Алгоритм расчета подшипников качения

1. Определяют радиальные опорные реакции в вертикальной и горизонталь-ной плоскостях, а затем суммарные реакции, для каждой опоры:

При определении опорных реакций радиально-упорных подшипников пролетом между опорами считают расстояние с учeтом угла контакта. Тип подшипника выбирают исходя из условий работы, действующих нагрузок и намечаемой конструкции подшипникового узла. 2. По каталогу, ориентируясь на легкую серию, по диаметру цапфы подбирают подшипник и выписывают характеризующие его данные:

а) для шарикового радиального и радиально-упорного с углом контакта а<18° значения базовых динамической, и статической, радиальных грузоподъемностей;

б) для шарикового радиально-упорного значения С, и по (или каталогу) значение коэффициента.

3. Для шариковых радиально-упорных и роликовых конических подшипников определяют для обеих опор осевые составляющие от радиальных сил, а затем по формулам вычисляют расчетные осевые силы

Задаются расчетными коэффициентами в зависимости от условий работы.

4. Для шариковых радиальных и шариковых радиально-упорных подшипников определяют отношение и принимают значение коэффициента. Сравнивают отношение с коэффициентом и принимают значения коэффициентов.

5. Вычисляют эквивалентную динамическую нагрузку.

6. Определяют расчетную динамическую грузоподъемность подшипника и оценивают пригодность намеченного подшипника по условию

С_{r расч}<С_r

Если расчетное значение больше значения базовой динамической грузоподъемности для принятого подшипника, то переходят к более тяжелой серии или принимают другой тип подшипника (например, вместо шарикового — роликовый) и расчет повторяют. В отдельных случаях увеличивают диаметр цапфы вала с целью перехода на следующий типоразмер подшипника. В этом случае в конструкцию вала вносят изменения. В отдельных случаях пригодность намеченного подшипника качения оценивают сопоставлением базовой и требуемой долговечности.

В этом случае в п. 6 определяют базовую долговечность подшипника.

Требуемая долговечность подшипников L_h определяется сроком службы машины между капитальными ремонтами. В общем машиностроении принимают Lh = 3000…50000 и более.

11. Ответы

http://www.detalmach.ru/lect34.htm

http://mash-xxl.info/info/439075/

12. Ответ))))

13. Тоже самое что с 12…

14. Ответы

http://cyberleninka.ru/article/n/faktory-opredelyayuschie-tochnost-tokarnogo-stanka-s-chpu

http://icvt.tu-bryansk.ru/index.php?option=com_content&view=article&id=78:2010-11-11-10-15-55&catid=16:-10------&Itemid=36

http://planetacam.ru/college/learn/1-2/

Всё, конец)

31. Комбинированные инструменты - это соединение двух и более одно- или разнотипных инструментов, закрепленных на одном корпусе, которое позволяет за один проход совмещать несколько операций или переходов. Благодаря этому значительно сокращается машинное и вспомогательное время и повышается производительность процесса обработки отверстий. Эти инструменты применяются на сверлильных, револьверных, расточных, агрегатных станках, токарных автоматах, автоматических линиях и обрабатывающих центрах.

32.Форма зубьев фрез разного назначения различна. Все фрезы, за исключением фасонных, делаются с остроконечным зубом трех разновидностей. трапецеидальным, параболическим и усиленным, которые характеризуются параметрами

33.Применяются для обработки деталей, имеющих фасонный профиль.

Кривая, по которой очерчивается задняя поверхность зуба, должна обеспечивать постоянство профиля зуба при условии переточки по передней поверхности и постоянный задний угол в любой точке задней поверхности.

Обеспечивается простота оформления задней поверхности по выбранной кривой для затылования.

34. Резьбы с высокими требованиями к соосности с другими поверхностями выполняют резьбовыми резцами на токарном станке, настроенном на подачу,- соответствующую шагу нарезаемой резьбы.

Различают резьбовые резцы быстрорежущие и твердосплавные для нарезания наружных и внутренних резьб. Профиль резьбового резца соответствует профилю нарезаемой резьбы: для метрической резьбы угол профиля е = 60°, для дюймовой £ = 55°. В процессе нарезания резцом возможна некоторая «разбивка» профиля резьбы. Поэтому фактически профиль резца занижается: для резцов из быстрорежущей стали на 10—20’, Для твердосплавных резцов на 20—30’.

