Проектирование чертежа исходной заготовки

Чертеж исходной заготовки связывает работу заготовительного и механического цехов, являясь для первого чертежом готового изделия, а для второго — исходным документом для построения процесса обработки заготовки. Поэтому в нормальных производственных условиях чертеж исходной заготовки представляет собой результат совместной работы технологов заготовительного и механического цехов. В наиболее сложных случаях (при проектировании сложных деталей, имеющих необрабатываемые поверхности) в этой работе принимает участие конструктор основного производства, т. е. конструктор изделия.

Выбор методов получения исходных заготовок оказывает большое влияние на решение важной народно-хозяйственной задачи экономии металла

Повышение точности заготовительных производств (обработка давлением, литьем, получение заготовок из гранул, порошков и отходов металлообработки — стружки) привело к появлению и все более широкому распространению безотходной технологии, которая обеспечивает максимально возможное использование исходного материала.

Чертеж исходной заготовки отличается от чертежа готовой детали тем, что на всех поверхностях, обрабатываемых резанием, предусматриваются припуски, соответственно изменяющие размеры и форму заготовок.

В20.Разработка маршрута технологического процесса механической обработки и последовательности обработки заготовок.

Проектирование технологических процессов механической обработки начинается с тщательного изучения исходных данных проектирования: сборочного и рабочего чертежей изделия с соответствующими техническими условиями изготовления детали, чертежа исходной заготовки и размеров программного задания. Изучаются и такие дополнительные условия проектирования, как наличие или отсутствие оборудования, на котором предполагается осуществить изготовление проектируемого изделия; возможности модернизации оборудования; наличие производственных площадей для расширения производства; возможности применения совершенных видов исходных заготовок, прогрессивного инструмента и приспособлений и т. п.

После этого (в условиях серийного и единичного производств) по технологическим классификаторам заготовок, обрабатываемых на данном предприятии (в цехе), анализируется возможность изготовления данной заготовки по существующим на предприятии типовым или групповым технологическим процессам или на действующих групповых переменно-поточных или автоматических линиях.

При проектировании процессов обработки сложных и ответственных заготовок составляется несколько возможных вариантов обработки, окончательный выбор Которых производится на основании расчетов и сопоставления достигаемых точности, трудоемкости, выражаемой нормой штучно- калькуляционного времени Тш.к, технологической себестоимости С_т и срока окупаемости капитальных затрат.

Одновременно с этим разрабатывается последовательность операций, т. е. технологический маршрут обработки заготовки. При низкой точности исходных заготовок технологический процесс начинается с черновой обработки поверхностей, имеющих наибольшие припуски. При этом в самую первую очередь снимается припуск с тех поверхностей, на которых возможны литейные раковины, трещины и другие дефекты, с целью скорейшего отсеивания возможного брака или устранения обнаруженных дефектов заваркой, наплавлением металла и т. п.

Дальнейший маршрут строится по принципу обработки сначала более грубых и затем более точных поверхностей. В конце маршрута выполняются второстепенные операции (сверление мелких отверстий, нарезание крепежных резьб, прорезка пазов, снятие фасок и заусенцев). Наиболее легко повреждаемые поверхности (наружные резьбы, особо точные шлифованные и доведенные поверхности) обрабатываются в заключительной стадии технологического процесса.

На основе анализа чертежа, технических требований к изделию и условий его эксплуатации выявляются конструкторские базы детали и базы, используемые при сборке, и устанавливаются технологические базы для всех предполагаемых операций обработки заготовки. При этом руководствуются принципами совмещения и постоянства баз. В необходимых случаях производятся расчеты погрешностей базирования и установки.

Для предварительного выбора вида обработки отдельных поверхностей заготовки используются данные справочных таблиц экономической точности обработки различными способами и на различных станках, которые приводятся в учебной и справочной литературе.

В связи с тем что одинаковые точность обработки и качество обработанной поверхности могут быть достигнуты различными способами, после предварительного выбора нескольких возможных технически подходящих видов обработки следует произвести их сопоставление по производительности и экономичности.

