Раздел 1. Технологические методы производства заготовок.
ПРОЦЕССЫ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ И ИНСТРУМЕНТЫ
Методические указания и контрольные задания для студентов-заочников образовательных учреждений среднего профессионального образования по специальности
15.02.01- «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)»
г. Октябрьский
Одобрено Составлено в соответствии
На заседании предметной комиссии с Государственными требованиями
ОПД Октябрьского нефтяного колледжа к минимуму содержания и уровню
Председатель _______________________ подготовки выпускников
Янцевич О.В. по специальности 15.02.01 «_____»_____________________ 2016г. Зам. директора по учебной части
_________________Хайдарова Т.Н.
«_____»________________2016 г.
Составитель: Урманова Л.Ф. – Преподаватель Октябрьского нефтяного колледжа
Рецензент: Янцевич О.В. – преподаватель нефтяного колледжа, председатель ПЦК
Введение
Методические указания и контрольные задания для студентов – заочников по специальности среднего профессионального образования 15.02.01- «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)»
дисциплины «Процессы формообразования и инструменты» составлены на основе Федерального государственного образовательного стандарта в соответствии с
общими и профессиональными компетенциями для специальности 15.02.01- «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)»
ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость своей будущей
профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.
ОК 2. Организовывать собственную деятельность, выбирать типовые
методы и способы выполнения профессиональных задач, оценивать их
эффективность и качество.
ОК 3. Принимать решения в стандартных и нестандартных
ситуациях и нести за них ответственность.
ОК 4. Осуществлять поиск и использование информации,
необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач,
профессионального и личностного развития.
ОК 5. Использовать информационно-коммуникационные технологии
в профессиональной деятельности.
ОК 6. Работать в коллективе и команде, эффективно общаться с
коллегами, руководством, потребителями.
ОК 7. Брать на себя ответственность за работу членов команды
(подчиненных), результат выполнения заданий.
ПК 1.1. Руководить работами, связанными с применением
грузоподъёмных механизмов, при монтаже и ремонте промышленного
оборудования.
ПК 1.2. Проводить контроль работ по монтажу и ремонту
промышленного оборудования с использованием контрольно-
измерительных приборов.
ПК 1.3. Участвовать в пусконаладочных работах и испытаниях
промышленного оборудования после ремонта и монтажа.
ПК 1.4. Выбирать методы восстановления деталей и участвовать
в процессе их изготовления.
ПК 1.5. Составлять документацию для проведения работ по монтажу
и ремонту промышленного оборудования.
ПК 2.1. Выбирать эксплуатационно-смазочные материалы при
обслуживании оборудования.
ПК 2.2. Выбирать методы регулировки и наладки промышленного
оборудования в зависимости от внешних факторов. 3
ПК 2.3. Участвовать в работах по устранению недостатков,
выявленных в процессе эксплуатации промышленного оборудования.
ПК 2.4. Составлять документацию для проведения работ
по эксплуатации промышленного оборудования.
ПК 3.1. Участвовать в планировании работы структурного
подразделения.
ПК 3.2. Участвовать в организации работы структурного подразделения.
ПК 3.3. Участвовать в руководстве работой структурного подразделения.
ПК 3.4. Участвовать в анализе процесса и результатов работы
подразделения, оценке экономической эффективности производственной
деятельности.
Дисциплина предназначена для реализации государственных требований к минимуму содержания и уровню подготовки выпускников по специальности 15.02.01- «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)» и является единой для всех форм обучения.
Учебная дисциплина «Процессы формообразования и инструменты» является общепрофессиональной, устанавливающей базовые знания для освоения дисциплин, таких как, «Техническая механика», «Допуски и посадки», «Инженерная графика» и др.
В результате обучения студент должен:
иметь представление:
- о взаимосвязи дисциплины «Процессы формообразования и инструменты» с другими общепрофессиональными и специальными дисциплинами;
- о прикладном характере дисциплины в рамках специальности;
- о новейших достижениях и перспективах развития в области обработки материалов;
уметь:
выбирать рациональный способ обработки деталей;
выбирать режущий инструмент и назначать режимы резания в зависимости от условий обработки;
рассчитывать режимы резания при различных видах обработки;
знать:
классификацию и область применения режущего инструмента;
назначение, классификацию, принцип работы металлорежущих станков;
методику и последовательность расчетов режимов резания;
основные технологические методы формирования заготовок;
Рабочая программа рассчитана на 80 часов (в том числе 30 часов лабораторно-практических занятий и 20 часов самостоятельных работ) для базового уровня среднего профессионального образования.
