Организация проведения экспертного обследования технического состояния оборудования.
СОДЕРЖАНИЕ
| ВВЕДЕНИЕ 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 2.ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТНОГО ОБСЛЕДОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ. 3. АНАЛИЗ ЭКСПЛУАТАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ 4. НАРУЖНЫЙ И ВНУТРЕННИЙ ОСМОТРЫ 5. ОЦЕНКА ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ФОРМЫ 6. ТОЛЩИНОМЕТРИЯ 7. ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ МЕТАЛЛА 8. ОЦЕНКА МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИХ СТРУКТУР 9. НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ 10. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ВИДЫ КОНТРОЛЯ 11. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА МЕТАЛЛА 12. ВЫРЕЗКА КОНТРОЛЬНОЙ ПРОБЫ МЕТАЛЛА 13. ПОВЕРОЧНЫЙ ПРОЧНОСТНОЙ РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ НЕСУЩИХ ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ 14. ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ (ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ) ИСПЫТАНИЕ 15. АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ 16. ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛА КОНТРОЛЬНЫХ ПРОБ, ВЫРЕЗАННЫХ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ДИАГНОСТИРОВАНИИ ОБОРУДОВАНИЯ 17.ОЦЕНКА РАБОТОСПОСОБНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ 18. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ 19.ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ 20. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ДИАГНОСТИРОВАНИИ 21. ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, ПОЛОЖЕНИЯ КОТОРЫХ УЧИТЫВАЛИСЬ ПРИ РАЗРАБОТКЕ "МЕТОДИКИ..." ПРИЛОЖЕНИЕ 1 ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРИЛОЖЕНИЕ 2 ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ ОБЩАЯ КОРРОЗИЯ. ПРИЛОЖЕНИЕ 3 ОСОБЕННОСТИ, КОТОРЫЕ СЛЕДУЕТ УЧИТЫВАТЬ ПРИ СОСТАВЛЕНИИ ПРОГРАММЫ РАБОТ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ МАЛОЦИКЛОВАЯ УСТАЛОСТЬ. ПРИЛОЖЕНИЕ 4 ОСОБЕННОСТИ, КОТОРЫЕ СЛЕДУЕТ УЧИТЫВАТЬ ПРИ СОСТАВЛЕНИИ ПРОГРАММЫ РАБОТ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОТАЮЩЕГО ПРИ РАБОЧИХ ТЕМПЕРАТУРАХ В ИНТЕРВАЛЕ 20-70 °С, ДОМИНИРУЮЩИМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ НИЗКОТЕМПЕРАТУРНАЯ ВОДОРОДНАЯ (СЕРОВОДОРОДНАЯ) КОРРОЗИЯ. ПРИЛОЖЕНИЕ 5 ОСОБЕННОСТИ, КОТОРЫЕ СЛЕДУЕТ УЧИТЫВАТЬ ЦРИ СОСТАВЛЕНИИ ПРОГРАММЫ РАБОТ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, ИМЕЮЩЕГО ОДНОСТОРОННИЙ ДОСТУП К ПОВЕРХНОСТИ(ФУТЕРОВАННЫЕ АППАРАТЫ, СОСУДЫ, ЗАГЛУБЛЕННЫЕ В ГРУНТ И ПОДЗЕМНЫЕ). ПРИЛОЖЕНИЕ 6 ОСОБЕННОСТИ, КОТОРЫЕ СЛЕДУЕТ УЧИТЫВАТЬ ПРИ СОСТАВЛЕНИИ ПРОГРАММЫ РАБОТ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, УСТАНОВЛЕННОГО НА ОТКРЫТОМ ВОЗДУХЕ, ТЕМПЕРАТУРА СТЕНКИ КОТОРОГО ПРИ РАБОЧИХ УСЛОВИЯХ МОЖЕТ ПРИНИМАТЬ ТЕМПЕРАТУРУ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ПРИЛОЖЕНИЕ 7 ТИПОВАЯ ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ ПРИЛОЖЕНИЕ 8 ТИПОВАЯ ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ВИЗУАЛЬНОМУ (ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ) КОНТРОЛЮ. ПРИЛОЖЕНИЕ 9 ТИПОВАЯ ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО УЗД СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИЛОЖЕНИЕ 10 ТИПОВАЯ ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО КАПИЛЯРНОМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИЛОЖЕНИЕ 11 ПЕРЕЧЕНЬ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ ОРГАНИЗАЦИЙ |
ВВЕДЕНИЕ
В развитие требований "Общих правил взрывобезопасности технологического оборудования для взрывопожароопасных нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств" Госгортехнадзора России в 1998 году Всероссийским научно-исследовательским и конструкторско-технологическим институтом оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности (ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование") была разработана и Госгортехнадзором РФ согласована письмом № 11-11/18 от 22.01.99 г. "Методика определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств. (МООР-98)". За прошедшее время по указанной "Методике..." ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование" по прямым договорам с предприятиями топливно-энергетического комплекса России выполнены работы по оценке технического состояния и остаточного ресурса более чем для четырех тысяч единиц технологического оборудования. Опыт этой работы подтверждает правильность заложенных в "МООР-98" принципов и подходов при выполнении работ по оценке технического состояния и остаточного ресурса технологического оборудования. Вместе с тем ряд положений "МООР-98" требуют уточнения и корректировки в связи с созданием Госгортехнадзором России Системы экспертизы промышленной безопасности, включающей, в качестве составной части, работы по техническому диагностированию н оценке остаточного ресурса технологического оборудования и введением в действие целого ряда нормативных документов, регламентирующих организацию, порядок проведения и оформления результатов работ по экспертизе промышленной безопасности, например, РД 09-539-03, РД 03-484-02, РД 03-421-01 и др. Кроме того, в последнее время Госгортехнадзором России разработан и пересмотрен целый ряд нормативных документов, определяющих требования к устройству и безопасной эксплуатации технологического оборудования нефтехимических производств такие, например, как ПБ 03-576-03, ПБ 03-584-03, ПБ 03-517-02, ПБ 03-591-03, ПБ 03-605-03 и др., что также требует корректировки отдельных положений "МООР-98".
Учитывая вышеизложенное ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование" разработана "Методика диагностирования технического состояния и определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств" (ДиОР-05), с введением которой "МООР-98" отменяется.
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящая "Методика..." распространяется на стальное технологическое оборудование(*) нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических предприятий, работающие в интервале давлений от вакуума до 16 МПа и температур от минус 196 до плюс 700°С, предназначенное для ведения технологических процессов, хранения и транспортировки продуктов, используемых в технологическим процессе, если это оборудование:
- выработало назначенный или расчетный ресурс, определенный для него автором проекта или предприятием-изготовителем;
- не имеет назначенного (расчетного) ресурса и находилось в эксплуатации 20 и более лет;
- не имеет назначенного (расчетного) ресурса и за время работы накопило 1000 и более циклов нагружения;
- временно находилось под воздействием параметров, превышающих предельно допустимые, определяемые действующими нормативными документами для материала, из которого изготовлены основные несущие элементы оборудования (например, при пожаре или авариях);
- требует оценки остаточного ресурса, по мнению владельца оборудования или органа Ростехнадзора.
Настоящая «Методика...» может применяться для предприятий смежных отраслей промышленности, имеющих в своем составе аналогичное технологическое оборудование.
______________________________
* Под технологическим оборудованием понимаются сосуды и аппараты (колонны ректификационные, аб(ад)сорберы, реакторы и регенераторы, емкости, цистерны, бочки, баллоны, фильтры, теплообменные аппараты, мешалки, кристаллизаторы, вулканизационные камеры, полимеризаторы и т.п.).
1.2. В качестве базовой концепции оценки технического состояния и остаточного ресурса технологического оборудования принят подход, основанный на принципе «безопасной эксплуатации по техническому состоянию», согласно которому оценка технического состояния рассматриваемого оборудования осуществляется по параметрам технического состояния (ПТС), обеспечивающим его надежную и безопасную эксплуатацию, а остаточный ресурс по определяющим параметрам технического состояния. В качестве определяющих параметров технического состояния принимаются параметры, изменение которых (в отдельности или совокупности) может привести оборудование в неработоспособное состояние.
1.3. Технологическое оборудование нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и других производств, в большинстве случаев, подвержено одному или нескольким механизмам повреждения:
- общей поверхностной коррозии;
- циклическому режиму силового или термосилового нагружения;
- низкотемпературной водородной (сероводородной) коррозии;
- водородной коррозии;
- ползучести металла;
- коррозионному растрескиванию;
- МКК;
- изменению химического состава металла;
- изменению механических свойств металла.