Резьбовые гребенки предназначаются для нарезания полного профиля резьб за один проход. Применяются в инструментальном производстве и в механических цехах в условиях мелкосерийного производства, когда конфигурация обрабатываемых инструментов или деталей допускает полный выход гребенок из нарезаемой резьбы. Изготовляются из легированных инструментальных сталей.

35. Резьбонарезные фрезы – это инструмент для формирования резьбы в деталях. Выбор данного инструмента может быть обусловлен ситуациями, когда операция трудновыполнима: характер материала, размер диаметра отверстия, жесткие требования к допустимым отклонениям.

В каталоге СТАМО вы найдете все виды фрез и сможете выбрать необходимое оборудование, опираясь на основные характеристики резьбонарезного инструмента.

Нарезание резьбы фрезами

Процесс нарезания резьбы фрезами схож с процессом нарезания резьбы метчиком – это операция с образованием металлической стружки. Однако, в отличие от метчиков, обработка отверстий фрезами может оказаться более экономичной и целесообразной. Работа с твердосплавными конструкциями, чрезвычайно большие диаметры резьбы, необходимость соблюдения высокой степени точности и сведения к минимуму отклонений - все это факторы, которые обуславливают использование резьбонарезных фрез.

Кроме того, метчики больших размеров имеют высокую стоимость и при поломке вызывают большие трудности, связанные с их извлечением. В отличие от них, резьбонарезные фрезы практически не требуют усилий по устранению обломков.

36. Область применения и инструменты. Метчики, выпускаемые централизованно по действующим стандартам, предназначены для нарезания внутренних крепежных резьб.

По форме они делятся на цилиндрические и конические; по назначению— на ручные, машинно-ручные и гаечные; по числу инструментов — на одинарные и комплектные (из 2—3,шгук)

Комплектные метчики используются для последовательного нарезания всех предусмотренных резьб ручным способом и машинным — резьб с крупным шагом свыше 3 мм и в труднообрабатываемых металлах.

Метчик для цилиндрических резьб состоит из рабочей части и хвостовика. Рабочая резьбовая часть с продольными или реже винтовыми стружечными канавками в свою очередь делится на режущую (коническую) и калибрующую (цилиндрическую) части. Для уменьшения трения калибрующая часть снабжена небольшим обратным конусом 0,05—0,1 мм на 100 мм длины, который выполняется по всему резьбовому профилю.

Цилиндрический хвостовик оканчивается квадратом или л исками для передачи усилия резания.

С целью создания нормальных условий резания зубьям метчика придают определенную геометрическую форму заточкой.

37.резьбонарезной инструмент для нарезания наружной резьбы вручную или машинным способом (на станке)^[1]. В настоящее время разделение на плашки и лерки перестало существовать. Ранее название плашкаиспользовалось применительно к наборному и регулируемому резьбонарезному инструменту предпочтительнобо́льших диаметров. Термин лерка применялся для обозначения пластины с резьбовым отверстием и канавками для отвода стружки, которые использовались для изготовления более точной резьбы мелких диаметров.

Плашки предназначены для нарезания или калибрования наружных резьб за один проход. Наиболее распространены плашки для нарезания резьб диаметром до 52 мм. Плашка представляет собой закалённую гайку с осевыми отверстиями, образующими режущие кромки. Как правило, на плашках делают 3-6 стружечных отверстий для отвода стружки. Толщина плашки 8-10 витков. Режущую часть плашки выполняют в виде внутреннего конуса. Длина заборной части 2-3 витка. Плашки выполняются из легированных сталей (9ХС, ХВСГФ), быстрорежущих сталей (Р18, Р6М5, Р6М5К5, Р6М5К8), а в последнее время — и из твёрдых сплавов. На них маркируется обозначение и степень точности нарезаемой резьбы, марка стали

38.К числу этих инструментов относятся: дисковые и пальцевые модульные фрезы, зубодолбежные головки и протяжки. Первые два вида инструментов широко применяются в мелкосерийном и ремонтном производстве. Дисковые модульные фрезы выпускаются серийно инструментальными заводами. Два последних вида инструментов являются специальными и предназначены для изготовления колес определенного модуля и числа зубьев. Они используются на специальных станках в массовом производстве, очень сложны в изготовлении и имеют ограниченное применение.