При назначении вида обработки следует стремится к тому, чтобы число переходов при обработке каждой поверхности заготовки было минимальным. Желательно, чтобы одним и тем же способом обрабатывалось, возможно, большее количество поверхностей заготовки. Последнее дает возможность разработать высокопроизводительные концентрированные операции с максимальным совмещением обработки отдельных поверхностей, сократить общее количество операций и установов, длительность цикла обработки, повысить производительность и точность обра­ботки заготовки.

Принимая решение о дифференциации обработки и выделении отдельных переходов в самостоятельные операции, технолог должен учитывать происходящее при этом удлинение производственного цикла и увеличение межоперацнонного транспортирования и пролеживания заготовок на промежуточных складах. В условиях работы гибкой автоматизированной системы станков эти дополнительные обстоятельства особого значения не имеют, однако при недостаточно четкой организации производства цеха их отрицательное влияние может превзойти достоинства дифференциации.

В связи с тем что выбранный способ окончательной обработки отдельных поверхностей не всегда может обеспечить получение требуемых точности и качества поверхности непосредственно из исходной заготовки, возникает необходимость создания промежуточных операций или переходов, по мере выполнения которых достигается постепенное повышение точности заготовки до требуемой от готовой детали. Таким образом, кроме назначения способов окончательной обработки всех поверхностей заготовки назначаются способы промежуточной обработки и подсчитываются соответствующие операционные припуски н допуски на операционные размеры.

При этом широко используются справочные данные о точности размеров, шероховатости поверхности и глубине распространения деформационного упрочнения и остаточных напряжений металла поверхностного слоя, формирующихся при применении различных видов и режимов механической обработки.

При выборе оборудования в условиях действующего производства приходится ориентироваться на имеющееся в цехе оборудование и обязательно учитывать степень фактической загрузки отдельных его групп. Во многих случаях технологическая операция, осуществление которой предусматривалось на загруженном в цехе оборудовании, может быть произведена без ущерба для качества и производительности обработки (вместо шлифования — тонким точением и т. п.).

После решения перечисленных вопросов определяют структуру операции и выполняется предварительное оформление операционно- технологических карт с вычерчиванием соответствующих операционных эскизов. При оформлении технологических операций и отдельных переходов производится анализ технической возможности и экономической целесообразности их концентрации путем применения наборов нормального режущего инструмента или проектирования и изготовления специальных комплектов инструментов (в том числе фасонных), а также использования специальных многоинструментных державок, параллельной и последовательной обработки заготовок и затем окончательно уточняется принятая структура операции.

После определения структуры операций проектируются схемы наладки (настройки) станков для основных технологических операций. При этом выполняются необходимые расчеты точности настройки, определяются рабочие циклы станка, взаимного расположения инструментов, режимы их работы и производительность операции.

Проектирование наладок обычно осуществляется в такой последовательности

1.Расчеты точности настройки станка па настроечные размеры (определение среднего настроечного размера и допуска на настройку или расчет предельных настроечных размеров с учетом рассеяния размеров и переменных систематических погрешностей обработки).

2.Составление предварительного плана размещения инструментов в суппортах и инструментальных головках по отдельным переходам и предварительный расчет режимов резания. При этом следует стремиться к одновременной работе инструментов, размещенных в разных суппортах, закрепленных в многорезцовых державках.

3.Окончательная компоновка инструментов в наладке станка и корректирование режимов резания.

4.Оформление схемы наладки станка с указанием размещения инструментов, их шифров, рабочих и холостых движений; с подбором необходимых копиров и шестерен; с расчетами циклов работы станка и производительности обработки по данной наладке.

5.Конструирование необходимой оснастки для наладки станка (приспособление, специальный режущий и вспомогательный инструмент, шаблоны для установки режущего инструмента и т. п.).

После проектирования наладки станка окончательно оформляют операционно-технологические карты и производят техническое нормирование всех операций технологического процесса с установлением необходимого разряда работы и соответствующих норм выработки.

В21.Проектирование типовых и групповых технологических процессов механической обработки заготовок.

Типизация должна обеспечить устранение многообразия технологических процессов обоснованным сведением их к ограниченному числу типов и являться базой для разработки стандартов на типовые технологические процессы.