2.ПРИМЕРНАЯ ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ
ПРИМЕРНЫЙ ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН
| Наименование разделов и тем | Количество часов для дневного обучения | Самостоя-тельная работа | |
| Всего | В том числе лабораторно-практических работ | ||
| Введение | |||
| Раздел 1.Технологические методы производства заготовок | |||
| Тема 1.1 Получение заготовок методом литья | |||
| Тема 1.2. Технология производства заготовок давлением | |||
| Тема 1.3. Технология производства заготовок сваркой | |||
| Тема 1.4. Технология производства неразъемных соединений | |||
| Тема 1.5. Предварительная обработка заготовок | |||
| Раздел 2. Обработка металлов резанием | |||
| Тема 2.1 Физические основы процесса резания | |||
| Раздел 3. Виды обработки металлов резанием. | |||
| Тема 3.1 Токарная обработка | |||
| Тема 3.2 Строгание и долбление | |||
| Тема 3.3. Осевая обработка | |||
| Тема 3.4. Фрезерование | |||
| Тема 3.5.Зубонарезание и резьбонарезание | |||
| Тема 3.6 Протягивание | |||
| Тема 3.7. Отделочная механическая обработка | |||
| Тема 3.8. Электрофизические и электрохимические методы обработки поверхностей заготовок | |||
| Тема 3.9. Модернизация и автоматизация металлорежущих станков | |||
| Раздел 4. Изготовление типовых деталей | |||
| Тема 4.1.Обработка корпусных деталей | |||
| Тема 4.2 Обработка валов | |||
| Тема 4.3 Обработка зубчатых колес | |||
| Всего по дисциплине |
СОДЕРЖАНИЕ ПРЕДМЕТА
Введение
Студент должен:
Знать:
- Связь дисциплины «Процессы формообразования и инструменты» с другими дисциплинами
- историю возникновения развития науки о резании металлов
- задачи дисциплины «Процессы формообразования и инструменты»
- достижения новаторов производства
Содержание дисциплины «Процессы формообразования и инструменты», ее связь с другими учебными дисциплинами.
Перспективы развития машиностроения, станкостроения и инструментальной промышленности.
Содружество науки и производства, достижения новаторов производства.
Литература: 6, с.4...6.
Методические указания
Особое внимание обратите не перспективу развития машиностроительной промышленности, экономической эффективности от внедрения новых прогрессивных методов обработки материалов,автоматизации процессов, а также внедрения новых сверхтвердых инструментальных материалов. Уясните, какое значение имеет увеличение выпуска продукции высокого качества и интенсификация производственных процессов.
Вопросы для самоконтроля
1 .Значение работ отечественных ученых в области машиностроения.
2. Значение применения новых прогрессивных материалов для улучшения качества деталей, повышения эксплуатационной надежности и долговечности машин, приборов и аппаратов.
Методические указания
Составьте краткий конспект о каждом виде литья, достоинствах и недостатках. Необходимо уяснить то, что существуют разные способы получения отливок, однако сущность их едина. Она заключается в том, что жидкий сплав заливают в подготовленную литейную форму, имеющую очертания детали, затем, после остывания, отливку извлекают из формы и подвергают отделочным операциям. Отметьте в конспекте, при каком способе литья величина отклонения по форме и размерам минимальна; область применения отливок.
Вопросы для самоконтроля
1. По каким признакам классифицируются кокили?
2. Основные варианты конструкций центробежных машин.
3. Дайте определение литейной формы.
Методические указания
Обработка давлением – высокопроизводительный метод получения заготовок основан на использовании пластичности металла, т.е. его свойстве изменять первоначальную форму под давлением внешних сил и сохранять вновь полученную форму после прекращения действия нагрузки. Уясните для себя, какие основные цели достигаются обработкой давлением. Это получение изделий сложной формы из заготовок простой формы и улучшение кристаллической структуры исходного литого металла с повышением его механических свойств. Выпишите в конспект и запомните основные способы обработки металлов давлением: прокатка, прессование, волочение. Ковка, штамповка. Обратите внимание на точность изделий, получаемых при каждом способе.