39.Червячные зуборезные фрезы - это многолезвийные инструменты реечного типа, работающие по методу обката. Они изготавливаются на базе червяка, в котором для образования зубьев прорезаны стружечные канавки. При пересечении с витками червяка они образуют переднюю поверхность в виде рейки. Задние углы на зубьях создаются, как правило, затылованием, что облегчает переточку фрезы в процессе эксплуатации. Так как рейки находятся на витках червяка, то при вращении последнего режущие кромки зубьев получают не только движение вокруг оси фрезы, но и непрерывное смещение вдоль ее оси. Таким образом, червячная фреза является инструментом с конструктивным движением обката или инструментом с бесконечной рейкой, находящейся в зацеплении с нарезаемым колесом.

Способ фрезерования зубчатых колес имеет широкое распространение в промышленности благодаря своей универсальности, высокой производительности и точности. Одной и той же фрезой данного модуля можно нарезать колеса с различным числом зубьев, что значительно сокращает число типоразмеров фрез. Благодаря непрерывности процесса обката достигаются высокая производительность и точность колес по шагу. Обработка ведется на специальных зубофрезерных станках, обеспечивающих вращение фрезы и заготовки вокруг своих осей и движение подачи фрезы вдоль оси нарезаемого колеса.

40.Зуборезный долбяк - инструмент для нарезания зубьев цилиндрических колес методом огибания с центроидой в виде окружности, имеющий прямолинейное или винтовое возвратно поступательное движение резания и в качестве подачи - относительное вращение долбяка и нарезаемого колеса вокруг их осей (Рис.1.).

Величина круговой подачи измеряется в миллиметрах по делительной окружности нарезаемого колеса на один двойной ход долбяка (s_к мм/дв ход). Кроме указанных движений резания и подачи,долбяк получает радиальную подачу при врезании в заготовку (s_р мм/дв. ход) и отводится от заготовки при каждом обратном (холостом) ходе.

Долбяки являются наиболее универсальными инструментами для нарезания цилиндрических зубчатых колес. Специфические области применения долбяков: нарезание зубьев «в упор» на блочных (многовенцовых) колесах и на колесах с буртами; нарезание колес внутреннего зацепления; нарезание шевронных колес с непрерывным зубом (без канавки для выхода инструмента); нарезание точных зубчатых реек методом огибания. Вопрос о рациональности применения долбяка в тех случаях, когда возможно нарезание зубьев также червячной фрезой, должен решаться для каждого случая отдельно путем сравнения машинных времен.

Абразивные инструменты на жесткой основе характеризуются формой и размерами, шлифовальным материалом, его зернистостью, связкой, твердостью, точностью, неуравновешенностью, а алмазные и эльборовые инструменты также и концентрацией зерен в рабочем слое.

Форма и размеры. Геометрические параметры абразивных инструментов задаются станком, на котором предполагается их использование, а также формой, размерами обрабатываемых поверхностей и характером движений инструментов.

Шлифовальные круги (рис. 1, а) применяются в том случае, когда основное движение вращательное. Поэтому они представляют собой различные по форме тела вращения. Кратко рассмотрим области применения кругов основных форм исполнения.

Плоские круги прямого профиля ПП применяют для круглого наружного, внутреннего и бесцентрового шлифования, для плоского шлифования периферией круга и для заточки инструментов. Плоские круги с двухсторонним коническим профилем 2П применяют для вышлифовывания зубьев шестерен и шлифования резьбы. Плоские круги с выточкой ПВ и с двухсторонней выточкой ПВД позволяют помещать в выточках зажимные фланцы, а благодаря этому, совмещать круглое шлифование с подрезкой торца. Эти круги применяют также в качестве ведущих кругов при бесцентровом шлифовании.

Цилиндрические и конические круги-чашки ЧЦ и ЧК применяют для заточки инструментов и для плоского шлифования торцом.

Тарельчатые круги Т применяют для заточки и доводки передних граней фрез, обработки зубьев долбяков и других инструментов.

41. Обработка металлов давлением основана на их способности в определенных условиях пластически деформироваться в результате воздействия на деформируемое тело (заготовку) внешних сил.

Если при упругих деформациях деформируемое тело полностью восстанавливает исходные форму и размеры после снятия внешних сил, то при пластических деформациях изменение формы и размеров, вызванное действием внешних сил, сохраняется и после прекращения действия этих сил. Упругая деформация характеризуется смещением атомов относительно друг друга на величину, меньшую межатомных расстояний, и после снятия внешних сил атомы возвращаются в исходное положение. При пластических деформациях атомы смещаются относительно друг друга на величины, больше межатомных расстояний, и после снятия внешних сил не возвращаются в своё исходное положение, а занимают новые положения равновесия.