Типовой технологический процесс разрабатывается для изготовления в конкретных производственных условиях типового представителя группы изделий, обладающих общими конструктивно-технологическими признаками.

К типовому представителю группы изделий относят изделие, обработка которого требует наибольшего количества основных и вспомогательных операций, характерных для изделий, входящих в эту группу.

Основной задачей классификации является приведение всего многообразия заготовок, поверхностей и их сочетаний к минимальному количеству типов, для которых можно разработать типовые технологические процессы обработки в нескольких вариантах, чтобы для любого конкретного случая обработки заготовки, поверхности или сочетания поверхностей данного типа можно было выбрать наиболее рациональный типовой процесс для данных условий производства.

Признаками для классификации элементарных поверхностей являются: форма поверхности; требуемая точность (по размеру, форма и качеству); размеры; материал изделия.

Типизация обработки сочетаний поверхностей (как и обработки элементарных поверхностей) не решает задачи типизации исходной заготовки и не всегда определяет последовательность обработки отдельных поверхностей конкретной заготовки. При наличии у заготовки нескольких типовых сочетаний поверхностей, связанных с определенными «своими» технологическими базами, может возникнуть необходимость в изменении последовательности обработки отдельных типовых сочетаний. Решить задачу типизации технологических процессов можно только путем проведения типизации обработки заготовок.

Признаками для классификации заготовок являются: конфигурация заготовки; ее размеры; точность обработки и качество обрабатываемых поверхностей; материал заготовки.

В основу построения технологической классификации заготовок проф. А. П. Соколовский принимает классы, которые, в свою очередь, подразделяются на подклассы, группы и подгруппы. Классом называется совокупность заготовок, характеризуемых общностью технологических задач, решаемых в условиях определенной конфигурации этих заготовок. По классификации А. П. Соколовского предусмотрено 14 классов (валы, втулки, диски, эксцентриковые заготовки, крестовины, рычаги, плиты, угольники, бабки, зубчатые колеса, фасонные кулачки, ходовые винты и червяки, мелкие крепежные детали).

Разбивка классов на группы и подгруппы заканчивается типом. Под типом подразумевается совокупность заготовок одного класса, имеющих вопределенных производственных условиях одинаковый маршрут типовых операций. Практически к одному типу относятся заготовки, для которых можно составить общую карту типового процесса.

Разработка типовой технологии в условиях завода должна проводиться для двух ее вариантов: рабочего, составленного на основании имеющегося оборудования и условий завода, и перспективного, учитывающего все возможности современных видов обработки, новейшего оборудования и прогрессивных методов организации производства (создание технологических участков производства зубчатых колес, валов, втулок и т. п., уровень технологии которых может быть значительно повышен).

Документация типовых технологических процессов включает в себя классификатор заготовок и типовые процессы обработки.

Карты типовых процессов составляют для каждого типа заготовок. Они имеют две разновидности: обычные типовые карты, включающие перечень операций и оборудования с указанием количества уступов и краткого порядка выполнения работы, и карты нормального процесса для типа заготовок, отличающихся только размерами при тождественной форме (чаще всего для нормализованных или даже гостированных заготовок). Типовой процесс для таких заготовок одинаков и часто оформляется в виде технологических карт.

Подобные карты составляют для простейших по конфигурации заготовок (кольца, крепежные детали, режущий инструмент и т. п.). Такие карты содержат подробные данные о технологическом процессе и отдельных операциях: эскиз заготовки, номера нормалей и ГОСТов, предельные габаритные размеры заготовок, точность обработки и качество поверхности, материал, последовательность и содержание операций переходов, оборудование, приспособление и инструменты (режущие, мерительные и вспомогательные), режимы обработки (пределы их изменений для разных размеров заготовок) и указания по техническому нормированию.

В условиях современного единичного мелкосерийного и серийного типов машиностроительного производства важное значение имеет организация группового производства.

Групповое производство — форма организации дискретных {прерывных) производственных процессов, экономико-организационной основой которой является целевая подетальная (предметная) специализация участков и цехов, а технологической составляющей — унифицированная групповая (типовая) форма организации технологических процессов. При этом в конечном счете создаются подетально-групповые цехи, участки и многономенклатурные групповые поточные линии.

