Стадия (операция): очистка, мойка и резка

Расход	Приход
Продукция на выходе	кг	%	Потери	кг	%	Продукция на входе	кг	%
Морковь резаная			Очистки, дефектные места			Морковь неочищенная

Вывод: для производства 1000 кг сушёной моркови необходимо переработать 3361 кг сырья (моркови, которая поступает с полей или овощехранилища).

Расчёт материального баланса на производство

1000 кг варёной колбасы

Технологический процесс получения варёной колбасы складывается из следующих следующих основных стадий (операций) технологического процесса:

· зачистка туш, разделка, обвалка, жиловка;

· подготовка шпика, измельчение в куттере;

· посол и измельчение мяса на волчке;

· смешивание фарша в фаршемешалке с добавками, выдержка, смешивание - фарша со шпиком, льдом;

· наполнение оболочек фаршем, осадка;

· термическая обработка, сушка.

Этот процесс можно представить в виде технологической схемы, приведённой на рисунке 2.

Рисунок 2 – Технологическая схема производства варёной колбасы

На каждой операции возможны потери, которые окажут влияние на выход готовой продукции.

Наименование технологической операции	Потери, %
Зачистка туш, разделка, обвалка, жиловка	15,5%
Подготовка шпика, измельчение в куттере	0,5
Посол и измельчение мяса на волчке	1,0
Смешивание фарша в фаршемешалке с добавками, выдержка, смешивание фарша со шпиком, льдом	1,5
Наполнение оболочек фаршем, осадка	0,5
Термическая обработка, сушка	2,0

Из технологической схемы видно, что в процессе изготовления колбасы имеются параллельные операции (одна операция - это подготовка шпика, измельчение в куттере и вторая - это измельчение мяса на волчке). Наличие параллельных операций необходимо учитывать при проведении расчёта материального баланса.

В соответствии с технологической инструкцией на производство варёной колбасы сорта «Новая» предусматривается использование следующей рецептуры при приготовлении фарша (таблица 2).

Таблица 2 – Рецептура фарша, используемого для производства варёной колбасы сорта «Новая»

Наименование сырья	Норма (на 1000 кг несолёного сырья), кг
Мясо говяжье диаметром 25 мм	628,46
Шпик измельчённый	336,47
Соль поваренная пищевая	29,00
Нитрит натрия	2,90
Сахар- песок	1,92
Перец чёрный молотый	0,96
Перец душистый молотый	0,48
Кардамон молотый	0,29
Крахмал	1,9
Лёд	0,48

Расчёт проводим по стадиям (операциям) технологического процесса и начинаем с конца процесса (с последней операции).

Стадия (операция): термическая обработка, сушка.

Расход (получено)	Приход (подано)
Продукция на выходе	кг	%	Потери	кг	%	Продукция на входе	кг	%
Колбаса		98,0	Потеря влаги. Отбор проб для анализов.	20,4	2,0	Фарш в оболочке	1020,4

Стадия (операция): наполнение оболочек фаршем, осадка.

Расход (получено)	Приход (подано)
Продукция на выходе	кг	%	Потери	кг	%	Продукция на входе	кг	%
Фарш в оболочке	1020,4	99,5	Потери в оборудовании	5,1	0,5	Фарш	1025,5

При расчёте материального баланса смешивания фарша необходимо учесть, что в фаршемешатель вводятся, кроме говяжьего мяса и измельчённого шпика, различные добавки, количество которых определяются рецептурой, приведённой в таблице 2. Нормы приведённые в технологической документации (рецептуре мясопродуктов) обычно указываются на 100 кг или на 1000 кг фарша. Поэтому для заполнения следующей таблицы производится перерасчёт с учётом потерь в оборудовании.

Для получения 1025,5 кг фарша необходимо, при величине потерь в оборудовании 1,5%, загрузить в фаршемешалку 1041,1 кг сырья (смотри таблицу которая приведена ниже – итоговая сумма).

Расчёт отдельных ингредиентов осуществляется на основе рецептуры.

Например:

на 1000 кг сырья, загружаемого в фаршемешалку надо→→ 628,46 кг мяса говяжьего, а, соответственно,

на 1041,1 кг ----→→→→→→→→→→→- х кг мяса.

На 1000 кг сырья, загружаемого в фаршемешалку, надо →336,47 кг измельчённого шпика, а, соответственно,

на 1041,1 кг ---------→→→→→→→→→х кг шпика.

На 1000 кг сырья, загружаемого в фаршемешалку, надо →29,0 кг поваренной соли, а, соответственно,

на 1041,1 кг ------------------→→→→→→→→→→х кг соли.

