Операция 040 – Токарно-винторезная.

Данная операция выполняется за один установ.

Данная операция состоит из следующих переходов:

· установить и закрепить деталь;

· точить цилиндрические поверхности с подрезкой торца;

· обточить фаску;

· снять деталь.

Для поверхности :

Глубина резания: t = 5 мм

Для поверхности :

Глубина резания: t = 2,5 мм

Для поверхности :

Глубина резания: t = 1 мм.

Длина рабочего хода:

, где

– длина резания, равная длине обработки, измеренной в направлении резания;

– длина подвода, врезания и перебега;

;

.

Подача на оборот шпинделя станка (технологическая карта стр. 361):

.

Стойкость инструмента (с. 264) :

, где

– стойкость в минутах машинной работы станка;

Рекомендуемая нормативами скорость резания (карта Т-4 в [6], стр. 29):

,(с.261) где

;

– коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

– коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава(табл.5);

– коэффициент, зависящий от вида обработки(табл.6);

.

Основное машинное время обработки:

.

Силы резания :

для поверхности :

Н

Н

Н

Н

Н

Мощность резания для каждого инструмента:

;

для поверхности :

;

Суммарная мощность резания:

кВт.

Контроль

При выборе средств измерений в первую очередь должно учитываться допустимое значение погрешности для данного измерения, установленное в соответствующих нормативных документах.

В случае, если допустимая погрешность не предусмотрена в соответствующих нормативных документах, предельно допустимая погрешность измерения должна быть регламентирована в технической документации на изделие.

При выборе средств измерения должны также учитываться:

1. допустимые отклонения;

2. методы проведения измерений и способы контроля.

Главным критерием выбора средств измерений является соответствие средств измерения требованиям достоверности измерений, получения настоящих (действительных) значений измеряемых величин с заданной точностью при минимальных временных и материальных затратах.

Для оптимального выбора средств измерений необходимо обладать следующими исходными данными:

1. номинальным значением измеряемой величины;

2. величиной разности между максимальным и минимальным значением измеряемой величины, регламентируемой в нормативной документации;

3. сведениями об условиях проведения измерений.

Если необходимо выбрать измерительную систему,

руководствуясь критерием точности, то ее погрешность должна вычисляться как сумма погрешностей всех элементов системы (мер, измерительных приборов, измерительных преобразователей), в соответствии с установленным для каждой системы законом.

Предварительный выбор средств измерений производится в соответствии с критерием точности, а при окончательном выборе средств измерений должны учитываться следующие требования:

1. к рабочей области значений величин, оказывающих влияние на процесс измерения;

2. к габаритам средства измерений;

3. к массе средства измерений;

4. к конструкции средства измерений.

При выборе средств измерений необходимо учитывать предпочтительность стандартизированных средств измерений.

Точение производится на токарно-винторезном станке 16К20

Вес заготовки 3.55 кг. Материл резца Т15К6

где Тшт – штучное время

То – основное время

Тв – вспомогательное время

Тобс – время обслуживания

Тотд – время отдыха, личные надобности

Торг – организационное время

То – 1,48 мин

Tв1 = 0,08 мин (установить, снять деталь)

Тв2 = 0,05 мин (очистка резца от стружки щеткой)

Тв3 = 0,08 мин (закрепить резец в резцедержатель )

Тв4 = 0,02 мин (включить и выключить движение суппорта )

Тв5 = 0,01 мин (подвести или отвести инструмент к детали при обработке)

Тв6 = 0,08 мин (подвод и отвод резца)

Тв7 = 0,12 мин (измерение штангельциркуль) Тв=0,08+0,05+0,08+0,02+0,01+0,08+0,12=0,44мин

Топ - оперативное время,

Топ. = То +Тв = 0,29+0,44=1,13 мин

Торг = 4% от То =0,04 · 0,29=0,0116 мин

Tотд - перерыв,

Тотд = 5% от То = 0,05 · 0,29=0,0145 мин

Тобс =3% от То =0,03·0,29=0,0087 мин

Тшт= 0,44 +0,29+ 0,0087+0,0145+0,0116= 1,165 мин

Приспособление представляет собой эксцентриковую втулку диаметром 78f9 мм, изготовленную из инструментальной стали У8 ГОСТ 1435-74. Во втулке имеется 3 паза (для легкой посадки втулки на вал) шириной 3 мм и длинной 100мм, на конце каждого паза отверстие диаметром 5мм (для снятия напряжений). Так же имеется внутренняя фаска 3×15⁰. Имеется две фаски 4×45⁰. Профрезерованна лыска под углом 30⁰, шероховатость 1,25, посредине размерами 0,5×8 гравируется и заливается черным лаком риска. Необходимо соблюдение параллельности оси втулки относительно оси вала с отклонениями 0,05. Глубина риски составляет 0,1 мм.

1.Определяем осевую силу.

По таблице 22 стр. 273 определяем значения коэффициентов и показатели

степеней.

= 300

= 1

= 0,75

Н

К = К₀ * К₁ * К₂ * К₃ * К₄ * К₅

Где К₀ = 1,5 – гарантированный коэффициент запаса для всех приспособлений;

К₁ = 1,2 – коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки

для необрабатываемой заготовки;

К₂ = 1 – коэффициент учитывающий влияние сил резания от

прогрессирующего затупления инструмента;

К₃ = 1 – коэффициент учитывающий увеличение силы резания при

прерывистом резании;

К₄ = 1,3 – коэффициент учитывающий постоянство силы зажима

развиваемый приводам приспособления; для ручного привода с удобным

расположением рукоятки;

К₅ = 1 - коэффициент учитывающий установку деталей на планке с

большой поверхностью контакта.

К = 1,5 * 1,2 * 1 * 1 * 1,3 * 1 = 2,34

2. Определяем усилие зажима.

W= 1550*2,34=3627H

3. Определяем крутящий момент.

- крутящий момент.

Определяем крутящий момент:

где: = 200 Н

= 0,28 М

4. Определяем действительное усилие зажима.

6. Определяем продольную силу

Н

7. Найдем силу трения, которая возникает между стенками втулки и валом.

- коэффициент трения сталь о сталь, = 1,4

Т = 1,4*708=991,2Н

Список литературы:

1. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие для студ. техн. спец. вузов/П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: «Высшая школа», 1985. – 420 с.

2. Горбацевич А.Ф. - Курсовое проектирование по технологии машиностроения.(Изд. 3е) 1975

3. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. "Справочник технолога-машиностроителя" в 2-х томах. Том 2 (1986)

4. Приспособления для металлорежущих станков Автор: Ансеров М.А. Издательство: Машиностроение Год: 1975