Основные положения на сборку и сварку

Для получения шва высокого качества необходимо кромки металла на расстоянии 20 мм от торца очистить от ржавчины, масла, влаги, рыхлого слоя окалины и других загрязнений, способный привести к образованию пор и других дефектов. Загрязнения , окалину и лед следует удалять с поверхности металла , даже если они расположены вне места сварки . Это необходимо для того , чтобы при транспортировке и кантовке конструкции загрязнения не попали в место расположения будущего шва . Зачистку собранного узла производить нельзя , так как окалина или продукты зачистки попадут в зазор и их только частично можно удалить продувкой сухим сжатым воздухом или прожиганием газокислородным пламенем

Сборка – один из трудоемких и наименее механизированных операций. При сборке необходимо выдержать заданный зазор между соединяемыми деталями, а также совмещение кромок . Для этой цели применяют шаблоны , измерительные линейки и различного рода щупы . Сборку производят на сборочно-сварочном столе. Временно закрепление деталей выполняется различного рода фиксаторами, струбцинами скобами или прихватками. Сборку конструкции можно производить с помощью прихваток. Прихватки – это короткие однослойные отрезки швов , выполняемые электродами того же типа , которыми производится и сварка данного изделия . Сечение прихваток не должно превышать сечения шва . Прихватки необходимо выполнить длиной 20….80 мм с расстояние между прихватками – до 500 мм. Прихватки рекомендуется выполнять со стороны , обратной наложению первого слоя основного шва . Перед сваркой прихватки должны быть тщательно очищены , а при сварке – полностью проварены .

Допускаемое смещение свариваемых кромок относительно друг друга и величина допустимых зазоров должны быть не более величин, устанавливаемых на основныетипы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений по ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 14771-76.

После сборки деталей под сварку необходимо проверять зазоры между деталями. Величина зазоров должна соответствовать ГОСТ 5264-80.

Размеры сварного шва должны соответствовать чертежу сварной конструкции по ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 14771-76.

Сборкапод сварку должна быть принята ОТК.

2.9. Технологический процесс изготовления конструкции

Для изготовления подставки технологической необходимо использовать листовую сталь толщиной 16 мм, которую необходимо выправить на вальцах. На листовой стали с помощью металлической линейки, чертилки следует сделать разметку заготовок, затем накернить разметочные линии через 30 мм керном. По размеченным линиям вырезать заготовки из листовой стали с помощью механических ножниц. Кромки деталей необходимо очистить от ржавчины, окалины на расстоянии 30 мм от торца заготовок металлической щеткой до металлического блеска. Сборку конструкции производить на сборочно-сварочном столе с помощью струбцин и фиксаторов поэтапно с помощью прихваток длиной 10 мм с зазором 2 мм. Перед сваркой прихватки тщательно очистить от шлака.

Для правильного составления технологического процесса сборки и сварки подставки технологической выберем схему сборки:

1. Сборка и приварка к плите стойки (нижнее основание)

2. Сборка и приварка к плите стойки (верхнее основание)

3. Приварка к стойке ребер

4. Сборка и приварка скобы

5. Сборка и приварка скобы

Сборка узлов под сварку производится с помощью ручной дуговой сварки. Приварка к плите стойки производится сваркой в среде защитного газа, ребра жесткости и скобы к конструкции привариваются ручной дуговой сваркой. Все швы тавровые с катетом 8 мм.

При электродуговой сварке тавровые швы выполняются в нижнем положении. Сварку производил постоянным током обратной полярности, при силе тока 160А. Наклон изделия при сварке не производил. Сварку выполнял углом назад, угол наклона электрода составлял 45 градусов. Зажигание дуги произвел чирканьем. Сварка тавровых соединений в нижнем положении производится так, что одна плоскость свариваемого изделия горизонтальна, а другая вертикальна, и шов накладывается в прямой угол между этими поверхностями. Наибольшую опасность при сварке угловых швов представляет возможность непровара одной из сторон, а также непровар угла. Поэтому при сварке углового шва электрод располагают в плоскости, делящей угол пополам, и концу электрода сообщают поперечные колебательные движения для расплавления кромок. Сварка угловых швов будет однослойная (катет шва 8 мм). Однослойная применяется для швов с катетом до 10 мм. Техника наложения углового шва заключается в следующем: дугу возбуждают на нижнем листе, отступив от вершины угла на 3—4 мм больше, чем величина катета шва, затем дугу ведут от точки к вершине угла, где ее несколько задерживают для лучшего проплавления вершины угла; далее дугу поднимают на высоту, равную катету шва по вертикальной стенке, и по ней передвигают назад на некоторую величину. После этого дугу несколько быстрее, чем при подъеме, опускают на горизонтальный нижний лист и доводят на нем толщину шва на величину катета. Отсюда по нижнему листу дугу передвигают вперед до границы кратера и по ней направляют в вершину угла, снова задерживая дугу на некоторое время для лучшего проплавления вершины; затем поднимают вверх, возвращают назад на ту же величину а, спускают вниз и повторяют весь процесс в прежнем порядке. Ни в коем случае нельзя начинать сварку на верхней стенке, так как в этом случае расплавленный металл с электрода наплывет на не расплавленный еще основной металл нижнего листа и перекроет вершину угла, из-за чего и получится непровар, опасный тем, что его можно обнаружить, только сломав шов.
Для поддержания горения сварочной дуги и получения шва в процессе работы необходимо совмещать три движения электрода: непрерывное равномерное вниз по мере расплавления электрода, в направлении сварки и колебательные движения концом электрода поперек шва. Движение вдоль шва необходимо для заполнения наплавленным металлом всего шва. В процессе сварки нужно выполнять поперечные колебательные движения электродом «треугольником», данные колебательные движения обеспечивают наилучший провар коня шва.