Раздел 1 Монтаж, ремонт и наладка оборудования

Рабочая программа

Пояснительная записка

Современный химический завод является сложным комплексом тех­нологических установок предназначенных для получения нужных продук­тов. Учебная дисциплина “Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт оборудования” является специаль­ной и направлена на изучение основных вопросов ремонта, монтажа и эксплуатации оборудования химических производств.

В результате изучения учебной дисциплины студент должен:

Знать:

- современное технологическое оборудование отрасли;

- справочную и техническую литературу по обслуживанию обору­дования;

- пути повышения эффективности предприятий;

- пути совершенствования технологического процесса, экономное расходование сырьевых ресурсов;

- воздействие окружающей среды и производственных процессов на поведение и здоровье людей;

- средства (орудия) труда, подъемно-транспортное оборудование;

- технологические операции, пусконаладочные работы на дейст­вующих предприятиях;

- физические, химические, электрохимические процессы, происхо­дящие в аппаратах под действием рабочей среды, с учетом высо­ких и низких температур, вибраций, коррозии;

- пути действия для снижения вредных воздействий на технологи­ческое оборудование;

Уметь:

- проводить монтаж нового оборудования, грамотно его эксплуати­ровать и проводить своевременно все виды ремонтов оборудова­ния;

- выполните, обязанности механика по эксплуатации и ремонту;

- работать со справочной литературой и графическим материалом;

- грамотно использовать механизмы (электрические, гидравличе­ские, пневматические);

- управлять исполнительными механизмами (насосами, лебедками и др.);

- принимать отечественное и импортное оборудование, предъяв­лять рекламации в случаях нарушения требований;

- применять на практике восстановление деталей: металлизацией, хромированием, сваркой, наплавкой.

Тематический план

Наименование разделов и тем	Максим. учебная нагрузка, час.	Количество аудиторных часов при очной форме обучения	Самост. работа
Всего	Лаб. работы	Прак. занятия
Введение			-	-
Раздел 1 Монтаж, ремонт и наладка оборудования			-
1.1 Основы теории надежности			-	-
1.2 Поддерживание технического состояния машин на предприятиях			-		-
1.3 Ремонтно-механические мастерские			-	-
Раздел 2 Общие сведения о монтаже, ремонте и наладке оборудования. Процессы производства работ, их обеспечение и организация
2.1 Производственные и технологические процессы. Материально-техническое обеспечение работ. Планирование и организация работ, нормативная документация			-	-
2.2 Технология монтажных работ, фундаменты под оборудование, такелажные работы				-	-
2.3 Установка оборудования в проектное положение			-
2.4 Правила техники безопасности при производстве монтажных работ			-	-	-
2.5 Ремонт и модернизация оборудования. Процессы, ухудшающие техническое состояние машин			-
2.6 Методы ремонта оборудования. Восстановление изношенных деталей			-	-
2.7 Ремонт и модернизация технологического оборудования, типовых деталей, сборочных единиц			-	-
2.8 Планирование и организация технического обслуживания и ремонта оборудования			-		-
2.9 Наладка оборудования. Общие понятия об испытании оборудования. Основные сведения о технической диагностике. Правила безопасности при производстве пусконаладочных работ			-	-
Раздел 3 Монтаж, ремонт и наладка основных видов технологического оборудования отрасли			-
3.1 Ремонт и монтаж кожухотрубных теплообменников			-
3.2 Ремонт и монтаж колонных аппаратов			-
3.3 Ремонт и монтаж трубчатых печей			-
3.4 Ремонт и монтаж фильтров			-
3.5 Ремонт и монтаж центрифуг			-
3.6 Ремонт и монтаж емкостной аппаратуры			-
3.7 Ремонт и монтаж аппаратуры с перемешивающими устройствами			-
3.8 Ремонт и монтаж компрессоров			-
3.9 Ремонт и монтаж центробежных насосов			-
3.10 Ремонт и монтаж дробильно-размольного оборудования			-
3.11 Ремонт и монтаж трубопроводов			-	-
Раздел 4 Курсовое проектирование			-	-	-
Итого по дисциплине

Содержание учебной дисциплины

Введение

Общие понятия о дисциплине, техническом обслуживании и ремонте оборудования отрасли.