Основным признаком для объединения заготовок в группы по отдельным технологическим операциям является общность обрабатываемых поверхностей или их сочетаний.

Групповой технологической операцией называется общая для группы различных по конструктивным признакам заготовок операция, выполняемая с определенной групповой оснасткой, обеспечивающей обработку заготовки на данном оборудовании.

Групповую технологическую операцию следует разрабатывать для выполнения технологически однородных работ при изготовлении группы изделий на специализированном рабочем месте при условии возможности подналадки средств технологического оснащения. Ее можно разрабатывать и применять как составную часть группового технологического процесса (маршрута), как однооперационный групповой технологический процесс и как отдельную групповую операцию единичного технологического процесса.

Групповым технологическим процессом называется совокупность групповых технологических операций, обеспечивающих обработку различных заготовок группы (или нескольких групп) по общему технологическому маршруту. При групповом технологическом маршруте некоторые заготовки или их группы могут пропускать отдельные операции.

Проектирование групповой обработки выполняют в такой последовательности.

1.По чертежам изделий завода производят отбор заготовок, которые могут быть обработаны на одинаковом оборудовании при установке в однотипных приспособлениях с применением одинакового инструмента.

2.Определяют фактическую трудоемкость обработки отобряниых заготовок в количестве, обеспечивающем полное выполнение месячной программы (с учетом периодичности запуска заготовок в производство).

3.Устанавливают окончательный состав группы заготовок исходя из необходимости загрузки оборудования в течение месяца при минимальных переналадках для других групп заготовок.

4.После уточнения состава группы создают комплексную заготовку, устанавливают последовательность и содержание переходов групповой операции и разрабатывают схему групповой наладки станка.

5.Схему групповой наладки станка разрабатывают для наиболее сложной заготовки группы, включающей в себя все поверхности, встречающиеся у остальных заготовок. Если среди более простых заготовок группы встречаются отдельные поверхности (например, конус, фаска), отсутствующие у других заготовок, то эти поверхности искусственно добавляют в чертеж. Такая усложненная заготовка называется комплексной

Организация групповой обработки по всем возможным ее направлениям (отдельные операции; групповой технологический процесс, т. е. типовой технологический маршрут при групповых операциях; групповая многопредметная поточная линия и, наконец, групповая автоматическая линия) дает большой экономический эффект по ряду показателей работы предприятия.

1.Повышается производительность обработки за счет следующих мероприятий:

а) перевода обработки заготовок единичного и мелкосерийного производств с менее производительных на более производительные стаики (с токарных на револьверные, с револьверных — на автоматы) и применения для получения исходных заготовок методов литья под давлением, кокильного литья, жидкой штамповкп металла, различных методов прессования и штамповки и т. п.;

б) применения высокопроизводительных групповых приспособлений и групповой оснастки (режущий, вспомогательный инструмент) и проведения малой механизации станков (создание упоров, выключающих устройств, инструментальных головок и т. п.);

в) сокращения затрат подготовительно-заключительного времени на настройку и переналадку станка, затрат вспомогательного времени и повышения общего коэффициента использования станка но времени;

г) применения специализированных для выполнения групповых операций высокопроизводительных станков и упрощенных станков с программным управлением для групповой обработки определенных типоразмеров заготовок;

д) создания в условиях мелкосерийного н серийного производств групповых многопредметных поточных и автоматических линий.

2.Сокращаются сроки технической подготовки производства и освоения новых производств (во многих случаях для заготовок новых изделий подходят существующие групповые процессы и наладки, уже оснащенные необходимыми средствами производства).

3.Упрощается и удешевляется проектирование и изготовление специальной оснастки, заменяемой групповой.

4.Облегчается и удешевляется модернизация станков, приобретающая характер целевой модернизации станков для обработки вполне определенных групп заготовок.

5.Улучшается технологическая отработка конструкции путем передачи конструкторскому отделу в качестве рекомендуемых типоразмеров деталей технологических классификаторов существующих групповых процессов (в том числе альбомов чертежей комплексных заготовок).

6.Создаются большая производственная гибкость метода и не­разрывная связь с вопросами организации и планирования производства.

В22.Структура технологической операции.