При этом, как правило, один из них играет определяющую (доминирующую) роль в исчерпании ресурса работоспособности оборудования.
1.4. За определяющие ПТС технологического оборудования принимается совокупность характеристик материала, коэффициентов запаса прочности, технологических условий эксплуатации.
1.5. Оценка определяющих ПТС и доминирующего механизма повреждения производится экспертом по результатам анализа материалов технического диагностирования оборудования.
1.6. Остаточный ресурс измеряется в единицах времени или числом циклов нагружения.
1.7. Работы по техническому диагностированию оборудования выполняются по Программе, которая должна быть составлена и утверждена Исполнителем и согласована Заказчиком, до начала производства работ и может составляться для отдельного сосуда (аппарата) или группы сосудов (аппаратов), работающих в одинаковых условиях (на одной площадке, на одной технологической установке, в одном цехе и т.п.) с учетом конструктивных особенностей и условий эксплуатации, доступа к поверхности и т.д.
1.8. Выполнение работ по техническому диагностированию и оценке остаточного ресурса технологического оборудования, доминирующим механизмом повреждения которого является общая коррозия, производится по Типовой программе (Приложение 2). При этом в Заключении по результатам технического диагностирования делается ссылка о том, что работы выполняются по Типовой программе. Утверждение Типовой программы не требуется.
1.9. При других механизмах повреждения должна быть составлена и утверждена Программа работ по техническому диагностированию, которая составляется на базе Типовой программы (Приложение 2) с учетом специфичных условий эксплуатации диагностируемого оборудования (наиболее характерные см. Приложения 3-6).
1.10. Программа работ для технического диагностирования оборудования, работающего в среде аммиака, водородосодержащих средах, в условиях ползучести материала, а также многослойных сосудов (аппаратов) высокого давления составляется с учетом рекомендаций, содержащихся в РД 03-421-01.
1.11. Программа технического диагностирования оборудования, которое находилось под воздействием параметров, превышающих предельно допустимые для материала его основных элементов должна быть согласована с территориальным органом Ростехнадзора.
1.12. При этом допускается, при оценке ресурса для группы однотипных сосудов (аппаратов) по конструктивному и материальному исполнению, работающих в одинаковых рабочих условиях (например, блок теплообменных аппаратов), допускается полный объем работ, предусмотренных Программой, производить для отдельных представителей данной группы. При этом, в зависимости от полученных результатов, - снижать объем контрольных работ на других сосудах (аппаратах) данной группы.
ОЦЕНКА ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ФОРМЫ
5.1. Первичная оценка геометрической формы основных несущих элементов диагностируемого оборудования производится визуально при проведении наружного и внутреннего осмотров.
5.2. Выявленные при осмотре участки поверхности, имеющие отклонения геометрической формы, должны быть промерены с целью установления границ деформированного участка и величины деформации или оценки относительной овальности или прямолинейности.
5.3. Выявленные дефектные участки с результатами замеров должны быть нанесены на схему сосуда (аппарата).
5.4. 3амеры локально деформированных участков производятся мерительным инструментом, обеспечивающим погрешность замера не более (плюс/минус) 1,0 мм.
ТОЛЩИНОМЕТРИЯ
6.1. Толщинометрия имеет целью получение количественной характеристики, позволяющей оценить степень коррозионно-эрозионного износа оборудования и производится для всех его несущих элементов (обечаек корпуса, днищ, горловин люков-лазов, патрубков штуцеров, крышек, заглушек). При этом толщинометрия в первую очередь производится на участках поверхности, на которых при осмотре выявлены видимые следы коррозии.
Конкретные места (точки) замеров толщины стенки элементов сосудов (аппаратов) и их количество устанавливаются экспертом, выполняющим диагностирование. При отсутствии видимых следов износа обязательной толщинометрии должны подвергаться не менее трех участков поверхности на цилиндрической части корпусов и днищах сосудов (аппаратов). Минимальное количество замеров на горловинах и крышках люков-лазов, штуцерах и заглушках определяет эксперт, проводящий диагностирование. При этом на участках поверхности, на которых при осмотре выявлен значительный коррозионный износ, замер толщины стенок производится по сетке с размером квадрата, обеспечивающим надежную оценку толщины стенки на данном участке поверхности.