42.Процесс пластического деформирования металла при обработке давлением может быть представлен графической зависимостью действующих давлений от соответствующих пластических деформаций (рис. 3.3). При холодной деформации растет величина необходимых для этого напряжений и уравновешивающих их в каждый момент времени внешних сил, прикладываемых к деформируемому телу (кривая 3 на рис. 3.3). Эта зависимость ограничена не только по оси абсцисс величиной пластической деформации, которой можно достичь без разрушения (предельной деформации), но часто и по оси ординат величиной максимально допустимых давлений на инструмент. Характер зависимости давления - деформации и их предельные значения зависят от свойств металла и условий деформирования.

С повышением температуры увеличиваются значения максимального относительного удлинения и максимально достижимых деформаций, а сопротивление деформированию уменьшается

43.Процессы обработки металлов давлением по назначению подразделяют на два вида:

· для получения заготовок постоянного поперечного сечения по длине (прутков, проволоки, лент, листов), применяемых в строительных конструкциях или в качестве заготовок для последующего изготовления из них деталей — только обработкой резанием или с использованием предварительного пластического формоизменения, основными разновидностями таких процессов являются прокатка, прессование и волочение;

· для получения деталей или заготовок (полуфабрикатов), имеющих приближённо формы и размеры готовых деталей и требующих обработки резанием лишь для придания им окончательных размеров и получения поверхности заданного качества; основными разновидностями таких процессов являются ковка и штамповка.

44.Для изготовления машиностроитель­ных профилей применяют прокатку, прессование, волочение. По­этому кроме группирования по приве­денным геометрическим признакам профили разделяют и по способу их изготовления.

Машиностроительные профили–длиномерные изделия (у которого один размер это длина значительно больше поперечных размеров) с определенной формой поперечного сечения. Данные о группе профилей, различающихся формой и размерами, называют сортаментом. Весь сортамент машиностроитель­ных профилей, получаемых обработкой давлением, можно разделить на четыре основные группы: сортовые профили, листовой металл, трубы и периодические профили.

Сортовые профилиделят на профили простой геометрической формы (квадрат, круг, шестигранник, прямоугольник) и фасонные (швеллер, рельс, угловой и тавровый профили и т. д.).

Листовой металлиз стали и цветных металлов используют в различных отраслях промышленности. В связи с этим листовую сталь, например, делят на автотракторную, трансформаторную, кровельную жесть и т. д. Расширяется производство листовой стали с оловянным, цинковым, алюминиевым и пластмассовым покрыти­ями. Кроме того, листовую сталь делят на толстолистовую (толщиной 4-160 мм) и тонколистовую (толщиной менее 4 мм). Листы толщиной менее 0,2 мм называют фольгой.

Трубыделят на бесшовные и сварные. Бесшовные трубы используют в наиболее ответственных случаях в трубопроводах, работающих под внутренним давлением, в агрессивных средах.

Периодические профили имеют периодически изменяющиеся форму и площадь поперечного сечения вдоль оси заготовки их применяют как фасонную заготовку для последующей штамповки и как заготовку под окончательную механическую обработку.

4.

Расчет на виброустойчивость, который предусматривает определение собственной частоты шпинделя с целью избежания резонансных колебаний,

рекомендуется производить для быстроходных шпинделей.

Собственную частоту колебаний можно определять любым из методов, рассматриваемых в курсах теоретической механики. При отсутствии зна­чительных масс, расположенных на консоли, целесообразно применять графический способ (рис. 22 — для шпинделя токарно-револьверного станка).

Последовательность расчета при этом сводится к следующему. Строят упругую линию оси шпинделя под действием собственного веса. Затем задаются произвольной угловой скоростью вращения шпинделя ω₀ и строят новую упругую линию под действием центробежных сил, возни­кающих в каждом сечении шпинделя:

A_x = F_xρ ω₀²y_x, (1.6)

где F_x— площадь сечения шпинделя;

ρ— плотность материала;

у_х—прогиб в данном сечении;

Этот способ основан на том, что построенные упругие линии с доста­точной точностью геометрически подобны, т. е. у_І= const у_ІІ(см. фиг. V, 53), и критическая угловая скорость определяется при этом выражением

. (2.6)

Для устранения опасности резонанса обычно ставят условие

(3.6)

где ω— наибольшая угловая скорость враще­ния шпинделя.

