Внедрение средств автоматизации для комплектации заказов на уровне транспортной тары

Как уже было заявлено в третьем пункте второй главы, для автоматизации комплектации заказов на уровне транспортной тары будет применятся технология pick to belt. Для того, чтобы понять подходит ли данная технология, или необходим поиск более производительной альтернативы, необходимо сравнить номинальную производительность конвеера, работающего по технологии pick to belt с прогнозируемыми материальными потоками на складе. Объем потребности в настоящий и в прогнозируемый период, в том числе с учером пиков был ранее представлен в последней части первой главы. Для удобства, составим отдельную таблицу в которой представим спрос на товары, отбираемых на уровне транспорной тары:

Таблица 3.1 Спрос на товары, отбираемые на уровне транспортной тары
Вид комплектации	Текущеей средний спрос	Текущий пиковый спрос	Будущий средний спрос	Будущий средний спрос
Отбор на уровне транспортной тары (для мелких заказов)
Отбор на уровне транспортной тары (отгрузка целыми паллетами)
Итого

Производительность отбора при помощи технологии pick to belt составляется примерно 120 коробов в час. Таким образом, за смену один работник в состоянии отобрать 1320 коробов. Это означает, что для обслуживания прогнозируемого спроса достаточно 4 отборщика.

Ассортимент, отбираемый на складе на уровне транспортной тары крайне ограничен (лишь 200 SKU из 9863 видов товаров). Конвеер, работающий по принципу pick to belt займет часть площиди полочных стеллажей, с которых в настоящий момент происходит отбор товаров на уровне транспортной тары. Часть стеллажей будет удалено, а часть останется для подпитки конвеера товарами. Однако, необходимы определенные изменения. Использование даного конвеера подразумевает более интенсивное движение материального потока, что накладывает важное требование: увеличение скорости отбра товаров в транспортной таре с мест хранения. Для увеличение скорости отбора необходимо частичное изменение существующего технологического оборудования, с которого производился отбор на уровне транспортной тары.

Ранее и верхние и нижние ярусы представляли собой обычные полочные стеллажи, комплектация производилась с нижних ярусов, которые потом подпитывались товарами с верхних ярусов, из зоны хранения или напрямую из зоны приемки. Теперь, для более быстрого отбора, нижние ярусы будут представлять собой гравитационные стеллажи для паллет. Их подпитка как и ранее будет осуществлятся с верхних ярусов полочных стеллажей, из зоны основного хранения либо напрямую из зоны приемки. Такой гибридный стеллаж похволит увеличить скорость отбора и передачи товара на конвеер, благодаря чему такая высокая производительность и будет достигнута.

Внедрение средств автоматизации для комплектации заказов на уровне транспортной тары - student2.ru

Рис. 3.6. Объемно планировачное решение станции Pick to belt

Отбор товара со стеллажа, его учет в системе и передача его на конвеер будет осуществлятся при помощи ручного терминала. Это позволяет не только удобным образом отображать информацию, но и значительно минимизировать количество ошибок (как уже ранее было сказано, точность отбора при помощи радиотерминалов составляет 99,5%), а так же позволяет отображать процесс движения материального потока в режиме реального времени. Благодоря этому осуществляется пополнение ячеек с товаром в нужное время, что в свою очередь минимизирует риск простоев.

Далее будет описан процесс отбора товаров на уровне транспортной тары по технологии pick to belt. После получения заказа, WMS система анализирует его по SKU. В случае нахождения каких либо SKU, из 200 артикулов, отбираемых на уровне транспортной тары, сестема автоматически передает данную строку заказа на конвеер pick to belt. В этот же момент, у отборщика на радиотерминале отображается количество отбираемого товара и ячейка с которой ему необходимо произвести отбор. Помимо радиотерминала, каждый отборщик носит с собой портативное устройство печати штрих кода. Подойдя к соответствующей ячейке, отборщик сканирует ее и отбирает требуемое количество товара на край ленты конвеера. Пока он отбирает требуемое количество коробов с товаром, портативный радиотерминал печатает соответствующее количество штрих кодов. Затем, отборщик наклеивает штрих код на бок коробки.