Результаты замеров толщины стенки на каждом участке должны оцениваться не менее чем по трем замерам.
6.2. Для измерения толщины стенки должны применяться приборы, обеспечивающие погрешность не более (плюс/минус) 0,1 мм.
6.3. Участки поверхности, на которых выполнялись замеры толщины стенки, должны быть нанесены на схему сосуда (аппарата), а минимальные из полученных на каждом участке значений приведены в таблице.
ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ МЕТАЛЛА
7.1. Измерение твердости металла основных несущих элементов оборудования и их сварных соединений имеет целью проведение косвенной оценки прочностных характеристик металла и выявление элементов оборудования или отдельных его участков с явно выраженным отклонением прочностных характеристик от стандартных значений.
7.2. Конкретные участки поверхности и сварных соединений для замера твердости и их количество определяет эксперт, проводящий диагностирование, по результатам анализа материального исполнения и, как правило, производятся на участках, подготовленных для замера толщины стенки. При этом на каждом контролируемом участке должно быть сделано не менее 3-х замеров, а за результат принимается их среднеарифметическое значение или интервал значений.
7.3. Измерение твердости обязательно в каждом случае, когда возникает сомнение в соответствии примененного при ремонте или изготовлении металла предусмотренному конструкторской документацией, а также в случае воздействия на металл (в результате нештатных ситуаций) механических или тепловых нагрузок, превышающих допускаемые для данного материала.
При проверке твердости сварного соединения рекомендуется выполнить замеры твердости наплавленного металла шва и основного металла в околошовной зоне.
7.4. Измерение твердости рекомендуется производить неразрушающим методом с помощью переносных твердомеров, пригодных для проведения замеров на слабо искривленных поверхностях с учетом реальных толщин контролируемого оборудования. Подготовка поверхности должна производиться до класса чистоты, предусмотренной паспортом прибора.
При возникновении сомнений в полученных результатах рекомендуется произвести не менее двух дополнительных замеров на расстоянии 20-50 мм от точек, в которых получен неудовлетворительный результат.
При подтверждении полученных результатов рекомендуется расширить зону контроля с целью определения границ дефектного участка с твердостью, отличающейся от нормативной. Количество дополнительных замеров и их частоту определяет эксперт, проводящий диагностирование. Он же решает вопрос о необходимости и размерах вырезки контрольной пробы металла для его более детального исследования.
7.5. Места замеров твердости металла должны быть нанесены на схему сосуда (аппарата), а результаты приведены в таблице.
НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ
9.1. Неразрушающий контроль основного металла и сварных соединений при техническом диагностировании сосудов (аппаратов) имеет целью выявление дефектов, образовавшихся или развившихся под воздействием условий их эксплуатации или при их ремонте, и может производиться визуальным; измерительным (ВИК) методами, капиллярной, магнитопорошковой и ультразвуковой дефектоскопией, а также рентгено или гамма-графированием и АЭ-контролем.
Контроль сварных соединений должен производиться не менее чем двумя неразрушающими методами контроля.
9.2. Визуальному контролю в соответствии с РД 03.606-03 подвергаются все сварные соединения в доступных местах диагностируемого оборудования. Результаты визуального контроля служат основанием эксперту, проводящему диагностирование, для проведения измерительного контроля, назначения метода, объема и конкретных контрольных участков сварных соединений, которые должны быть подвергнуты контролю одним из методов дефектоскопии.
9.3. Контролю измерительным методом по указанию эксперта подвергаются участки сварных соединений, вызывающие сомнение в части их размеров по результатам визуального контроля.
9.4. Контроль методами капиллярной и магнитопорошковой дефектоскопии имеет целью выявление наличия, размеров и ориентации поверхностных и подповерхностных дефектов и производится в случаях, когда при проведении наружного и внутреннего осмотров оборудования, визуального или измерительного контроля возникают сомнения в надежности результатов, а также для контроля угловых сварных соединений, не дефектоскопичных ультразвуковым методом.
При этом обязательному контролю подлежит зона шириной 100 - 150 мм в пограничных местах расположения потенциально опасных дефектов формы (вмятин, выпучин, отдулин, гофров).
9.5. Контроль методами капиллярной и магнитопорошковой дефектоскопии осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технических документов на эти методы контроля.
9.6. Для каждого сосуда (аппарата), работающего под давлением выше 0,07 МПа и под вакуумом должно быть назначено не менее 2-х контрольных участков стыковых и не менее одного участка - угловых сварных соединений.
