Типовая программа работ по проведению технического диагностирования оборудования, основным механизмом повреждения для которого является общая коррозия.

1. Изучение эксплуатационно-технической документации, включающее ознакомление с конструктивными особенностями оборудования, его материальным исполнением, полнотой и результатами прочностного расчета его основных несущих элементов, определение ориентировочных значений отбраковочных толщин основных несущих элементов оборудования (с учетом рекомендаций ИТН-93), результатами контроля оборудования после изготовления, проверку соответствия расчетных и эксплуатационных параметров, установление срока эксплуатации оборудования, анализ результатов технических освидетельствований, аварийных выходов из строя, характера и объема выполненных ремонтных работ.

2. Составление схемы диагностируемого оборудования и предварительное распределение на ней зон контроля толщины стенки, твердости и металлографических структур. При этом должны быть учтены конструктивные особенности оборудования, его материальное исполнение и результаты анализа эксплуатационно-технической документации.

3. Наружный и внутренний (в доступных местах) осмотры оборудования, являющиеся важнейшей составной частью работ по оценке технического состояния оборудования, позволяющие:

- оценить целостность защитного и изоляционного покрытий оборудования, и по результатам решить вопрос о необходимости, объеме и конкретных местах демонтажа этих покрытий;

- выявить зоны наиболее интенсивного коррозионно-эрозионного износа оборудования и в зависимости от полученных результатов откорректировать количество и распределение зон контроля толщины, твердости и металлографии;

- установить наличие и характер (локальное, общее) отклонения. от геометрической формы основных несущих элементов оборудования, оценить необходимость, выбрать методику и провести промеры деформированных элементов оборудования с целью количественной оценки деформаций;

- провести визуальный контроль сварных соединений, выявить наличие на них поверхностных дефектов эксплуатационного происхождения (при необходимости с применением лупы или капиллярного метода дефектоскопии) и, в зависимости от полученных результатов, назначить контрольные участки сварных соединений и метод их дефектоскопии;

4. Подготовка поверхности и проведение ультразвуковой толщинометрии основных несущих элементов оборудования в зонах, назначенных по результатам изучения эксплуатационно-технической документации и откорректированых по результатам наружного и внутреннего осмотра оборудования. Замеры производятся по квадратной сетке со стороной квадрата ~80-100 мм. В каждой зоне производится не менее 3-х замеров. За результат принимается минимальное из полученных значений. Полученная информация оперативно анализируется с целью выявления отбраковочных и близких к ним значений толщины.

5. Измерение твердости металла с целью косвенной оценки его прочностных характеристик, как правило, производится на участках поверхности, подготовленных для толщинометрии. Однако, по решению эксперта, могут быть назначены и другие участки для контроля твердости. При этом в каждой зоне контроля твердости должно быть выполнено не менее 3-х замеров, а за результат принимается их среднеарифметическое значение или интервал значений. Оперативный анализ получаемых результатов с целью выявления браковочных значений твердости и, в зависимости от этого, решение вопроса о необходимости расширения зоны контроля с целью выявления границ дефектного участка.

6. Контроль металлографических структур металла основных несущих элементов оборудования (при необходимости) выполняется в местах, назначаемых экспертом в зависимости от результатов замера твердости. Контроль производится методом "реплик" - переносом микроструктуры с металла изделия на пластину из полистирола.

7. Подготовка поверхности и проведение дефектоскопии контрольных участков сварных соединений, назначенных экспертом по результатам визуального контроля сварных соединений.

8. Поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования с учетом результатов технического диагностирования.

9. Анализ информации, полученной в результате выполнения работ, предусмотренных п.п. 1-7, оценка технического состояния оборудования, решение вопросов необходимости и объема проведения ремонтных работ, а также необходимости снижения рабочих параметров оборудования.

10. Гидравлическое (пневматическое) испытание пробным давлением (в случаях, когда оно предусмотрено "Методикой...").

Испытание производится в полном соответствии с требованиями нормативных документов, регламентирующих вопросы конструирования, изготовления и эксплуатации диагностируемого оборудования.

11. Поэлементное прогнозирование остаточного ресурса основных несущих элементов оборудования. Назначение остаточного ресурса диагностируемого оборудования, разработка (при необходимости) мероприятий, реализация которых является обязательным условием для достижения назначенного остаточного ресурса.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
(Рекомендуемое)

ОСОБЕННОСТИ, КОТОРЫЕ СЛЕДУЕТ УЧИТЫВАТЬ ПРИ СОСТАВЛЕНИИ ПРОГРАММЫ РАБОТ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ МАЛОЦИКЛОВАЯ УСТАЛОСТЬ.

Характерным дефектом для такого оборудования являются поверхностные усталостные трещины.

Программа работ по диагностированию такого оборудования составляется по Приложению 3 с учетом следующих особенностей:

1. При изучении эксплуатационно-технической документации - проверка полноты прочностного расчета основных несущих элементов оборудования, в т.ч. расчета на циклическую прочность, а также системы учета числа циклов нагружения и установление фактически наработанного числа циклов нагружения.

2. При составлении схемы диагностируемого оборудования и распределении на ней зон контроля, особое внимание уделить зонам концентрации напряжений, в которых наиболее вероятно появление усталостных трещин.

3. При проведении наружного и внутреннего осмотра особое внимание должно быть уделено выявлению усталостных трещин, большинство из которых выявляется визуальным осмотром. При необходимости, для повышения достоверности результатов осмотра, могут применяться осветительные приборы, лупы, а также капиллярная или магнитопорошковая дефектоскопия, или травление отдельных участков поверхности.