Уменьшение наружного диаметра полого шпинделя при неизменном диаметре отверстия в шпинделе и при наличии свободного участка на наружной поверхности шпинделя между его опорами приведет к существенному снижению жесткости шпинделя. Чем меньше жесткость шпинделя, тем меньше частота его собственных колебаний. Соответственно, тем меньше и нижнее пороговое значение частоты вынужденных колебаний шпиндельного узла. Для того чтобы в процессе обработки детали частота вынужденных колебаний шпиндельного узла не превысила ее нижнее пороговое значение, придется снижать режимы резания, например уменьшать скорость резания, подачу или глубину резания. Это приведет к снижению производительности труда. Увеличение наружного диаметра шпиндельного узла приводит к необходимости использования подшипников большего диаметра, что снижает быстроходность шпиндельного узла. А использование полого шпинделя с небольшим диаметром внутреннего отверстия ограничивает номенклатуру обрабатываемых на станке труб, валов и осей, подаваемых в зону обработки через отверстие в шпинделе. Это сужает технологические возможности станка.
5.В качестве опорной поверхности в соединениях HSK используется торец шпинделя. Эта особен­ность наряду с высоким усилием затягивания обеспечивает пяти-, семикратное повышение дина­мической жесткости соединения по сравнению с конусами SK. При использовании зажимных патронов с хвостовиками типа HSK 63F радиальное биение, воз­никающее при работе двухлез­вийного инструмента, находится в пределах 2-5 мкм при вылете инструмента от 40 до 250 мм.

При установке в коническое гнездо шпинделя хвостовики HSK деформируются в ради­альном направлении (изнутри наружу) и прочно прижимаются к торцу шпинделя. Благодаря этому повторяемость положения инструментов при их смене находится в пределах 100 мкм, а усилие зажима возрастает по мере увеличения центробежных сил.

Для очистки торцевой и кони­ческой поверхности шпинде­лей под хвостовики HSK и SK используются специальные приспособления. Регулярная очистка зажимного устройства шпинделя обеспечивает точное вращение и максимальную пере­дачу усилия

6.Вид термической обработки и ее режим зависят от: выбранной марки стали и требований, предъявляемых к шпинделю. Цель термической обработки — повышение износостойкости поверхности опорных шеек (основных баз) и исполнительных поверхностей и некоторых других поверхностей шпинделя с сохранением «сырой» сердцевины, что обеспечивает высокую первоначальную точность шпинделя и сохраняет ее в течение длительного времени. Самый эффективный метод термической обработки — поверхностная закалка. Термическая обработка не должна вызывать заметных деформаций и искривления шпинделя. Указанные выше поверхности подлежат закалке и последующему отпуску для достижения твердости НRС₃46,5...57. Шпиндели, работающие в опорах скольжения, закаливают и до более высокой твердости. После термической обработки необходимо промыть и очистить от возможной окалины поверхности технологических баз.

Поверхностную закалку можно производить несколькими способами.

Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ в последнее время получила наибольшее распространение. Преимущество ее заключается в кратковременности нагрева (0,5...20 с) поверхностного слоя металла, который подвергается закалке, в то время как остальная часть металла остается ненагретой, а это почти предотвращает деформирование заготовки. На закаливаемой поверхности почти отсутствует окалина. Поэтому на отделочные операции можно оставлять незначительные припуски. Глубина закаливаемого слоя 1...5 мм, а его твердость выше, чем после закалки другими способами. Нагрев и охлаждение закаливаемой поверхности осуществляются с помощью специальных индукторов. Время, потребное на закалку шпинделя, при напряжении 11 В, силе тока на сетке 0,3 А и силе тока на аноде 9 А, составляет 50 с.

Отпуск поверхности шпинделя можно производить также на установке ТВЧ или в шахтных печах. В последнем случае шпиндель нагревают в течение 2,5 ч при 180 °С.

Поверхностная термическая обработка азотированием. Этим способом закаливают шпиндели, изготовленные из сталей 38Х2Ю, 38Х2МЮА и других, содержащих алюминий. Азотированию подвергают обычно шпиндели, работающие в опорах скольжения, когда стремятся добиться минимальной деформации при закалке.

