступающие на металле гребешки в 2... 3 раза.

Подготовка поверхностей к окраске включает очистку деталей, обезжиривание, мойку и сушку..

Грунтование. Применение той или иной грунтовки определяется в основном видом защищаемого материала, условиями эксплуатации, а также маркой наносимых покрывных эмалей, красок и возмо­жностью применения горячей сушки. Сцепление (адгезия) грунто­вочного слоя с поверхностью определяется качеством ее подготовки.

Грунтовку нельзя наносить толстым слоем.

Шпатлевание. На поверхностях деталей могут быть вмятины, небольшие углубления, раковины, несплошность в местах стыков, царапины и другие дефекты, которые заделывают нанесением на поверхность шпатлевки. Шпатлевка способствует значительному улучшению внешнего вида покрытий, но так как содержит боль­шое количество наполнителей и пигментов, то ухудшает механи­ческие свойства, эластичность и вибростойкость покрытий.

Шпатлевание применяют в тех случаях, когда другими метода­ми (подготовкой, грунтованием и др.) невозможно удалить де­фекты поверхностей.

Шпатлевку наносят на предварительно загрунтованную и хоро­шо просушенную поверхность. Для улучшения сцепления с грун­товкой проводят обработку загрунтованной поверхности шлифо­вальной шкуркой с последующим удалением продуктов зачистки.

Шлифование. Для удаления с зашпатлеванной поверхности шеро­ховатостей, неровностей, а также соринок, частиц пыли и других дефектов производят шлифование. Для шлифования применяют раз­личные абразивные материалы в порошкообразном виде или в виде абразивных шкурок и лент на бумажной и тканевой основе. Шлифо­вать можно только полностью высохшие слои покрытия. Используют шлифование «сухое» и «мокрое». Нанесение внешних слоев покрытий. После нанесения грунтовки и шпатлевки (если она необходима) наносят внешние слои по­крытия. Число слоев и выбор лакокрасочного материала определяютсятребованиями к внешнему виду и условиями, в которых из­делие будет эксплуатироваться.

Первый слой эмали по шпатлевке является «выявительным», его наносят более тонко, чем последующие. Выявительный слой служит для обнаружения дефектов на зашпатлеванной поверхности. Выяв­ленные дефекты устраняют быстросохнущими шпатлевками. Высу­шенные зашпатлеванные участки обрабатывают шкуркой и удаляют продукты зачистки. После устранения дефектов наносят несколько тонких слоев эмали. Нанесение эмалей производят распылителем.

Полирование. Для придания всей окрашенной поверхности рав­номерного зеркального блеска производят полирование. Для этого используют специальные полировочные пасты (№ 291 и др.). По­лирование проводят небольшими участками. Эту операцию можно осуществлять вручную (фланелевым тампоном) или с помощью механических приспособлений.

Сушка. После нанесения каждого слоя лакокрасочных материа­лов проводится сушка. Она может быть естественной и искусствен­ной. Процессы естественной сушки ускоряют интенсивная солнеч­ная радиация и достаточная скорость ветра. Чаще всего естествен­ная сушка применяется для быстросохнущих лакокрасочных материалов.

Конвекционная сушка. Она выполняется в сушильных камерах потоком горячего воздуха. Тепло идет от верхнего слоя лакокрасочного покрытия к металлу изделия, образуя верхнюю корку, которая препятствует удалению летучих компонентов, и тем самым замедляется процесс сушки. Температура сушки в зави­симости от вида лакокрасочного покрытия колеблется в пределах 70... 140°С. Продолжительность сушки от 0,3...8 ч.

Терморадиационная сушка. Окрашенная деталь облу­чается инфракрасными лучами, а сушка начинается с поверхнос­ти металла, распространяясь к поверхности покрытия.

Комбинированная сушка (терморадиационно-конвекционная). Суть его состоит в том, что кроме облучения изделий инфракрасными лучами производится дополнительный нагрев го­рячим воздухом.

Перспективными методами сушки лакокрасочных покрытий яв­ляется ультрафиолетовое облучение и электронно-лучевая сушка.

Контроль качества окраски изделий. Контроль осуществляют вне­шним осмотром, измерениями толщины нанесенного слоя плен­ки и адгезионных свойств подготовленной поверхности.

Внешним осмотром выявляют наличие блеска покрытия, сор­ности, рисок, потеков и других дефектов окрашенной поверхнос­ти. На поверхности допускаются на 1 дм² площади не более 4 шт. соринок размерами не более 0,5 х 0,5 мм, незначительная шагрень, отдельные риски и штрихи. Лакокрасочное покрытие не должно иметь подтеков, волнистости и разнооттеночности.