9.7. Для каждого сосуда (аппарата), работающего под давлением ниже 0,07 МПа, без давления и под наливом необходимость назначения контрольных участков сварных соединений для дефектоскопии определяет эксперт, проводящий диагностирование.
9.8. Минимальный объем контроля неразрушающими методами сварных соединений необходимо удвоить по отношению к указанному в п. 9.6 для оборудования, работающего:
- в режиме циклического или малоциклового силового или термосилового нагружения;
- в условиях ползучести металла;
- в условиях коррозионного растрескивания.
9.9. Контролю в объеме 100% подлежат сварные соединения, находящиеся в зонах локальных деформаций, выявленных при осмотре.
9.10. Контрольные участки и методы контроля сварных соединений назначаются экспертом, проводящим диагностирование, исходя из результатов визуального контроля в местах, наиболее подверженных воздействию механических и температурных нагрузок с учетом коррозионных факторов, оказывающих воздействие на материал аппарата. Контрольные участки стыковых сварных соединений, как правило, назначаются в месте их перекрестия, с длиной шва не менее 300 мм в каждую сторону от точки пересечения.
Если на контрольном участке выявляются дефекты, то эксперт, проводящий диагностирование, назначает дополнительные участки контроля сварных соединений. Контроль дополнительных участков сварных соединений производится тем же методом, которым выявлены дефекты на контрольном участке. В случае выявления дефектов на дополнительном участке, контролю подвергаются 100% сварных соединений диагностируемого сосуда (аппарата).
9.11. Дефектоскопия должна назначаться в каждом случае, когда у эксперта, проводящего диагностирование оборудования, возникает сомнение в качестве металла или сварного соединения элемента аппарата.
9.12. Результаты визуального, измерительного контроля (если он проводился) и результаты дефектоскопии должны быть оформлены соответствующими заключениями, которые являются составной частью Заключения экспертизы промышленной безопасности. Рекомендуемые формы заключений по результатам контроля и дефектоскопии сварных соединений приведены в Приложениях 9-11.
СПЕЦИАЛЬНЫЕ ВИДЫ КОНТРОЛЯ
10.1. Специальные виды контроля (тензометрирование, АЭ-контроль, термография и т.п.) привлекаются для оценки технического состояния оборудования в случаях:
- если такой вид контроля предусмотрен для этого оборудования действующей нормативно-технической или конструкторской документацией автора проекта или завода-изготовителя;
- если необходимость такого контроля обусловлена результатами, полученными в ходе технического диагностирования. Вид и объем дополнительного контроля в таких случаях определяет эксперт, проводящий диагностирование.
10.2. Специальные виды контроля производятся в соответствии с требованиями действующих нормативных документов на эти виды контроля.
10.3. Результаты специального контроля прилагаются к заключению экспертизы промышленной безопасности диагностируемого сосуда (аппарата).
ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ
19.1. По результатам технического диагностирования владельцу оборудования выдается Заключение экспертизы промышленной безопасности, которое должно быть составлено по типовой форме, установленной в Системе экспертизы промышленной безопасности (см. ПБ 03-246-98 и РД 03-298-99).
Заключение составляется и подписывается экспертом и руководителем организации, выполнявшей работы по техническому диагностированию и оценке ресурса, и передается Заказчику для регистрации в порядке, установленном РД 03-298-99.
19.2. К заключению прилагаются:
1. Программа проведения работ по техническому диагностированию. В случае выполнения диагностирования технического состояния ряда сосудов (аппаратов) по одной Программе, допускается прикладывать Программу к одному Заключению, а в остальных Заключениях давать ссылку на Заключение, к которому прикладывается Программа.
2. Акт наружного и внутреннего осмотра с указанием количества контрольных участков сварных соединений, назначенных для дефектоскопии.
3. Схема сосуда (аппарата) с нанесенными на ней зонами контроля толщины стенки, твердости и металлографии, а также участками сварных соединений, которые подвергались дефектоскопии.
4. Заключение о контроле сварных соединений с указанием метода дефектоскопии, и её результатах; участки сварных соединений, подвергнутых контролю должны быть нанесены на схему.
5. Результаты исследования металла (если оно проводилось).
6. Результаты поверочного прочностного расчета.
