Разработка операций по восстановлению деталей
В курсовом проекте следует разработать 2-3 операции технологического процесса:
- механической обработки (токарную, сверлильную, шлифовальную, фрезерную);
- сварочную (или наплавочную, или гальваническую);
- слесарную (сборка, разборка, прессование и т. д.).
3.1 Исходные данные
При разработке каждой операции следует в исходных данных указать:
1. Операции механической обработки:
- наименование детали и размеры обрабатываемой поверхности;
- материал;
- термообработка;
- твердость;
- масса детали;
- применяемое при работе оборудование (наименование, марка, модель);
- способ установки, приспособление;
- требуемая точность и чистота поверхности;
- размер производственной партии;
- тип и материал инструмента;
- условия обработки и другие данные.
2. Операции сварки и наплавки
- наименование детали;
- материал детали;
- материал электродной проволоки (или присадочный), марка электродов, покрытие;
- плотность электрода;
- размеры обрабатываемой поверхности;
- оборудование;
- положение детали (шва) в пространстве;
- размер производственной партии.
Пример
Исходные данные (для операции 06)
· деталь – кулак поворотный автомобиля ЗиЛ 4314.10
резьбовая шейка Д = 40, d = 36, l = 30.
· материал – сталь 40Х
· твердость – НВ 241 – 285
· масса детали – не более 10 кг.
· оборудование – токарно-винторезный станок 1К62
· режущий инструмент – резец проходной с пластинкой Т15К6
· установка детали – в центрах
· условия обработки – без охлаждения
3.2 Содержание операции
Отдельный производственный процесс подразделяется на составляющие его операции, среди которых различают технологические, транспортные и контрольные.
В технологическом отношении операции подразделяются на переходы, под которыми понимают технологически однородные и организационно неделимые части производственного процесса, характеризуемые определенной направленностью и содержанием происходящих механических и физико-химических изменений предмета труда, неизменностью обрабатываемой поверхности и режима работы оборудования, постоянством состава работающих в процессе компонентов и орудия труда.
Применительно к операциям при механической обработке в авторемонтном произ-водстве под переходом понимается часть операций, характеризуемая изменением обрабатываемой поверхности, инструмента или режима работы оборудования.
В ручных операциях переходом будут, является часть операций по обработке определенной поверхности, производимая одним и тем же инструментом. Например, нарезание резьбы в отверстии вручную набором из 3-х метчиков представляет собой информацию, состоящую из 3-х переходов. Применительно к аппаратным процессам (сварка, наплавка, гальванические покрытия, напыление и др.). Переход представляет собой часть операций, которая характеризуется определенной направленностью происходящих физико-химических изменений предметов труда, определенный режим работы оборудования, составом участвующих в процессе компонентов и направленность процесса (например, доведение до определенной температуры, выдержка при определенной температуры или в ванне и др.).
В процессах по обработке материалов переход может состоять из нескольких пов-торяющихся одинаковых частей, ограниченных снятием с обрабатываемой поверхности одного слоя металла и называемых проходом (например, обточка деталей в 2 - 3 прохода).
Операция при расчленении частичного производственного процесса может по своему содержанию совпадать с понятием перехода (в этом случае операция будут однопереходной) или состоять из нескольких переходов, объединенных в одну операцию.
Кроме переходов основного технологического процесса, в каждой операции при расчленении следует предусмотреть вспомогательные переходы, обеспечивающие выполнение основного процесса по установке, базированию, креплению, снятию деталей, проводу инструмента к детали, измерению и т.д.
Пример
Операция 06 токарная.