Изучите оборудование и инструмент, применяемые при каждом способе.
Вопросы для самоконтроля
1. Назначение нагрева металла перед обработкой давлением.
2. Дайте определение температурного интервала обработки металлов давлением.
3. Как осуществляется процесс волочения проволоки и труб?
4. Чем отличается горячая объемная штамповка от ковки?
Методические указания
Сварка является прогрессивным технологическим процессом, обеспечивающим получение сварных соединений высокого качества. В машиностроении сварка нашла широкое применение, так как ускоряется процесс изготовления изделий, уменьшается расход металла, снижается себестоимость.
Существуют три метода сварки (по форме вводимой энергии): термический (сварка плавлением), механический (сварка трением) и термомеханический (сварка давлением). Изучите все виды сварки, недостатки и достоинства. Определитесь, в каком случае приемлем тот или иной вид сварки. Обратите внимание на виды сварных соединений и швов, способы контроля сварных швов, сделайте краткий конспект.
Вопросы для самоконтроля
1. Что такое технологическая свариваемость?
2. Каковы причины возникновения трещин, пор при сварке?
3. Дайте характеристику свариваемости металлов: ст3, 45, 30ХГСА.
4. Каковы основные области применения ручной дуговой сварки?
Методические указания
Пайка – прогрессивный технологический процесс, находящий все более широкое применение в производстве. Имеет много общего с процессом сварки плавлением, однако отличается некоторыми особенностями. Выпишите в конспект эти особенности, виды припоев, флюсов, разновидности клея. Необходимо знать технологию паяния и склеивания.
Вопросы для самоконтроля
1. В чем заключается сущность процесса пайки?
2. Каковы особенности пайки по сравнению со сваркой?
3. Виды клеев.
4. В чем заключается подготовка поверхности под склеивание деталей?
Тема 1.5. Предварительная обработка заготовок.
Студент должен:
знать:
- виды заготовок
- предварительную обработку всех видов заготовок
- технологию рубки, правки, обдирки прутков, разрезание прутков
- применяемое оборудование
уметь:
- определять время, затрачиваемое на выполнение заготовительных операций
- выбирать заготовки
Выбор заготовок с учетом припусков, Рубка, правка, разрезание заготовок.
Применяемое оборудование и инструмент.
Практическая работа:
Расчет разверток гнутых деталей
Литература: 3, с. 7...43; 10, С.25...28, 88...90.
Методические указания
Предварительная обработка заготовок заключается в придании им такого вида и состояния, при которых возможно выполнение обработки на металлорежущих станках. Характер выполнения предварительных операций зависит от вида заготовки.
Подробно рассмотрите, в чем заключается предварительная обработка отливок, поковок, проката.
Гильотинные ножницы являются основным технологическим оборудованием для резки листа, поскольку дают хорошую точность и чистоту реза. Разберите сущность процесса рубки, достоинства и недостатки. Ознакомьтесь с процессами правки заготовок, обдирки и разрезании прутков, оборудованием, применяемым при данных операциях.
Вопросы для самоконтроля
1. Последовательность процесса резки листового металла гильотинными ножницами.
2. Какой из способов получения заготовок является наиболее производительным: газорезка, рубка, резка?
3. Какую операцию проводят в заготовках для снятия внутренних напряжений?
Методические указания
Обработка резанием - основной метод размерной обработки деталей. Изучение процесса резания следует начать с физических и механических основ процесса. Пластическая деформация при образовании стружки, тепловыделение, трение в результате контакта со стружкой и обработаваемой поверхностью, возникновение нароста на резце и др.
Эти явления существенно влияют на точность обработки деталей. Нужно знать параметры технологического процесса резания: силы резания, мощность процесса резания, скорость процесса резания. Скорость резания рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид
Vтб = CV / Тm tx SУ
где Су - коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал и условия обработки;
Т - стойкость резна, мин;
t - глубина резания, мм; s-подача, мм/об;
х, у, m-показатели степеней.
Значение коэффициента Cv и показателей степеней, содержащихся в этих формулах, период стойкости инструмента Т, приведены в таблицах для каждого вида обработки.