7. Результаты оценки остаточного ресурса для основных несущих элементов оборудования и компенсирующие мероприятия, обеспечивающие его выполнение (при необходимости).
19.3. Рекомендуемая форма оформления Заключения по остаточному ресурсу работоспособности и приложений приведена в Приложении 7.
19.4. В случае, если при техническом диагностировании для выполнения отдельных работ экспертной организацией привлекаются специалисты сторонней организации, допускается оформлять их результаты в виде самостоятельных Заключений, в качестве приложений к основному Заключению экспертизы промышленной безопасности.
19.5. Первичная документация (рабочие журналы специалистов, участвующих в техническом диагностировании) хранится в экспертной организации, выполняющей работы по диагностированию технического состояния оборудования.
19.6. 3аключение экспертизы промышленной безопасности служит основанием Владельцу оборудования для принятия решения о возможности (невозможности) дальнейшей эксплуатации сосуда (аппарата).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
1. ВЛАДЕЛЕЦ СОСУДА - юридическое или физическое лицо, в собственности которого находится сосуд (аппарат).
2. ДАВЛЕНИЕ ВНУТРЕННЕЕ (НАРУЖНОЕ) - давление, действующее на внутреннюю (наружную) поверхность стенки сосуда (аппарата).
3. ДАВЛЕНИЕ ПРОБНОЕ - давление, при котором производится испытание сосуда (аппарата).
4. ДАВЛЕНИЕ РАБОЧЕЕ - избыточное максимальное внутреннее или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса.
5. ДАВЛЕНИЕ РАСЧЕТНОЕ - давление, на которое производится расчет на прочность.
6. РАЗРЕШЕННОЕ ДАВЛЕНИЕ - максимально допустимое внутреннее или наружное давление, назначенное инспектором Ростехнадзора или специалистом организации имеющим лицензию Ростехнадзора по результатам технического освидетельствования сосуда (аппарата).
7. ДОПУСТИМАЯ ТЕМПЕРАТУРА СТЕНКИ МАКСИМАЛЬНАЯ (МИНИМАЛЬНАЯ) - максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация сосуда (аппарата).
8. ДНИЩЕ - неотъемлемая часть корпуса сосуда (аппарата), ограничивающая внутреннюю полость с торца.
9. ЗАГЛУШКА - деталь, позволяющая герметично закрывать отверстие штуцера или бобышки.
10. КОРПУС - основная сборочная единица, состоящая из обечаек и днищ.
11. КРЫШКА - отъемная часть, закрывающая внутреннюю полость сосуда (аппарата) или отверстие люка.
12. ЛЮК - устройство, обеспечивающее доступ во внутреннюю полость сосуда (аппарата).
13. ОБЕЧАЙКА - цилиндрическая или коническая оболочка замкнутого профиля, открытая с торцов.
14. ОПОРА - устройство для установки сосуда (аппарата) в рабочем положении и передачи нагрузок от сосуда (аппарата) на фундамент или несущую конструкцию.
15. ШТУЦЕР - элемент, предназначенный для присоединения к сосуду (аппарату) трубопроводов, трубопроводной арматуры, контрольно-измерительных приборов и т.п.
16. НОРМАТИВНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ (НД) - правила, отраслевые и государственные стандарты, технические условия, руководящие документы на проектирование, изготовление, ремонт, реконструкцию, монтаж, наладку, техническое диагностирование (освидетельствование), эксплуатацию, утвержденные и введенные в установленном порядке.
17. ОПЕРАТИВНАЯ ДИАГНОСТИКА - выполняемая на сосуде (аппарате) непрерывно или дискретно в процессе эксплуатации диагностика технического состояния объекта (его элементов).
18. ОСТАТОЧНЫЙ РЕСУРС - суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние.
19. ОСТАТОЧНЫЙ РЕСУРС НАЗНАЧЕННЫЙ - суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до окончания срока, на который выдано разрешение на эксплуатацию.
20. ДОМИНИРУЮЩИЙ МЕХАНИЗМ ПОВРЕЖДЕНИЯ - фактор (коррозия, эрозия, давление, температура, режим нагружения и т.п.) определяющий ресурс оборудования.
21. СОСУД - емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транспортирования газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцеры.
22. АППАРАТ - сосуд, снабженный внутренними устройствами, обеспечивающими ведение и интенсификацию технологического процесса.