Связь со смежными дисциплинами общетехнического и специального циклов. Связь изучаемой дисциплины с курсовым и дипломным проектиро­ванием.

Раздел 1 Монтаж, ремонт и наладка оборудования

Основы теории надежности

Студент должен:

Знать:

- различные металлы и сплавы, их марки;

- пути повышения качества этих материалов;

- термическую обработку этих металлов.

Понятие о промышленном изделии. Качество изделия. Свойства изде­лия: надежность, долговечность, сохраняемость, ремонтопригодность. Количественные показатели изделия: надежность, наработка долговеч­ности, срок службы и ресурс. Способы повышения надежности изделия.

Самостоятельная работа “Теория надежности”.

Производственные и технологические процессы. Материально-техническое обеспечение работ. Планирование и организация работ, нормативная документация

Студент должен:

Знать:

- средства (орудия) труда, подъемно-транспортное оборудование, машины и механизмы, приспособления и инструмент, материалы;

- технологические операции пусконаладочных работ на действую­щих предприятиях.

Определение производственного и технологического процессов приме­нительно к проведению монтажных, ремонтных и наладочных работ.

Материально-техническое обеспечение работ: металлорежущие станки, оборудование для сварки, оборудование для пневматических и гидравличе­ских испытаний, транспортные средства для передвижения грузов, грузо­подъемные механизмы; ремонтно-монтажные инструменты: для сборки и разборки, для рубки и резки, для сверления, развертывания и нарезания резьбы. Измерительные инструменты; ремонтно-монтажные материалы; смазочные материалы. Планирование и организация работ. Нормативная документация. Календарное планирование, сетевое планирование. Бригад­ная форма организации труда. Определение трудоемкости и стоимости ра­бот. Оформление нарядов на производство работ.

Применение нормативной документации при производстве монтажных и пусконаладочных работ.

Самостоятельная работа “Материально-техническое обеспечение работ”.

Планирование и организация технического обслуживания и ремонта оборудования

Студент должен:

Знать:

- виды планово-предупредительных ремонтов;

- структуру ремонтных циклов;

- систему планово-предупредительных ремонтов;

- планирование ремонтных работ;

Уметь:

- составлять графики ремонта оборудования;

- распределять работы при выполнении годового графика ремонта оборудования;

- определять потребность в рабочей силе;

- оформлять наряды на производство капитального ремонта.

Виды ремонта. Система планово-предупредительного ремонта (система ППР) оборудо­вания, ее определение, сущность, цели и задачи. Планирование ремонтных работ. Структура ремонтного цикла. Планы-графики (годовой и месячный) ППР оборудования. Цель по­строения графика. Основные цели и задачи организации ТО и ремонта оборудования. Со­держание работ по техническому обслуживанию. Виды технического об­служивания. Определение периодичности ТО в зависимости от наработки оборудо­вания. Распределение работ по ТО между исполнителями. Основные этапы организации работ. Анализ эффективности и подведение итогов работ, отчет о выполнении задания. Определение состава, объема, трудоемкости и стоимости работ. Определение потребности в рабочей силе. Расчет численности рабочих для технического обслуживания (наладки) оборудования. Способы организации ремонта и ТО. Простой оборудо­вания в ремонте, организационно-технические мероприятия, направленные на сокращение простоя оборудования. Повышение коэффициента сменно­сти работы оборудования. Документация для проведения технического обслуживания и ремонта. Техническая документация. Технические паспорта машин, инструкции по их эксплуатации.

Практическое занятие “Составление годового графика ППР и технического обслуживания”.

Ремонт и монтаж фильтров.

Студент должен:

Знать:

- Основные работы, проводимые при монтаже и ремонте различных видов фильтров.

Ремонт и монтаж рамных фильтр-прессов. Ремонт и монтаж барабанных вакуум-фильтров.