Для получения действительного значения скорости резания вводится поправочный коэффициент Ку. Тогда действительная скорость резания
V=Vтб Kv,
где Kv- произведение ряда коэффициентов.
Кv = КПV К МV К иv
К МV - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;
КПV - коэффицитент, отражающий состояние поверхности заготовки;
К и v - коэффициенг, учитывающий качество материала инструмента.
Вопросы для самоконтроля
1. Назовите причины и виды износа инструмента.
2. Что вызывает образование нароста при резании и каково его влияние на процесс?
3. Какие факторы влияют на скорость резания?
4. Виды стружек.
Тема 3.1 Токарная обработка
Студент должен:
знать:
- виды и конструкцию резцов в зависимости от обработки
- углы резца
- основные показатели резания
- разновидности токарных станков
уметь:
- определять группу, тип, технические характеристики металлорежущего станка по марке
- определять мощность станка, корректировать показатели резания по паспортным данным станка
- выбирать конструкцию и геометрические параметры резца для заданных условий обработки
- назначать оптимальные режимы резания при токарной обработке.
Процесс токарной обработки, Виды и конструкции резцов для токарной обработки. Основные элементы резца. Исходные плоскости для определения углов резца. Углы резца. Расширение номенклатуры резцов за счет оснащения пластинами из твердых сплавов. Способы крепления пластин
Основные показатели резания: глубина резания, подача, скорость. Износ резцов, стойкость, критерии износа резца.
Токарные станки: винторезные, револьверные, карусельные и лобовые, токарные автоматы полуавтоматы, принцип их работы. Общие сведения о станках, назначение и область применения. Кинематика токарных станков.
Лабораторная работа:
Измерение геометрических параметров резцов.
Практические работы:
Расчет и конструирование резцов
Расчет режимов резания при точении
Литература: 8, с.224,.291; 11, с.53.,.137; 14, C.254...312; 18, с.И0..:19б.
Методические указания
Точение - наиболее распространенный метод обработки тел вращения, совершаемый резцами на станках токарной группы. Изучите сущность процесса токарной обработки. Большое разнообразие работ, выполняемых на станках токарной группы, обуславливает разнообразие токарных резцов. Составьте краткий конспект типов резцов по назначению и по форме головки резца. 85 - 90% всех резцов, находящихся в эксплуатации на машиностроительных предприятиях, оснащены твердыми сплавами. Необходимо ознакомиться с назначением таких резцов и способами крепления пластин к державкам резца.
Изучите геометрические элементы режущей части резца, т.к. правильное назначение углов резца играет большую роль в процессе резания: уменьшение интенсивности износа режущей части, качество обработанной поверхности и др. Научитесь производить расчет режимов резания при точении деталей (последовательность расчета). Необходимо иметь понятие об износе и стойкости резцов. При изучении токарных станков обратите внимание на устройство специальных приспособлений. Выпишите основные типы станков токарной группы и область их применения. Рассмотрите схемы устройств и работы токарных автоматов и полуавтоматов, область их применения, кинематику.
Вопросы для самоконтроля
1. Виды износа режущего инструмента.
2. Что называется подачей, глубиной резания, скоростью резания?
3. Какую шероховатость поверхности можно получить черновым и чистовым точением?
4. Укажите основные части токарного станка.
5. Какие станки входят в токарную группу?
Методические указания
Строгание и долбление применяют при обработке плоских и различных фасонных поверхностей. При изучении процесса строгаиия и долбления обратите внимание на прерывистый характер резания: врезание резца в заготовку в начале каждого рабочего хода сопровождается ударами; после каждого рабочего хода резец совершает холостой ход. Рассмотрите геометрию строгальных, долбежных резцов. Изучите элементы режимов резания и силы резания при строгании и долблении.
Изучите оборудование для строгальных и долбежных работ (кинематику, основные узлы) и технику безопасности.
Вопросы для самоконтроля
1. Какие существуют виды строгальных резцов в зависимости от назначения?
2. Как определяется машинное время при строгании?
3. Что является особенностью строгальных и долбежных станков?
4. Чем отличается строгание от долбления?