Технологическая операция — это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (ГОСТ 3.1109—82). Применительно к условиям механосборочного производства стандартизированное определение операции можно представить в следующем виде: технологическая операция — это часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями, одним или несколькими рабочими.

Условие непрерывности операции означает выполнение предусмотренной ею работы без перехода к обработке другого изделия. Например, обработка ступенчатого валика в центрах на токарном станке представляет собой одну технологическую операцию, если ее выполняют в такой последовательности: устанавливают заготовку в центрах, обтачивают валик с одного конца, снимают заготовку, переустанавливают хомутик и вторично устанавливают заготовку в центрах, обтачивают валик с другого конца. Аналогичную по содержанию работу над валиком можно выполнить и за две операции: 1) закрепить хомутик, установить заготовку в центрах, обточить с одного конца и снять хомутик; 2) закрепить хомутик на другом конце заготовки, установить ее в центрах и обточить с другого конца, если вторичная установка и обработка второго конца валика последует не сразу после обработки первого конца, а с перерывом для обработки других заготовок партии (т. е. сначала все заготовки обрабатываются с одного конца, а потом все — с другого). Приведенный пример показывает, что состав операции устанавливают не только на основе чисто технологических соображений, ко и с учетом организационной целесообразности.

Технологическая операция является основной единицей производственного планирования и учета. На основе операций определяется трудоемкость изготовления изделий и устанавливаются нормы времени и расценки; задается требующееся количество рабочих, оборудования, приспособлений и инструментов; определяется себестоимость обработки; производится календарное планирование производства и осуществляется контроль качества и сроков выполнения работ.

В условиях автоматизированного производства под операцией понимается законченная часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на автоматической линии, которая состоит из нескольких станков, связанных автоматически действующими транспортно-загрузочными устройствами.

В условиях гибкого автоматизированного производства непрерывность выполнения операции может нарушаться направлением обра­батываемых заготовок на промежуточный склад в периоды между отдельными позициями, выполняемыми на разных технологических модулях.

Кроме технологических операций в состав технологического процесса в ряде случаев (например, в поточном производстве и особенно при обработке на автоматических линиях и в гибких технологических комплексах) включаются вспомогательные операции (транспортные, контрольные, маркировочные, по удалению стружки и т. п.), не изменяющие размеров, формы, внешнего вида или свойств обрабатываемого изделия, но необходимые для осуществления технологических операций.

Установ представляет собой часть технологической операции, выполняемую при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.

Позиция—фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования, для выполнения определенной части операции.

Технологический переход — законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.

В23.Методы и схемы контроля отклонения формы и расположения поверхностей.

Отклонение от плоскостности — наибольшее расстояние А от точек реальной поверхности до прилегающей плоскости в пределах нормируемого участка.

Существующие методы измерения отклонений от плоскостности в основном являются дискретными: поверхность измеряется в отдельных точках. Чем больше число измеряемых точек, тем полнее результат измерения соответствует стандартному определению отклонения от плоскостности.

Для прямоугольных поверхностей точки измерения располагают на продольных, поперечных и диагональных сечениях. Если измерения производят относительно плоской базы, то достаточно измерять точки на продольных и поперечных сечениях.

В24. Методика расчета режимов резания. Особенности расчета режимов резания для многоинструментальной обработку.

ОСОБЕННОСТИ НОРМИРОВАНИЯ МНОГОИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ

При обработке на многорезцовых, многошпиндельных и многопозиционных станках и на автоматических линиях особенности операции накладывают на режим резания определенные ограничения, которые приводятся ниже.

1.Все инструменты должны работать с одинаковой подачей в миллиметрах на оборот шпинделя или на один двойной ход.

2.Длина хода для всех инструментов должна быть одинаковой (указанное ограничение характерно для станков, работающих резцами, закрепленными на одном суппорте).

3.Соотношение между величинами подач отдельных инструментов задано и не может быть изменено (например, при работе многошпиндельной сверлильной головки соотношение между подачами для отдельных шпинделей обязательно должно быть равно передаточному отношению кинематической цепи, связывающему эти шпиндели).