Аналогично рассчитываются количества других ингредиентов. Их общее количество (общая масса) должно соответствовать 1041,1 кг.

Если взять эту сумму за 100%, то легко можно подсчитать процент каждого ингредиента в фаршемешалке.

Стадия (операция): смешивание фарша в фаршемешалке с добавками, выдержка, смешивание фарша со шпиком, льдом.

Расход (получено)	Приход (подано)
Продукция на выходе	кг	%	Потери	кг	%	Продукция на входе	кг	%
Фарш	1025,5	98,5	Потери в оборудовании	15,6	1,5	Сырьё для фарша, загруженное в фаршемешатель, в том числе: -мясо говяжье диаметром 25 мм; -шпик измельчённый; -соль поваренная пищевая; -нитрит натрия; -сахар-песок; -перец чёрный молотый; -перец душистый молотый; -кардамон молотый; -крахмал; -лёд.	1041,1   654,3   350,3     30,2     0,1   2,0 1,0     0,5     0,3   2,0 0,5	62,85     33,67   2,9     0,1   0,15 0,1     0,03     0,01   0,15 0,04

Далее рассчитываем материальный баланс двух параллельных операций (см. технологическую схему) – посол и измельчение мяса на волчке (одна операция) и подготовка шпика с измельчением на куттере (вторая операция). Количество этих ингредиентов, необходимое для загрузки в фаршемешалку берём из предыдущей таблицы.

Стадия (операция): посол и измельчение мяса на волчке.

Расход (получено)	Приход (подано)
Продукция на выходе	кг	%	Потери	кг	%	Продукция на входе	кг	%
Мясо говяжье диаметром 25 мм;	654,3	99,0	Потери в оборудовании	6,6	1,0	Мясо говяжье после зачистки, разделки, обвалки, жиловки	660,9

Стадия (операция): подготовка шпика и измельчение в куттере.

Расход (получено)	Приход (подано)
Продукция на выходе	кг	%	Потери	кг	%	Продукция на входе	кг	%
Шпик измельчённый	350,3	99,5	Потери в оборудовании	1,8	0,5	Шпик (грудинка)	352,1

Стадия (операция): зачистка туш, разделка, обвалка, жиловка.

Расход (получено)	Приход (подано)
Продукция на выходе	кг	%	Потери	кг	%	Продукция на входе	кг	%
Мясо говяжье после зачистки, разделки, обвалки, жиловки   Шпик (грудинка)	660,9   352,1	55,1   29,4	Отходы – кости, шкура и т.д., потери при разделке		10,1   5,4	Говяжья туша     Свиная туша	782,1   416,7	65,3   34,7
Готовое к переработке мясо		84,5	Всего отходов и потерь		15,5	Итого мяса

Выход колбасы по мясу составляет: (1000/1198,8)•100 = 83,4%

Вывод: для производства 1000 кг колбасы требуется 782,1 кг говядины, 416,7 кг свинины,30,2 кг поваренной соли, 0,1 кг нитрита натрия,2,0 сахара-песка, 1,0 кг перца чёрного молотого, 0,5 кг перца душистого молотого, 0,3 кардамона молотого, 2,0 кг крахмала.

После вычисления затрат сырья на единицу продукции (1 тонну) по пропорции вычисляются затраты сырья на весь планируемый объём продукции на год.

Например, производительность линии выпуска варёной колбасы составляет 22 тонны в год.

На 1 тонну варёной колбасы «Новая» требуется 0,7821 тонны говядины

На 22 тонны →→→→→→→→→→→→→→→→ х →→→→→→

тонны

Вывод: На общий годовой объём производства варёной колбасы «Новая» в количестве 22 тонны необходимо 17,2 тонны говядины.

Приложение Г

(рекомендуемое)

СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Основная

1. Технологии пищевых производств, Нечаев А.П. М. Высшая школа, 2001.

2. Машины и аппараты пищевых производств, том 1 и том 2(под ред Панфилова В.А.).-М.:»Высшая школа», 2001 – 1381 с.

3. Технологическое оборудование пищевой промышленности. (Под ред. Б.М. Азарова). – М.: Агропромиздат, 1988 – 463 с.

4. Маршалкин Г.А. Технологическое оборудование кондитерских фабрик. – «Пищевая промышленность». – М. 1968 – 544 с.

5. Технологическое оборудование хлебопекарных и макаронных предприятий. //Б.М. Азаров, А.Т. Лисовенко, С.А. Мачихин и др. /Под ред. С.А. Мачихина. – М.: Агропромиздат, 1986 – 263 с.