Тема 3.3. Осевая обработка
Студент должен:
знать:
- особенности процесса сверления, зенкерования, развертывания
- виды и конструкцию сверл, зенкеров и разверток
- основные показатели резания
- разновидности сверлильных и расточных станков
уметь:
- определять группу, тип, технические характеристики металлорежущего станка по марке
- определять мощность станка, корректировать показатели резания по паспортным данным станка
- выбирать конструкцию и геометрические параметры сверл, зенкеров и разверток для заданных условий обработки
- назначать оптимальные режимы резания при осевой обработке
Процесс сверления, зенкерования, развертывания. Особенности процессов, основные движения при сверлении. Разновидности и элементы конструкции сверл, зенкеров, разверток. Силы, действующие на сверло, крутящий момент...
Последовательность расчета режимов резания при сверлении.
Сверлильные и расточные станки, Назначение, технические характеристики, основные узлы, выполняемые работы. Кинематика станков.
Лабораторная работа:
Измерение геометрических параметров осевых инструментов
Практические работы:
Расчет режимов резания при осевой обработке
Расчет и конструирование осевых инструментов
Литература: 8, с.364.,.375; 12, с. 166... 187.
Методические указания
Процесс резания при сверлении во многом анологичен точению, но имеет ряд особенностей. Упруго-пластическому деформированию срезаемого слоя сопутствуют различные физические явления: усадка стружки, ее завивание, выделение тепла и др. Изучите процессы сверления, зенкерования, развертывания. Уясните, что главное движение при сверлении - вращательное, движение подачи - поступательное. При сверлении на основных сверлильных станках оба движения получает инструмент - сверло. Сделайте краткий конспект основных моментов процесса сверления. Изучите конструкцию и геометрические параметры сверл, зенкеров и разверток, элементы режимов резания, последовательность расчета режимов резания при сверлении, зенкеровании и развертывании.
Последовательность расчета режима резания при сверлении:
1. Выбираем сверло и устанавливаем значение его геометрических параметров (по справочнику).
2. Назначаем режим резания
3. Определяем подачу So;
4. Назначаем период стойкости сверла (по таблице);
5. Определяем скорость главного движения резания;
6. Частоту вращения шпинделя, соответст вующую найденной скорости режима резания;
7. Определяем действительную скорость главного движения резания:
8. Крутящий момент от сил сопротивления резанию ири сверлении;
9. Проверяем, достаточна ли мощность станка. Обработка возможна,
если N рез < N шп;
10. Определяем основное время.
Необходимо знать виды, основные узлы и кинематику сверлильных станков.
Вопросы для самоконтроля
1. Что называется сверлением и отверстия какого квалитета можно получить сверлением?
2. Дайте определение скорости резания и подачи.
3. Причины износа сверл.
4. Типы универсальных сверлильных станков.
Тема 3.4 Фрезерование
Студент должен:
знать:
- виды и конструкцию фрез в зависимости от обработки
- углы фрез
- основные показатели резания при фрезеровании
- разновидности фрезерных станков
уметь:
- определять группу, тип, технические характеристики металлорежущего станка по марке
- определять мощность станка, корректировать показатели резания по паспортным данным станка
- выбирать конструкцию и геометрические параметры фрез для заданных условий обработки
- назначать оптимальные режимы резания при фрезерной обработке
Процесс фрезерования, Особенности процесса. Элементы конструкции фрез, геометрия и разновидности фрез.
Схемы резания при фрезеровании, Силы , действующие на фрезу.
Разновидности фрезерных станков, Назначение, характеристики. Приспособления фрезерных станков: делительные головки, устройство. Кинематическая схема фрезерного станка.
Лабораторная работа:
Измерение геометрических параметров фрез.
Практическая работа:
Расчет режимов резания при фрезеровании.
Литература: 5, с.377.,.396; 12. с.224...243.
Методические указания
Фрезерование – процесс обработки плоских и фасонных поверхностей деталей. Этот способ обработки во многом аналогичен рассмотренным ранее способам.
Необходимо рассмотреть особенности фрезерования, конструкцию и разновидности фрез. Только после завершения изучения теоретического материала процесса фрезерования, последовательности расчета режима резания и нормирования фрезерных работ приступить к изучению оборудования: типы станков, основные узлы, движения в станках, кинематика. Особое внимание уделите изучению устройства делительной головки, ее настройке на различные виды работ, так как применение делительной головки расширяет возможности фрезерных станков.
Вопросы для самоконтроля
1. В чем сущность процесса фрезерования?