23. ЭЛЕМЕНТ СОСУДА - составная часть сосуда, предназначенная для выполнения одной из основных функций сосуда.
24. ЭЛЕМЕНТ СОСУДА ОСНОВНОЙ НЕСУЩИЙ - составная часть сосуда, определяющая его ресурс (обечайка корпуса, днище, горловина люка и т.п.), выход из строя которой влечет за собой выбраковку или капитальный ремонт сосуда.
25. РАСЧЕТНЫЙ СРОК СЛУЖБЫ СОСУДА - срок службы сосуда, определяемый расчетом, в календарных годах, исчисляемый со дня ввода сосуда в эксплуатацию.
26. ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК СЛУЖБЫ СОСУДА (ЭЛЕМЕНТА СОСУДА) - продолжительность эксплуатации сосуда (элемента сосуда), в течение которой изготовитель гарантирует надежность его работы при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в инструкции изготовителя, и расчетного числа пусков из холодного или горячего состояния.
27. СРОК СЛУЖБЫ СОСУДА (АППАРАТА) - календарная продолжительность эксплуатации сосуда (аппарата) до перехода в предельное состояние.
28. СПЕЦИАЛИЗИРОВАННАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ - организация, специализирующаяся на выполнении проектно-конструкторских или научно-исследовательских работ по созданию, расчету, ремонту и реконструкции сосудов (аппаратов).
29. РЕМОНТ - восстановление поврежденных, изношенных или пришедших в негодность по любой иной причине элементов сосуда с доведением их до работоспособного состояния.
30. ТЕМПЕРАТУРА РАБОЧЕЙ СРЕДЫ (min, max) - минимальная (максимальная) температура среды в сосуде (аппарате) при нормальном протекании технологического процесса.
31. ТЕМПЕРАТУРА СТЕНКИ РАСЧЕТНАЯ - температура, при которой определяются физико-механические характеристики, допускаемые напряжения материала и производится расчет на прочность элементов сосуда (аппарата).
32. ТЕХНИЧЕСКОЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЕ - определение технического состояния объекта методами и средствами технической диагностики.
33. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА - теория, методы и средства определения технического состояния объекта.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
(Рекомендуемое)
ОСОБЕННОСТИ, КОТОРЫЕ СЛЕДУЕТ УЧИТЫВАТЬ ПРИ СОСТАВЛЕНИИ ПРОГРАММЫ РАБОТ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ МАЛОЦИКЛОВАЯ УСТАЛОСТЬ.
Характерным дефектом для такого оборудования являются поверхностные усталостные трещины.
Программа работ по диагностированию такого оборудования составляется по Приложению 3 с учетом следующих особенностей:
1. При изучении эксплуатационно-технической документации - проверка полноты прочностного расчета основных несущих элементов оборудования, в т.ч. расчета на циклическую прочность, а также системы учета числа циклов нагружения и установление фактически наработанного числа циклов нагружения.
2. При составлении схемы диагностируемого оборудования и распределении на ней зон контроля, особое внимание уделить зонам концентрации напряжений, в которых наиболее вероятно появление усталостных трещин.
3. При проведении наружного и внутреннего осмотра особое внимание должно быть уделено выявлению усталостных трещин, большинство из которых выявляется визуальным осмотром. При необходимости, для повышения достоверности результатов осмотра, могут применяться осветительные приборы, лупы, а также капиллярная или магнитопорошковая дефектоскопия, или травление отдельных участков поверхности.
4. При анализе результатов диагностирования вероятна возможность решения вопроса о необходимости, виде и месте вырезки контрольной пробы металла для исследования.
При выборе вида контрольной пробы можно руководствоваться следующими положениями:
- если в результате анализа возникает сомнение в материальном исполнении диагностируемого оборудования или природе выявленных дефектов, а прогнозирование остаточного ресурса планируется выполнить аналитическим методом - проба вырезается в виде пробки диаметром 30 - 50 мм;
- если по результатам измерения твердости и дефектоскопии возникает сомнение в качестве металла и стабильности его прочностных характеристик, а прогнозирование остаточного ресурса предполагается выполнить аналитическим методом, - проба вырезается в виде круга диаметром ~250 мм;
- если оборудование, работающее в условиях циклического (малоциклового) нагружения, исчерпало расчетный ресурс, а также во всех случаях, когда прогнозирование остаточного ресурса предполагается экспериментальным методом, - проба вырезается в виде квадрата ~600×600 мм.