Проточить шейку и нарезать резьбу.
| Переходы | Содержание перехода |
| 1 | Установить кулак поворотный в центре. |
| 2 | Проточить шейку под резьбу от D = 40 до d = 36, на длине l = 30 |
| 3 | Снять фаску 2х450 на d = 36 |
| 4 | Измерить шейку под резьбу штангенциркулем ШЦ 1-125-0,1 |
| 5 | Нарезать резьбу М36х2-6g резьбовым резцом Р18 на длине l = 30 |
| 6 | Измерить резьбовую шейку М36х2-6g (предельное резьбовое кольцо) |
| 7 | Снять деталь |
Расчетная часть
4.1 Расчет годовой трудоемкости работ на участке
Годовой объем работ (годовая трудоемкость) производственных участков – это трудовые затраты, необходимые для выполнения годовой производственной программы. Годовую трудоемкость находим по формуле:
Тг = Σt * N (1)
где: t – трудоемкость на единицу продукции.
4.2 Расчет количества производственных рабочих на участке
К производственным рабочим относятся рабочие производственных участков основного производства , непосредственно связанные с выпуском продукции предприятия. Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный – это полный состав рабочих, включающий в себя как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по уважительным причинам. Явочный – это число рабочих, фактически явившихся на работу.
Списочное количество определяют по формуле:
mсп = Тг / Фд.р (2)
где: Фд.р – действительный годовой фонд времени рабочего (таблица 1, приложение 2).
Явочное количество определяют по формуле:
mяв = Тг / Фн.р (3)
где: Фн.р – номинальный годовой фонд времени рабочего (таблица 1, приложение 2).
Число рабочих-станочников по каждому виду обработки определяют с учетом многостаночного обслуживания по формуле:
mсп = (Тг * Ко) / Фд.р (4)
где: Ко – коэффициент, учитывающий число рабочих, обслуживающих единицу оборудования (таблица 2, приложение 2).
mяв = (Тг * Ко) / Фн.р (5)
4.3 Расчет количества основного оборудования на участке
Количество основного оборудования Хо при расчетах производственных участков определяют используя следующие основные данные: трудоемкость объектов ремонта, продолжительность технологических операций, физические параметры объектов ремонта.
По трудоемкости выполняемых работ рассчитывают количество оборудования, применение которого связано с ручным или машинно-ручным способом работы.
Количество металлорежущего, разборочно-сборочного оборудования, окрасочных камер рассчитывают по формуле:
Хо = Тг /Фд.о (6)
где: Фд.о - действительный годовой фонд времени оборудования (таблица 3, приложение 2).
По продолжительности технологических операций рассчитывают оборудование, трудовые затраты рабочего на котором связаны только с установкой-снятием, загрузкой-выгрузкой объектов ремонта и периодическим наблюдением за ходом технологического процесса.
Число проходных моечных установок и машин, сушильных камер рассчитывается по формуле:
Хо = Кн * [ (tо * N) / (nи * Фд.о)] (7)
где: Кн – коэффициент неравномерности, учитывающий возможные отклонения от
расчетного ритма производства. Кн = 1,1 – 1,2;
tо – продолжительность загрузки-выгрузки изделий, ч.;
nи – число одновременно обрабатываемых деталей, шт.
Число стендов для приработки и испытания агрегатов и узлов рассчитывается по формуле:
Хо = Кн * Кп * [ (tо * N) / Фд.о] (8)
где: Кп – коэффициент повторности испытаний, учитывающий их необходимость после
устранения дефектов, обнаруженных в процессе испытаний. Кп = 1,1 – 1,2;
tо – продолжительность технологической операции с учетом установки и снятия
изделия, ч.
По физическим параметрам рассчитывают оборудование, производительность которого определяется массой обрабатываемых изделии, а также оборудование участков покрытии, продолжительность операций в которых определяется в зависимости от площади обрабатываемых изделий.
Число моечных машин, ковочных молотов, термических печей рассчитывается по формуле:
Хо = Gи.г / (Фд.о * gо) (9)
где: Gи.г – масса изделий, обрабатываемых в течении года, кг.;
gо – производительность моечной машины, кг/ч.
Число ванн для гальванического наращивания деталей, полировальных станков рассчитывается по формуле:
Хо = Sи.г / (Фд.о * Sо) (10)
где: Sи.г – площадь поверхности изделий, обрабатываемых в течении года, дм2;
Sо – производительность единицы оборудования, дм2/ч.