2. Что называется глубиной фрезерования, шириной фрезерования, подачей?
3. Какие приспособления применяются при фрезеровании?
4. Перечислите особенности процесса фрезерования.
5. Какие типы фрез бывают в зависимости от характера выполняемых работ и назначения?
Методические указания
Производство зубчатых колес является сложным и трудоемким процессом. Прежде всего необходимо изучить два метода нарезания зубчатых поверхностей (метод копирования и метод обкатки) и инструмент, применяемый в каждом методе. Нарезание колес методом копирования не обеспечивает высокую точность колес из-за приближенного профиля фрезы и влияние погрешностей механизма деления. Кроме того, производительность метода, учитывая наличие холостых ходов, низка. Метод копирования прменяется главным образом при отсутствии зубонарезных станков, а также для неточных колес.
Метод обкатывания более точный. Осуществляется всегда при вращающейся заготовке, движение которой кинематиматически согласовано с движением инструмента. Здесь как бы имитируется сопряженная зубчатая пара.
Более подробно изучите конструктивные элементы дисковой модульной, червячной фрез.
Необходимо уяснить, что выбор метода образования резьбы делается в зависимости от вида резьбы и от наличия соответствующего оборудования и инструмента, а также, исходя из требований и технических условий, которые предъявляются к резьбе. Изучите резьбонарезной инструмент, конструктивные элементы плашки и метчика, обратите внимание на геометрию резьбонарезных инструментов.
Рассмотрите элементы режима резания при зубонарезании и резьбонарезании, обратите внимание на особенности режимов резания и факторы, от которых зависит выбор режима.
При изучении оборудования, применяемого при резьбонарезании и зубонарезании, акцент сделайте на принцип работы и кинематику станков.
Вопросы для самоконтроля
1. Каким инструментом производится копирование зубчатых поверхностей?
2. Для нарезании какого вида резьбы применяются плашки?
3. Различие плашек по конструктивным признакам.
4. Перечислите зубообрабатывающее оборудование.
Тема 3.6 Протягивание
Студент должен:
знать:
- виды и конструкцию протяжек
- основные показатели резания
- разновидности протяжных станков
уметь:
- определять группу, тип, технические характеристики металлорежущего станка по марке
- определять мощность станка, корректировать показатели резания по паспортным данным станка
- выбирать конструкцию и геометрические параметры протяжки для заданных условий обработки
- назначать оптимальные режимы резания при протягивании.
Процесс протягивания, его особенности и область применения. Прошивка, ее отличие от протягивания. Классификация протяжек, геометрические параметры. Схемы протягивания. Типы протяжных станков. Обработка заготовок на протяжных станках.
Литература: 12, с.262; 14, с. 192...207, 442...445.
Методические указания
Протягивание и прошивание - это высокопроизводительный метод обработки поверхностей деталей, при котором достигается высокая точность обработки и чистота поверхности. Обратите внимание на виды протягивания, изучите отличие протягивания от прошивания, основные части и геометрические параметры протяжек. Под схемой резания при протягивании подразумевается порядок, в котором режущие зубья протяжек будут срезать припуск на обработку. Рассмотрите три схемы протягивания: профильную, прогрессивную, генераторную.
Режим резания сводится к определению силы резания, скорости резания, стойкости протяжки и основного времени. Изучите последовательность расчета режима резания и оборудование, применяемое при данном процессе резания. В завершении изучения темы протягивания нужно отметить, что протяжные станки проще по конструкции и дешевле фрезерных и строгальных станков, инструмент же, напротив, сложной конструкции и очень дорогой. В ряде случаев такие поверхности, как внутренние шлицы и шпоночные пазы, можно получить только протягиванием.
Вопросы для самоконтроля
1. Какую шероховатость поверхности можно получить протягиванием?
2. Назовите типы протягивания.
3. За счет чего достигается высокая производительность процесса протягивания.
Методические указания
Шлифованием называется процесс обработки резанием при помощи абразивного инструмента - шлифовального круга. Обратите внимание на то, что режущим элементом шлифовального круга являются зерна абразивных материалов, причем каждое зерно, удерживаемое связующим материалом на перефирии шлифовального круга, работает как зуб фрезы, снимая стружки переменного сечения. Затупившиеся зерна при обработке выкрашиваются, что приводит к самозатачиванию круга в процессе шлифования.