5. При проведении поверочного прочностного расчета предусмотреть расчет на циклическую прочность.
6. При прогнозировании остаточного ресурса диагностируемого оборудования следует учесть фактическую наработку числа циклов нагружения.
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
(Рекомендуемое)
ОСОБЕННОСТИ, КОТОРЫЕ СЛЕДУЕТ УЧИТЫВАТЬ ПРИ СОСТАВЛЕНИИ ПРОГРАММЫ РАБОТ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОТАЮЩЕГО ПРИ РАБОЧИХ ТЕМПЕРАТУРАХ В ИНТЕРВАЛЕ 20-70°С, ДОМИНИРУЮЩИМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ НИЗКОТЕМПЕРАТУРНАЯ ВОДОРОДНАЯ (СЕРОВОДОРОДНАЯ) КОРРОЗИЯ.
Этот механизм повреждения чаще всего встречается на оборудовании, которое работает с нестабильным бензином, углеводородными газами установок прямой перегонки, термического и каталитического крекингов, сжиженными пропановой и бутановой фракциями, тяжелыми нефтяными фракциями и сульфидсодержащими конденсатами.
Характерным дефектом такого оборудования является расслоение металла с образованием в отдельных случаях вздутий (отдулин) на поверхности оборудования.
Программа работ по диагностированию такого оборудования составляется по Приложению 3 с учетом следующих особенностей:
1. При изучении эксплуатационно-технической документации следует уделить внимание выявлению наличия особых требований автора проекта, завода-изготовителя оборудования или специальных НТД, регламентирующих вопросы материального оформления и эксплуатации этого оборудования.
2. При проведении осмотра особое внимание уделить выявлению отдулин (вздутий) на поверхности оборудования, используя боковую подсветку осматриваемой поверхности.
3. Толщинометрию обязательно проводить по квадратной сетке ~80÷100 мм, уделяя особое внимание стабильности показаний толщинометра. Если, хотя бы в одной точке квадрата стойко фиксируется показание толщинометра, явно отличающееся от ожидаемого (выброс показаний), рекомендуется вокруг этой точки нанести квадрат со стороной ~30÷40 мм и провести контрольные замеры по углам этого квадрата. Получение при этом двух и более показании толщиномера, близких или равных выбросному показанию, является основанием для проведения ультразвуковой дефектоскопии этого участка на предмет выявления размера несплошности (расслоения) металла. При необходимости, по решению эксперта, для повышения надежности результатов контроля, из дефектного участка может быть вырезана проба металла для металлографических исследований.
4. При анализе результатов выполненных работ решается вопрос о необходимости снижения рабочих параметров или о необходимости и объеме ремонтных работ. При этом в качестве браковочных признаков принимаются:
- выявленные единичные участки несплошностей (расслоений) металла с размерами, превышающими линейный размер 50 мм, (единичными считаются участки, расстояние между которыми превышает 30 мм);
- выявленные скопления несплошностей (расслоений) суммарной площадью более 50 см2, при этом площадь каждой составляющей несплошности не превышает 10 см2, а расстояние между ними не более 30 мм;
- наличие соединительных "мостиков" между единичными участками несплошностей, расположенными на разной глубине по толщине стенки (наличие "мостиков" устанавливается ультразвуковой дефектоскопией или металлографическим анализом);
- общая площадь выявленных несплошностей превышает 2% на 1 м2 контролируемой поверхности или 0,5% площади контролируемого листа;
- наличие отдулин (вздутий) на наружных или внутренних поверхностях несущих элементов диагностируемого оборудования.
5. Поверочный прочностной расчет должен выполняться в соответствии с РД 26-02-62-88 с учетом анализа материалов диагностирования (п. 4).
6. При прогнозировании остаточного ресурса основных несущих элементов оборудования следует руководствоваться следующими положениями:
- если в результате проведенного диагностирования не будет выявлено расслоение металла, прогнозирование остаточного ресурса производится, как в случае общей коррозии;
- если при контроле металла будут выявлены отдельные, не связанные между собой полости (расслоения) металла, назначается опытный пробег оборудования продолжительностью 1 (один) - 2 (два) года, затем проводится повторное техническое диагностирование оборудования, по его результатам оценивается скорость развития дефектов и, исходя и