Данный штрих необходим для навигации коробки на конвеера и по сути аналогичен штрих коду, который наклеивается автоматически на коробку при штучной сборке. Код содержит номер, за которым в системе закреплено к какому заказу данный короб относится, его дальнейшее назначение и т. д.

После того, как штрих код был наклеен на бок коробки, отборщик ставит ее на ленту конвеера. На пути движения коробки находятся сканеры, которые считывают штрих код, распознают коробку и корректируют ее движение. Товары, отобранные по технолдогии pick to belt направляются напрямую на сортировачный конвеер, где они и распределяются по заказам. Когда короб приходит на нужную полосу сортировачного конвеера, работник сканирует штрих код и перемещает короб на паллету, указаную системой. Таким образом, с момента направления товара на сортировачный конвеер, процесс для товаров отобранных на любой из станций идентичен.Итоговый вариант объемно планировачных решений пристройки для подсортировки изображен в Приложении 2. Итоговый вариант объемно планировачных решений всего склада изображен в Приложении 3. Итоговая карта технологического процесса грузопереработки, аналогично той, которая была составлена в третьей части первой главы отображена в Приложении 4. (Файл Excel).

Одним из следствий изменения процессов и зон, внутри пристройки для подсортировки является изменение организационной структуру управления компании. В компании останутся все те же отделы, что и были до внедрения предлагаемых изменений, так же не изменится их иерархия. Изменения коснуться лишь организационной структуры управления отдела складского хозяйства.

Если посмотреть на карту технологического процесса грузопереработки до и после внедрения предлагаемых средств автоматизации, то можно увидеть, что изменения не коснулись процеса приемки товаров, складирования и хранения, а так же процесса отгрузки. Все изменения касаются лишь процесса комплектации заказов, поэтому изменится состав отвественных лиц, закрепленных за данным процессом.

Теперь, заведующему комплектацией будут подчинены отборщики, контролеры, сортировщики и подсобные рабочие. Как и ранее, основной задачей отборщиков будет отбор товаров на уровне транспортной тары и на уровне штук по коробам. Однакое, если ранее это происходило при помощи ручной тележки и производилось по комплектовачным листам, то теперь это будет происходить на станциях при помощи технологии pick to light и при помощи ручных радиотерминалов. A-Frame будут пополнять так же отборщики, отличие их будет лишь в том, что они будут класть товар не в короба, а в каналы A-Frame. Для предотвращения ошибок и отображения движения товаров в режиме реального времени, для подтитки A-Frame будут использоваться ручные радиотерминалы, которые так же как и на станции ручного отбора интегрированы с ситемой WMS. Когда товар будет заканчиваться в каналах, система управления конвеерной системой (CCS) ,будет отсылать предупреждение в WMS, а та в свою очередь отсылать задание на ручной терминал отборщика. Подойдя к нужному каналу, отборщик отсканирует его штрих код (который расположен напротив каждого канала), считает с экрана расположение ячейки с товаром, который нужно положить в данный канал, а так же его количество, найдет нужную ячейку, отсканирует ее, возьмет требуемое количество товара и положит в A-Frame.

Комплектовщики, которые ранее были необходимы в следствии централизованной системы отбора товаров, теперь ненужны. Зато, необходимы контролеры, которые так же будет подчинятся заведующему комплектацией. Причины, по кторой данная група работников необходима была описана выше.

Так же появятся сортировщики. Данная група работников будет принимать сформированные короба на сортировачном конвеере и раскладывать его по паллетам.

Как и ранее, основной задачей подсобных рабочих будет обертка товаров на товароносителе в стрейч пленку и подготовка транспортных грузовых единиц к отгрузке.

В службе технического обеспечения склада появится группа работников по обслуживанию конвеерной системы. Данная группа будет подчинятся заведующему техническим обеспечением склада, основными компетенциями данной группы будет знания автоматизированных и конвеерных систем. Они будут необходимы в случае поломок или сбоев конвеерной системы склада. Предлагаемые изменения представлены на Рис. 3.7.