6. Зайцев Н.А. Технологическое оборудование кондитерских фабрик. – «Пищев. пром.» М. 1967 – 584 с.

7. Технология и оборудование пищевых производств (Под ред. Н.И. Назарова), - «Пищев. пром.» – М. 1977 – 352 с.

8. Мачихин Ю.А., Мачихин С.А. Инженерная реология пищевых материалов. – «Пищев. пром.» М. 1981 – 215 с.

9. Мачихин Ю.А., Берман Г.К., Клаповский Ю.Б. Формование пищевых масс. – М.: Колосс, 1992 – 272 с.

10. Зайчик Ц.Р. Оборудование заводов вторичного виноделия. – М.: Пищевая промышленность, 1981. – 159 с.

11. Зайчик Ц.Р. Оборудование заводов вторичного виноделия. – М.: Пищевая промышленность, 1982. – 119 с.

12. Драгилев А.И., Дроздов В.С. Технологическое оборудование предприятий перерабатывающих отраслей АПК. – М.: Колос, 2001. –352с.

13. Драгилев А.И., Сезанов Я.М. Производство мучных кондитерских изделий: Учебн. Пособие. – М.: ДеЛи, 2000. –448 с.

14. Технологическое оборудование мясокомбинатов / С.А.Бредихин, О.В.Бредихина и др. 2-е изд., испр. – М.: Колос, 2000. –392 с.

Дополнительная

1. Чистяков И.Д. Физико-механические свойства сырья и готовой продукции пищевых производств. Ч.1. Физико-механические свойства пищевых масс. Учеб. Пособие. Ростов-на-Дону: Издательский центр ДГТУ, 1999. – 78 с.

2. Стренк Ф. Перемешивание и аппараты с мешалками. Польша, 1971. с польского под ред. Шупляка И.А., «Химия» Л. 1975 – 384 с.

3. Канторович З.Б. Машины химической промышленности. Т.I, Машгаз, М. 1957 – 568 с.

4. Макаров Ю.Н. Аппараты для смешивания сыпучих материалов. М.: Машиностроение, 1973 – 215 с.

5. Курсовое и дипломное проектирование технологического оборудования пищевых производств. (О.Г. Лунин, В.Н. Вельтишев, Ю.М. Березовский и др.) – М.: Агропромиздат, 1990 – 269 с.

6. Е.Д. Ситников. Дипломное проектирование заводов по переработке плодов и овощей – М.: ВО «Агропромиздат» 1990 – 223 с.

7. Е.И. Киселева, Т.Н. Родникова. Практикум по технологическому оборудованию. – М.: Экономика, 1989 – 181 с.

8. А.И. Драгилев, Г.М. Невзоров. Практикум по расчетам оборудования кондитерских производств. – М.: ВО «Агропромиздат» 1990 – 176 с.

9. Е.Д. Ситников. Практикум по расчетам оборудования предприятий для производства жиров и жирозаменителей. – М.: Агропромиздат, 1991 – 128 с.

10. Чубяк И.А. и др. Справочник по теплофизическим константам пищевых продуктов и полуфабрикатов. – М.: Легкая и пищевая промышленность. 1965 – 166 с.

11. Журнал «Пищевая промышленность».

12. Теоретический журнал «Хранение и переработка сельхозсырья».

13. Журнал «Известия вузов» (Пищевая промышленность).

14. Бюллетень изобретений.

15. Штербачек, Таусек. Перемешивание в химической промышленности.

16. А.С. Гинзбург, М.А. Громов, Г.И. Красовская. Теплофизические характеристики пищевых продуктов.: Справочник. – М.: Агропромиздат, 1990 – 287 с.

17. Х.Герман. Шнековые машины в технологии. ФРГ, 1972. Пер. с нем. под ред. Л.М. Фридмана. Л. «Химия» 1975 – 231 с.

18. Технология мясных и технологических продуктов. Справочник. Серия «Техника и технология в мясной промышленности». – М.: П.П,, 1973 – 539 с.

19. Пьянов Л.А. Механизация непрерывного формования колбасных батонов и их перевязки. – М.: Машиностроение, 1971 – 232 с.

20. Рейн Л.М., Мищенко Е.П., Грицай А.П., Хахлова З.В. Технология мясо- и пищепродуктов. – М.: ПП 1966 – 512 с.

21. Пелеев А.И. Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности. – М.: Пищепромиздат 1963 – 686 с.

Горбатов В.М., Лагота И.А. Справочник по оборудованию предприятий мясной промышленности. – М.: П 1965.