Технологические решения, применяемые для комплектации заказов на уровне транспортной тары

Данная часть работы посвящена обзору основных автоматизированных технологических решений, применяемых для комплектации заказов на уровне транспортной тары (коробки).

Как и в случае с комплектацией на уровне штук, радиотерминалы являются одним из наиболее часто применяемых решений для комплектации заказов на уровне транспортной тары. Принцип отбора на уровне коробки так же идентичен принципу отбора на уровне штуки.

После прихода заказа, WMS система автоматически распознает его и отправляет задание на радиотерминал отборщика. Радиотерминал по беспроводной связи получает задание и высвечивает его на экран. Отборщик считывает задание, отправляется к нужной ячейке, сканирует ее, отбирает требуемое количество коробов с товаром и подтверждает выполнение задания. После этого цикл повторяется. Ручной радиотерминал изображен выше на Рис. 2.1. Производительность отбора при использовании данной технологии колеблется в интервале 80-150 строк заказа в час. Точность сборки довольно высока и составляет 95-99%.

Важным достоинством данной технологии является ее простота, дешевизна и гибкость. Радиотерминалы не требуют значительных инвестиций, они просты в эксплуатации и не требуют сложного специализированного обслуживания. Кроме того, они могут быть легко перенастроены на выполнение других операций грузопереработки на складе, что подтверждает гибкость данного технологического решения.

Pick by voice (голосовое управление складом) так же было описано в предыдущем пункте данной главы, и как и радиотерминалы, данная технология так же может быть использована при отборе и комплектации заказов на уровне транспортной тары. Принцип работы сохраняется тот же.

Применение данной технологии требует использование оператором портативных наушников, микрофона и портативного устройства передачи сообщений из/в WMS через беспроводную сеть. Функционирует технология следующим образом. Сначала, WMS система определяет требуемую операцию. После этого, она автоматически определяет, какое сообщение нужно передать оператору и передает его. В сообщении содержится задача, а так же инструкции, облегчающие выполнения задачи. После выполнения требуемой операции отбора, оператор сообщает об этом системе управления складом через микрофон. Система распознает голос оператора, после чего дает ему дальнейшие инструкции.

Данная технология позволяет достичь производительности 120-250 строк заказа в час. При этом, точность отбора составляет в среднем 99,5%.

Роботы являются одним из вариантов технологических решений для комплектации заказов на уровне транспортной тары. Наиболее часто роботы применяются в комбинации с конвейерной системой, соединяющей разные зоны склада. Синхронизацию работы роботизированной отборочной системы и конвейерной системы осуществляет автоматически система управления складом. Один из вариантов роботизированной системы отбора товаров представлен на Рис. 2.5.

Рис. 2.5. Роботы-манипулятор для отбора товаров на уровне транспортной тары

Наиболее часто данное технологическое решение используется на автоматизированных складах, а так же на складах производственных компаний, где ассортимент продукции сравнительно небольшой. Именно этот факт позволяет нивелировать один из главных недостаток роботов – их малую гибкость.

Дело в том, что одна существенная проблема роботов заключается в том, что у них существуют трудности с распознаванием товара. Поэтому, перед запуском нового товара, необходимо задать в систему его параметры, в противном случае возможны ошибки, которые приведут к простоям и вероятным срывов планов поставок. Однако, в последнее время совершенствование технологий считывающих устройств, которые осуществляют обработку как двухмерных, так и трехмерных изображений, привело к более высокой точности распознавания и определения отбираемого роботом товара. Так же, благодаря этому параметры отбираемого изделия могут быть осуществлены автоматически, что исключает требование к введению типоразмеров и свойств товаров в систему. Это особенно важно для компаний, работающих с широким ассортиментным перечнем товаров.

Однако, необходимо отметить, что стоимость подобных считывающих устройств в настоящее время довольно высока, ровно как и стоимость самих роботизированных систем отбора товаров. Кроме того, очевидным минусом является малая гибкость данного технологического решения. Роботы стационарны и применяются для осуществления конкретной операции на конкретном участке склада. Производительность отбора роботов могут сильно варьироваться в зависимости от выполняемых операций, а так же от разработчиков оборудования. К примеру, производительность отбора роботами товаров на уровне транспортной тары у компании SSI Schafer достигает 2000 товаров в час (6).

Еще одним технологическим решением, применяемым для комплектации заказов на уровне транспортной тары, является технология pick to belt. В основе данного технологического решения лежит система конвейеров, которая производит автоматическую сортировку и доставку нужного товара к нужной станции отбора.

После загрузки заказов в систему управления складом, WMS автоматически анализирует их и производит группировку схожих товаров (одинаковых SKU) в разных заказах и определяет требуемое количество единиц отбора. После этого, система определяет место хранения требуемых товаров на складе и отправляет задание отборщику. Задание может быть отослано разными средствами, но наиболее распространенным решением является использование связки радиотерминала и портативного принтера штрих кодов.

В данном случае, WMS отсылает отборщику задание на терминал, тот в свою очередь принимает его и высвечивает задание на экране. Отборщик считывает его, подходит к требуемой ячейки с товаром и сканирует ее. После совершения данной операции портативный принтер начинает печать штрих кодов, количество которых равно количеству отбираемых коробов, указанных в задании на ридиотерминале. Отборщик производит отбор и наклеивает штрих код на короб, после чего ставит короб на лену конвейера.

Данный штрих код необходим для навигации короба на конвейерной ленте и направления его на нужную сортировочную линию и станцию отбора. В данном штрих коде содержится информация касательно заказа, товара а так же станции, на которой должен произойти отбор данного товара в заказ. Когда короб идет по конвейеру данный штрих код автоматически считывается сканерами, после чего происходит его перенаправление на нужную ленту конвейера, а за тем и на станцию. На станции отбора, работник отбирает прибывший к нему короб с конвейерной ленты в комплектуемый заказ. Короба приходят с высокой интенсивностью один за другим, что позволяет значительно увеличить скорость комплектации заказа. Пропускная способность данной технологии составляет 1200-1500 коробов в час, при этом точность составляет 95-99%.