Порядок проведения эксперимента.
После закрепления в патроне заготовки на ней точат две поверхности с перепадом диаметров в 3 мм (D1 и D2). После измерения полученных поверхностей резец устанавливают на размер с глубиной резания на меньшем диаметре t = 1,0 мм (см.рисунок 1.
После точения за один рабочий ход и измерения двух диаметров 
и 
убеждаемся в образовании уступа.
Разность диаметров до обработки может рассматриваться как погрешность заготовки, образующийся после обработки уступ – как погрешность обработки, а их отношение будет определять величину уточения.
Рис. 1 Схема определения жесткости станка.
Из рис.1 видно, что
и 
,
и 
,
тогда
, а 
В результате обработки ступенчатой заготовки за один рабочий ход определим жесткость станка.
,
или
.(4.10)
Где: 
10 -коэффициент перевода в Ньютоны,
радиальная составляющая силы резания, рассчитывается по формуле (4.3)
(сталь 45).
Необходимое оборудование, инструменты и материалы
1.Токарный станок.
2.Режущий инструмент:
a) проходной резец PI8 (TI5K6) φ=450;
b) проходной резец PI8 (TI5K6) φ=900.
3. Заготовка (сталь 45, диаметр 40…50 мм, перепад диаметров 3 мм).
4. Приспособления: 3х кулачковый самоцентрирующийся патрон.
5. Средства измерения: микрометр 0-50, точность отчета 0,01 мм.
6. Рабочие эскизы заготовки и образца.
7. Справочные пособия.
Порядок выполнения работы
1.Установить ступенчатую заготовку и закрепить в 3-х кулачковом патроне (вылет около 100 мм).
2. Измерить диаметры 
и 
.
3.Установить режим резания:
резец TI5K6; скорость резания υ 
м/мин; глубина резания t = 1мм (по меньшему диаметру); подача S = 0,1 мм/об.
4.Точить поверхности с диаметрами 
и 
за один рабочий ход.
4. Измерить диаметры D‘1 и D‘2
6. По результатам измерений рассчитать жесткость станка.
7. Выводы.
Содержание отчета
1. Наименование работы.
2. Наименование станка, модель.
3. Эскиз, поясняющий упругие деформации ступенчатой заготовки при ее точении за один рабочий ход.
4. Расчет жесткости станка по результатам эксперимента и измерений.
5. Выводы.
´
Протокол испытаний
| Заготовка | Диаметры шеек заготовки, мм | |||
 |  |  |  | |
| До испытаний | ||||
| После испытаний |
Расчёт жёсткости станка
Вывод
Лабораторная работа № 5
Определение размерного износа резца в зависимости от пути и скорости резания
Общие указания
В первой части работы исследуются зависимость размерного износа резца от длины пути резания; для этого производят наблюдение за изменением расстояния от вершины резца до заданной измерительной базы. Причем, для исключения влияния температурных деформаций, перед каждым измерением резец определенные интервалы времени работы резца: 2…5 мин.
Во второй части работы повторяют все вышеприведенные приемы, однако вместо интервалов времени работы резца в режиме резания изменяется скорость резания, при этом длина пути резания задается.
После каждого измерения скорости резания и прохождения резцом заданной длины пути резания резец снимают, охлаждают и в индикаторном устройстве измеряют величину размеренного износа, после чего определяют относительный износ и строят график.
2 Необходимое оборудование, инструменты и материалы
1. Токарный станок.
2. Заготовка (сталь), диаметр 30…50 мм, длина 500…1000 мм.
3. 3-х кулачковый токарный патрон.
4. Центр вращающийся.
5. Индикаторное устройство (цена деления индикаторной головки 1…2 мкм).
6. Режущий инструмент – твердый сплав, быстрорежущая сталь.
Порядок выполнения работы
Часть I. Определение размерного износа в зависимости от пути резания
1. Установить резец в индикаторном устройстве с плотным прилеганием к боковым и торцевым упорам.
2. Касаясь измерительным стержнем индикаторной головки (с натягом) вершины резца, установить относительный размер.
3. Установить резец в резцедержателе по шаблону так, чтобы его ось была перпендикулярна оси вращения шпинделя.
4. Точить заготовку на режиме: скорость резания υ = 150…200 м/мин, подача S = 0,1…0,2 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,2 мм.
5. При достижении заданного интервала времени (2 мин) снять резец и охладить до комнатной температуры (в воде).
6. Установить резец в индикаторном устройстве, выдержав первоначальное положение.
7. Произвести измерение радиального износа. Повторить 3 раза.
8. Определить путь резания (скорость резания и время работы в мин. известны) и относительный износ.
9. Установить резец в резцедержателе и продолжить точение заготовки в течении двух минут.
10. Снять резец, охладить и в индикаторном устройстве измерить радиальный износ (повторить три раза).
11. Установить резец в резцедержателе и продолжить точение заготовки в течении двух минут.
12. Снять резец, охладить и в индикаторном устройстве измерить радиальный износ. Повторить три раза.
13. Результаты измерений внести в протокол измерений.
Часть II. Определение размерного износа в зависимости от скорости резания
1. Выполнить приемы, указанные в пунктах 1…3 части I данной работы.
2. Точить заготовку на режиме: подача S =0,1…0,2 мм/об, глубина резания t = 0,1…0,2 мм, скорость резания υ- 10, 40, 80, 120, 150 м/мин при одном и том же пути резания.
3. После прохода заданного пути резания резец снять и охладить до комнатной температуры (в воде).
4. В индикаторном устройстве измерить радиальный износ. Повторить три раза.
5. Результаты измерений внести в протокол измерений.
Содержание отчета
1. Наименование работы.
2. Наименование станка, модель, техническая характеристика.
3. Данные об измерительных средствах:
Наименование, цена деления, погрешность.
4. Схема измерения размерного износа.
5. Характеристика обрабатываемого материала.
6. Марка пластинки твердого сплава (быстрорежущей стали).
7. Режимы резания.
8. Протокол измерений.
9 График зависимости размерного износа от пути резания и скорости резания.
10.Выводы.
Протокол испытаний
| Этап работы | Путь резания, м | Скорость резания, м/мин. | Размерный износ, мкм |
| 1-ый | |||
| 2-ой | |||
Графики по результатам испытаний.
Лабораторная работа №6