При изучении процессов шлифования прежде всего нужно уяснить виды абразивных материалов, материалов связки, понятия о твердости и зернистости. Нужно знать, какую форму имеет абразивный инструмент, его маркировку. При выборе шлифовального круга по твердости и структуре следует руководствоваться следующими рекомендациями: при шлифовании твердых материалов (закаленной стали, чугуна) рекомендуется применять мягкие круги, при обработке мягких металлов (медь, латунь) - твердые шлифовальные круги, т.к. снимаемая стружка у данных материалов легко засаливает рабочую поверхность круга. При шлифовании деталей, плохо отводящих тепло, рекомендуются более мягкие пористые крути.
Характеристики шлифовальных кругов для различных условий обработки приведены в справочниках.
Обратите внимание на особенности режима резания при шлифовании, на факторы, от которых зависит выбор режима резания. Разберите сущность процесса шлифования и основные виды шлифовальных работ.
Хонингование - чистовая абразивная операция, посредством которой достигается высокая точность. Применяется главным образом для обработки цилиндрических внутренних поверхностей (гильзы цилиндров). Процесс хонингование осуществляется на специальных станках мелкозернистыми абразивными (алмазными) брусками, укрепленными в специальной хонинговальной головке, которая соединена шарнирно со шпинделем станка, получающем одновременно вращательное и возвратно-поступательное движение.
Суперфиниширование – процесс сверхтонкой абразивной обработки наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей. При суперфинишировании обычно удаляются только гребешки, оставшиеся от предыдущей обработки, поэтому для этого процесса оставляют очень малые припуски 0,005…0,001 мм.
Полирование применяется для окончательной обработки поверхностей деталей для придания им декоративного вида и повышенной коррозионной стойкости. Полирование обеспечивает шероховатость поверхности Ra 0,02…0,16 мкм. Изучите методы полирования и инструмент для проведения операции полирования.
Доводка заключается в относительном перемещении заготовки и притира, вследствие чего происходит механическое снятие мелких частиц металла с поверхности изделия зернами твердого абразива.
Притирка производится абразивными пастами или порошками, смешанными со смазкой и нанесенными на поверхность притира. Сущность притирки заключается в сочетании химического воздействия кислой среды пасты с механическим воздействием абразива. Изучите состав паст и порошков, виды притиров, оборудование, на котором производится притирка.
Вопросы для самоконтроля
1. Какая шероховатость поверхности достигается при чистовом шлифовании?
2. Назовите виды шлифовальных станков.
3. Виды полировальных кругов.
4. Сущность процесса суперфиниширования.
5. Чем производится главное движение при доводке?
Методические указания
Обработку твердых сплавов и других металлических материалов, не поддающихся или плохо поддающихся механической обработке производят электрохимическим методом или методом лучевой обработки. Электрохимическая обработка основана на электрохимическом (анодном) растворении металлов, а лучевая обработка основана на том, что тонкий сфокусированный пучок электронов направляется на обрабатываемую деталь с большой скоростью и большой кинетической энергией, что вызывает нагрев и и испарение материала обрабатываемой детали.
При обработке световым лучом источником энергии является оптический квантовый генератор-лазер.
При изучении данной темы обратите внимание на особенности методов электрохимической и лучевой обработки металлов, преимущества данных методов. Рассмотрите внимательно примеры технологических операций ЭХО, область применения.
Вопросы для самоконтроля
1. На каком явлении основана электрохимическая обработка?
2. Перечислите наиболее распространенные электролиты при ЭХО.
3. Какие два вида обработки относятся к лучевым методам электрохимической обработки?
Методические указания
Автоматизация металлорежущих станков - одно из основных направлений повышения производительности труда в машиностроении. Для определения основных направлений автоматизации, необходимо иметь широкое представление об автоматических поточных линиях, станков с ЧПУ. Это наиболее совершенная группа машин, в которой широко используют средства автоматики и электроники, электрические, механические, пневматические и др. устройства. Станки с ЧПУ отличаются простотой переналадки, что дает возможность использовать эти станки в условиях мелкосерийного и единичного производства. Изучите виды числового программного управления станками по технологическим признакам, основные конструктивные части станков с ЧПУ.
Вопросы для самоконт<