4.Все инструменты должны работать при одной и той же частоте вращения шпинделя (например, работа многорезцовых токарных станков, работа нескольких фрез, закрепленных на одной оправке).

5.Соотношение частот вращения шпинделей и отдельных инструментов задано и не может быть изменено.

6.Все инструменты должны работать с одинаковой минутной подачей.

7.Все инструменты должны работать с одинаковой скоростью резания (например, при работе на продольно-строгальных станках).

8.Машинное время инструментов (суппортов, агрегатов и т. д.) должно быть одинаковым (при этом частоты вращения шпинделей и подачи в миллиметрах на оборот и в миллиметрах в минуту могут быть различными, например, нормирование автоматической линии и многопозиционных станков последовательного действия).

ВЛИЯНИЕ МНОГОИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ НА РЕЖИМ РЕЗАНИЯ

Глубина (ширина) резания (как и при одноинструментной обработке) определяется припуском. Здесь также припуск должен быть удален по возможности за один ход, а при повышенных требованиях к точности и шероховатости — за два хода: черновой и чистовой. В случаях, когда ходы могут производиться одновременно (например, при обработке на многопозиционных станках), может оказаться целесообразной обработка неточных поверхностей в два хода.

Подачи (как и при одноинструментной обработке) должны быть взяты максимально возможными. Величину подачи здесь ограничивают: а) прочность механизмов привода и подачи станка; б) прочность инструмента; в) прочность заготовки; г) жесткость технологической системы; д)шероховатость обрабатываемой поверхности.

Мощность станка, как правило, не ограничивает подачу: при недостатке мощности в большинстве случаев следует снижать не подачу, а скорость резания.

Если конструкция станка заставляет принять для нескольких инструментов одинаковые (ограничение 1) или пропорциональные (ограничение 3) подачи, то общая подача выбирается так, чтобы ни для одного инструмента технологически допустимая подача не была превышена. Это обычно приводит к снижению подач для всех инструментов, кроме одного.

При работе на многосуппортных станках (многорезцовых и др.) работа всех суппортов с технологически допустимыми подачами привела бы к разной продолжительности работы суппортов. Если нет возможности сократить время работы «лимитирующего» суппорта, требующего наибольшего времени для своей работы, то подачи остальных суппортов могут и должны быть снижены. Такое выравнивание времени работы суппортов оберегает режущий инструмент, не увеличивая машинного времени.

Подача нелимитирующих суппортов должна быть снижена до таких величин, при которых время работы всех суппортов получится одинаковым. Однако при этом следует иметь в виду, что для некоторых инструментов имеется не только максимум, но и минимум допустимой подачи. Например, при работе твердосплавных резцов на многорезцовых станках не следует применять подачи меньше 0,04—0,05 мм/об.

Недостаточные жесткость и прочность станка часто заставляют снижать подачи. В связи с этим проверка принятых подач по силовым паспортным данным станка является обязательной.

Скорости резания могут приниматься одинаковыми с одноинтрументной обработкой в случаях: а) обработки чистовым инструментом, когда изменение скорости приводит к недопустимому увеличению шероховатости поверхности; б) обработки металлов, имеющих резко выраженный оптимум скорости, отклонение от которого приводит к резкому падению стойкости (некоторые стали аустенитного класса).

Скорости резания снижаются: а) при заданном соотношении между скоростями (ограничения 4, 5, 7); б) в случае, когда инструменты должны работать с одинаковой минутной подачей (ограничение 6) или с одинаковым машинным временем (ограничение 8) для обеспечения работы всех инструментов с технологически допустимыми подачами в миллиметрах на оборот или в миллиметрах на зуб; в) при недостаточной мощности станка (при этом, когда скорость снижается ниже 40—50 м/мин, иногда приходится отказываться от применения резцов Т5К10, Т15К6 и Т14КВ, плохо работающих при низких скоростях); г) в связи с необходимостью повысить стойкость инструментов при многоинструментной обработке.

Скорость резания может повышаться, если инструменты должны работать с одинаковой длиной хода (ограничение 2). В этом случае для некоторых инструментов время резания составляет лишь часть машинного времени. Это позволяет повысить расчетные скорости резания для этих инструментов без увеличения расчетного периода стойкости.