4. При анализе результатов диагностирования вероятна возможность решения вопроса о необходимости, виде и месте вырезки контрольной пробы металла для исследования.

При выборе вида контрольной пробы можно руководствоваться следующими положениями:

- если в результате анализа возникает сомнение в материальном исполнении диагностируемого оборудования или природе выявленных дефектов, а прогнозирование остаточного ресурса планируется выполнить аналитическим методом - проба вырезается в виде пробки диаметром 30 - 50 мм;

- если по результатам измерения твердости и дефектоскопии возникает сомнение в качестве металла и стабильности его прочностных характеристик, а прогнозирование остаточного ресурса предполагается выполнить аналитическим методом, - проба вырезается в виде круга диаметром ~250 мм;

- если оборудование, работающее в условиях циклического (малоциклового) нагружения, исчерпало расчетный ресурс, а также во всех случаях, когда прогнозирование остаточного ресурса предполагается экспериментальным методом, - проба вырезается в виде квадрата ~600×600 мм.

5. При проведении поверочного прочностного расчета предусмотреть расчет на циклическую прочность.

6. При прогнозировании остаточного ресурса диагностируемого оборудования следует учесть фактическую наработку числа циклов нагружения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
(Рекомендуемое)

ОСОБЕННОСТИ, КОТОРЫЕ СЛЕДУЕТ УЧИТЫВАТЬ ПРИ СОСТАВЛЕНИИ ПРОГРАММЫ РАБОТ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОТАЮЩЕГО ПРИ РАБОЧИХ ТЕМПЕРАТУРАХ В ИНТЕРВАЛЕ 20-70°С, ДОМИНИРУЮЩИМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ НИЗКОТЕМПЕРАТУРНАЯ ВОДОРОДНАЯ (СЕРОВОДОРОДНАЯ) КОРРОЗИЯ.

Этот механизм повреждения чаще всего встречается на оборудовании, которое работает с нестабильным бензином, углеводородными газами установок прямой перегонки, термического и каталитического крекингов, сжиженными пропановой и бутановой фракциями, тяжелыми нефтяными фракциями и сульфидсодержащими конденсатами.

Характерным дефектом такого оборудования является расслоение металла с образованием в отдельных случаях вздутий (отдулин) на поверхности оборудования.

Программа работ по диагностированию такого оборудования составляется по Приложению 3 с учетом следующих особенностей:

1. При изучении эксплуатационно-технической документации следует уделить внимание выявлению наличия особых требований автора проекта, завода-изготовителя оборудования или специальных НТД, регламентирующих вопросы материального оформления и эксплуатации этого оборудования.

2. При проведении осмотра особое внимание уделить выявлению отдулин (вздутий) на поверхности оборудования, используя боковую подсветку осматриваемой поверхности.

3. Толщинометрию обязательно проводить по квадратной сетке ~80÷100 мм, уделяя особое внимание стабильности показаний толщинометра. Если, хотя бы в одной точке квадрата стойко фиксируется показание толщинометра, явно отличающееся от ожидаемого (выброс показаний), рекомендуется вокруг этой точки нанести квадрат со стороной ~30÷40 мм и провести контрольные замеры по углам этого квадрата. Получение при этом двух и более показании толщиномера, близких или равных выбросному показанию, является основанием для проведения ультразвуковой дефектоскопии этого участка на предмет выявления размера несплошности (расслоения) металла. При необходимости, по решению эксперта, для повышения надежности результатов контроля, из дефектного участка может быть вырезана проба металла для металлографических исследований.

4. При анализе результатов выполненных работ решается вопрос о необходимости снижения рабочих параметров или о необходимости и объеме ремонтных работ. При этом в качестве браковочных признаков принимаются:

- выявленные единичные участки несплошностей (расслоений) металла с размерами, превышающими линейный размер 50 мм, (единичными считаются участки, расстояние между которыми превышает 30 мм);

- выявленные скопления несплошностей (расслоений) суммарной площадью более 50 см², при этом площадь каждой составляющей несплошности не превышает 10 см², а расстояние между ними не более 30 мм;

- наличие соединительных "мостиков" между единичными участками несплошностей, расположенными на разной глубине по толщине стенки (наличие "мостиков" устанавливается ультразвуковой дефектоскопией или металлографическим анализом);

- общая площадь выявленных несплошностей превышает 2% на 1 м² контролируемой поверхности или 0,5% площади контролируемого листа;

- наличие отдулин (вздутий) на наружных или внутренних поверхностях несущих элементов диагностируемого оборудования.

5. Поверочный прочностной расчет должен выполняться в соответствии с РД 26-02-62-88 с учетом анализа материалов диагностирования (п. 4).

6. При прогнозировании остаточного ресурса основных несущих элементов оборудования следует руководствоваться следующими положениями:

- если в результате проведенного диагностирования не будет выявлено расслоение металла, прогнозирование остаточного ресурса производится, как в случае общей коррозии;

- если при контроле металла будут выявлены отдельные, не связанные между собой полости (расслоения) металла, назначается опытный пробег оборудования продолжительностью 1 (один) - 2 (два) года, затем проводится повторное техническое диагностирование оборудования, по его результатам оценивается скорость развития дефектов и, исходя из нее, определяется остаточный ресурс оборудования.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
(Рекомендуемое)