ГЛАВА 18. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ СИНТЕТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

18.1. Общие сведения

Применение полимерных материалов при ремонте автомоби­лей по сравнению с другими способами позволяет снизить тру­доемкость восстановления на 20... 30 %, себестоимость ремонта — на 15...20%, расход материалов — на 40...50%. Это обусловлено следующими особенностями их использования: не требуется слож­ного оборудования и высокой квалификации рабочих; возмож­ностью восстановления деталей без разборки агрегатов; отсут­ствие нагрева детали; не вызывает снижения усталостной проч­ности восстановленных деталей; во многих случаях позволяет не только заменить сварку или наплавку, но и восстанавливать дета­ли, которые другими известными способами восстановить невоз­можно или опасно с точки зрения безопасности труда; позволяет миновать сложные технологические процессы нанесения матери­ала и его обработку.

Полимеры — это высокомолекулярные органические соедине­ния искусственного или естественного происхождения.

Пластмас­сы — композиционные материалы, изготовленные на основе по­лимеров, способные при заданных температуре и давлении при­нимать определенную форму, которая сохраняется в условиях эксплуатации. Кроме полимера, являющегося связующим веще­ством, в состав пластмассы входят наполнители, пластификато­ры, отвердители, ускорители, красители и другие добавки. Содер­жание наполнителей (металлический порошок, цемент, графит, ткань и др.) может достигать 70%.

Полимеры делят на две группы:

-термопластичные (термопласты) — полиэтилен, полиамиды и другие материалы — при нагревании способны размягчаться и под­вергаться многократной переработке;

-термореактивные (реактопласты) — эпоксидные композиции, текстолит и другие материалы — при нагревании вначале размяг­чаются, а затем в результате химических реакций затвердевают и необратимо переходят в неплавкое и нерастворимое состояние.

Пластмассы применяют для восстановления размеров деталей, заделки трещин и пробоин, герметизации и стабилизации непод­вижных соединений, изготовления некоторых деталей и пр.

Пластмассы наносят намазыванием, газопламенным напыле­нием, вихревым, вибрационным способами, литьем под давлени­ем, прессованием и др.

Для обеспечения надежной адгезии полимера с деталью ее по­верхность должна быть тщательно подготовлена, для чего произ­водятся очистка от грязи, механическая обработка или зачистка поверхности шлифовальной шкуркой, тщательное обезжиривание (в щелочных растворах, ацетоном, бензином и др.) с последую­щей сушкой. Для увеличения сцепляемостиполимера с поверхно­стью детали у последней сверлят отверстия, нарезают канавки, резьбу, проводят струйную обработку и т. д.

18.2. Характеристика и области применения синтетических материалов

В ремонтном производстве используют составы на основе эпок­сидных смол (табл. 18.1), чаще всего смолу ЭД-16. Она отвердева­ет под действием отвердителей.

Технология приготовления эпоксидной композиции включает следующие операции: эпоксидную смолу разогревают в термошкафу или емкости с горячей водой до жидкого состояния (60...80°С); про­водят отбор необходимого количества жидкой эпоксидной смолы; добавляют небольшими порциями пластификатор (дибутилфталат); перемешиваю

смеси в течение 5...8 мин; вводят в состав не­обходимые наполнители; перемешивают смеси в течение 8... 10 мин.

Полученная композиция (состав) сохраняется длительное вре­мя. Непосредственно перед ее применением добавляют отвердитель и тщательно перемешивают в течение 5...7 мин. Время ис­пользования полученного состава находится в пределах 20...30 мин.

Для герметизации и восстановления посадок неподвижных со­единений находят широкое распространение эластомеры и герме­тики (табл. 18.2), в том числе анаэробные. Эластомеры представляют собой вальцованные листы типа твердой резины, толщиной 2...5 мм. Необходимое количество эластомера режут на кусочки 10 х 10 мм и помещают в стеклянную емкость, заливают расчетным количеством ацетона и оставляют на 10... 12 ч для разбухания и растворения. Емкость должна быть плотно закрыта резиновой или притертой стеклянной пробкой. Работу производят на столе, оборудованным вытяжным шкафом.

Анаэробные полимерные составы — это смеси жидкостей различ­ной вязкости, способные длительное время оставаться в исходном состоянии без изменения свойств и быстро отвердевать с образо­ванием прочного полимерного слоя в узких зазорах между поверх­ностями при температурах 15...35°С при условии прекращения контакта с кислородом воздуха Благодаря высокой проникающей способно­сти анаэробные полимерные материалы плотно заполняют трещи­ны, микродефекты сварных швов, зазоры.

В табл 18.3 приведены условия получения и характеристики не­которых клеевых соединений, применяемых при ремонте машин.

Примерные области применения полимерных материалов при ремонте машин приведены в табл. 18.4.

18.3. Технологии использования синтетических материалов

Для з