Для операций, ритм которых не связан с ритмом других операций, следует стремиться к работе со скоростями и при стойкости инструмента, обеспечивающими наименьшую себестоимость операции.

В случаях, когда продукция пролета, цеха или поточной линии должна выпускаться комплектно, т. е. ритм нескольких операций должен быть одинаковым, для получения наименьшей себестоимости продукции необходимо несколько повышать (по сравнению с экономическими) скорости резания для операций, являющихся «узким» местом, и снижать их для остальных операций. Повышать скорости резания выше скоростей наибольшего выпуска не следует.

В25.Техническое нормирование. Структура технически обоснованной нормы времени. Методика расчета основного времени на обработку.

Техническое нормирование в широком смысле этого понятия представляет собой установление технически обоснованных норм расхода производственных ресурсов (ГОСТ 3.1109—82). При этом под производственными ресурсами понимаются энергия, сырье, материалы, инструмент, рабочее время и т. д.

В современных условиях механосборочного производства экономия производственных ресурсов (в силу ряда причин экономического, демографического и социального характера) приобретает чрезвычайно важное значение. Особенно важной задачей, решаемой при проектировании технологических процессов, является задача технического нормирования рабочего времени, т. е. нормирования труда.

Техническое нормирование труда — это совокупность методов и приемов по выявлению резервов рабочего времени и установлению необходимой меры труда. Задачами технического нормирования являются выявление резервов рабочего времени и улучшение организации труда на предприятии, установление правильной меры труда (т. е. определение нормы времени) и в конечном счете — повышение производительности труда и увеличение объема производства.

Нормы времени, определенные аналитическим методом, называются технически обоснованными нормами или просто техническими нормами.

Технически обоснованная норма времени — это время, необходимое для выполнения единицы работы, установленное расчетом исходя из рационального использования в данных условиях производства труда рабочего (живого труда) и орудий труда (овеществленного труда) с учетом передового производственного опыта.

Технически обоснованная норма устанавливается с учетом наличия рационального технологического процесса, правильной для данных производственных условий организации труда и выполнения работы рабочим соответствующей квалификации, производительность труда которого выше средней производительности труда рабочих на аналогичной работе.

Технически обоснованные нормы могут быть освоены всеми рабочими данной специальности и квалификации, овладевшими трудовыми приемами, технологией и режимами работы, положенными в основу расчета этих норм. С развитием техники, технологии и организации производства, с ростом энерговооруженности рабочего и повышением его культурного уровня нормы времени должны корректироваться в сторону их снижения с учетом растущей производительности труда.

Опытно-статистический метод нормирования, применяемый в условиях единичного и мелкосерийного производств, в отличие от технического нормирования не предполагает аналитического расчета трудоемкости отдельных элементов выполняемой работы и их суммирования. Норма времени устанавливается на всю операцию в целом путем сравнения с нормами и фактической трудоемкостью выполнения в прошлом аналогичной работы.

В отличие от опытно-статистических норм технические нормы: 1) предусматривают использование передового производственного опыта, возможно более полное использование имеющихся средств производства и рабочего времени, так как они установлены исходя из рационально построенных технологических и трудовых процессов; они определяют производительность труда выше среднего достигнутого уровня и являются поэтому прогрессивными, подтягивающими отстающих рабочих к передовым; 2) при аналитическом методе нормирования и при использовании нормативов нормы однородны по жесткости, что исключает появление неоправданно высокой или чрезмерно низкой оплаты труда, в обоих случаях приводящей к дезорганизации производства; 3) введение объективных и технически обоснованных расчетных норм устраняет конфликты и споры о правильности норм, имеющие место при опытно-статистическом нормировании.

В условиях единичного и мелкосерийного производств экономически нецелесообразно расчленять операции на дифференцированные элементы для определения норм времени. В этом случае определение норм времени производится по укрупненным нормативам (на технологические переходы) или по типовым нормам, составленным аналитическим методом для типовых технологических процессов.

Норма основного времени Т0 — это норма времени на достижение непосредственной цели данной технологической операции или перехода по качественному и (или) количественному изменению предмета труда.

Основное (технологическое) время Т0 предста