Так как эта обработка протекает при сравнительно низкой температуре (550...500 °С), не вызывающей фазовых превращений металла, то заметных деформаций не наблюдается. Твердость же закаленной поверхности достигает HRC₃67...69.

Вследствие незначительной деформации шпинделя, с одной стороны, и трудности обработки азотированного слоя металла, с другой, поверхности, подлежащие азотированию, предварительно шлифуют, оставляя очень небольшой припуск (0,05...0,06 мм) на последующую отделочную операцию (полирование или шлифование мелкозернистым абразивным материалом). Процесс несложный, но продолжительный (несколько часов).

7. Жёсткость шпиндельных узлов станков является крайне важным параметром, поскольку упругая деформация компонентов под нагрузкой значительно влияет на точность обработки. Жёсткость подшипника — это только один из факторов, влияющих на жёсткость шпиндельного узла. Другие факторы включают:

· жёсткость шпинделя

· вылет инструмента

· жёсткость корпуса

· количество, расположение и посадка подшипников

Некоторые рекомендации по проектированию высокоскоростных прецизионных узлов:

· Выберите максимально большой диаметра шпинделя.

· Сократите расстояние между подшипником на переднем конце шпинделя и торцом шпинделя.

· Сохраняйте короткое расстояние между двумя комплектами подшипников (рис. 1). Рекомендации по оптимальному расположению подшипников:
l ≈ 3 … 3,5 d
где

l	=	расстояние между первым подшипником на переднем конце шпинделя и последним подшипником на заднем конце шпинделя
d	=	диаметр отверстия подшипника на переднем конце шпинделя

8.

9. Коэффициент трения качения имеет следующие физические интерпретации:

• Если тело находится в покое и внешняя сила отсутствует, то реакция опоры лежит на той же линии, что и прижимающая сила. Когда тело катится, то из условия равновесия следует, что нормальная составляющая реакции опоры параллельна и противонаправлена прижимающей силе, но не лежит с ней на одной линии. Коэффициент трения качения равен расстоянию между прямыми, вдоль которых действуют прижимающая сила и нормальная составляющая реакции опоры (рис. 4).

• Движение катящегося тела без проскальзывания можно рассматривать как поворот вокруг мгновенной оси вращения (на рис. 4 — точка приложения вектора R → p {\displaystyle {\vec {R}}_{p}} ), которая для абсолютно твёрдых тел совпадает с основанием перпендикуляра, опущенного из центра круга на опору. Для случая реальных (деформирующихся под нагрузкой) материалов мгновенный центр вращения смещён в направлении качения тела, а величина смещения равна значению коэффициента трения качения

Размерность коэффициента трения качения-см.

45.Машиностроительные профили– длиномерные изделия (у которого один размер – длина значительно больше поперечных размеров) с определенной формой поперечного сечения. Данные о группе профилей, различающихся фо­рмой и размерами, называют сортамен­том. Весь сортамент машиностроитель­ных профилей, получаемых обработкой давлением, можно разделить на четыре основные группы: сортовые профили, листовой металл, трубы и периодичес­кие профили.

Сортовые профили(рис. 23, а) делят на профили простой геометрической формы (квадрат, круг, шестигранник, прямоугольник) и фасонные (швеллер, рельс, угловой и тавровый профили и т. д.).

Листовой металлиз стали и цветных металлов используют в различных от­раслях промышленности. В связи с этим листовую сталь, например, делят на автотракторную, трансфор­маторную, кровельную жесть и т. д. Расширяется производство листовой стали с оловянным, цинковым, алю­миниевым и пластмассовым покрыти­ями. Кроме того, листовую сталь делят на толстолистовую (толщиной 4-160 мм) и тонколистовую (толщиной менее 4 мм). Листы толщиной менее 0,2 мм называют фольгой.

Трубыделят на бесшовные и сварные. Бесшовные трубы используют в на­иболее ответственных случаях в тру­бопроводах, работающих под внутрен­ним давлением, в агрессивных средах.

Периодические профилиимеют пе­риодически изменяющиеся форму и площадь поперечного сечения вдоль оси заготовки (рис. 23, б); их приме­няют как фасонную заготовку для последующей штамповки и как за­готовку под окончательную механи­ческую обработку.

Рис. 23 Примеры сортовых и периодических профилей

Для изготовления машиностроитель­ных профилей применяют прокатку, прессование, волочение. По­этому кроме группирования по приве­денным геометрическим признакам профили разделяют и по способу их изготовления.