Практическое занятие “Неисправности и основные работы при ремонте и монтаже фильтр-пресса и барабанного вакуум-фильтра”.

Самостоятельная работа “Перспектива развития оборудования для процессов фильтрации”.

Ремонт и монтаж центрифуг

Студент должен:

Знать:

- Основные работы, проводимые при монтаже и ремонте центрифуг.

Особенности монтажа центрифуг. Порядок монтажа центрифуг. Особенности ремонта узлов центрифуг.

Практическое занятие “Неисправности и основные работы при ремонте и монтаже промышленных центрифуг”.

Самостоятельная работа “Оборудование для проведения процессов центрифугирования”.

Литература

1. Фарамазов С.А. Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов. М.: Химия, 1971 г.

2. Процессы и аппараты химической промышленности. Под общ. Ред. П.Г. Романкова – Л.: Химия, 1989 г..

3. Генкин А.Э. Оборудование химических заводов. М., Высшая школа, 1986 г.

4. Криворот А.С. Конструкция и основы проектирования машин и аппаратов химической промышленности. М., Машиностроение, 1976 г.

5. Дуров В.С., Рахмилевич З.З., Чернч Я.С. Эксплуатация и ремонт компрессоров и насосов. М.: Химия, 1980 г.

6. Гидон Л.М. Монтаж поршневых компрессоров. М.: Машиностроение, 1968 г.

Календарный план

№ № уроков	Наименование разделов, тем и краткое содержание уроков	Кол. часов	Прим.
	I семестр 3 курс
	Глава 1. Общие вопросы ремонта оборудования
	1 Организация ремонтной службы на предприятии
	2 Система технического обслуживания и ремонта оборудования
	2.1 Задачи системы ТОиР
	2.2 Виды ремонтов и их объем
	2.3 Основные направления совершенствования системы ТОиР
	3 Документация ремонта. 4 Финансирование ремонтов
	5 Планирование ремонтов, составление ремонтного цикла
	5.1 Планирование ремонтов
	5.2 Составление ремонтного цикла
	6 Ремонтные операции
	6.1 Разборка машины или аппарата на сборочные единицы и детали
	6.2 Очистка и мойка сборочных единиц и деталей 6.3 Контроль, дефектация и сортировка деталей
	6.4 Восстановление изношенных деталей (сварка, наплавка, металлизация)
	6.5 Восстановление изношенных деталей (Методы электролитического восстановления деталей, Метод пластических деформаций, Обработка деталей на ремонтные размеры)
	6.6 Сборка машины или аппарата (подшипники, валы)
	6.7 Сборка машины или аппарата (передачи, шпонки, шлицы)
	6.8 Обкатка и испытание
	Повторение пройденного
	Повторение пройденного
	Глава 2. Общие вопросы монтажа оборудования
	1 Организация производства монтажных работ 2 Выбор и разработка методов производства монтажных работ
	3 Техническая документация на монтажные работы
	4 Оборудование и приспособления для монтажных работ
	4.1 Оборудование для монтажных работ
	4.2 Приспособления для монтажных работ
	5 Организация монтажной площадки 7 Подготовка оборудования к монтажу
	6 Приемка, хранение и расконсервация оборудования при монтажных работах 9 Строповка оборудования при монтажных работах
	8 Приемка фундаментов под монтаж
	10 Установка оборудования на фундамент
	Повторение пройденного
	Повторение пройденного
	Глава 3. Надежность, ремонтопригодность и износ оборудования
	1 Надежность оборудования и технологических линий
	2 Ремонтопригодность оборудования
	3 Износ оборудования
	Повторение пройденного
	Контрольная работа
	Глава 4. Ремонт и монтаж типовых узлов механизмов
	1 Ремонт и монтаж валов
	1.1 Ремонт валов
	1.2 Монтаж валов
	2 Ремонт и монтаж подшипников
	2.1 Подшипники скольжения
	2.2 Подшипники качения
	3 Ремонт и монтаж зубчатых передач
	4 Ремонт и монтаж ременных передач
	Повторение пройденного
	Повторение пройденного
	Глава 5. Ремонт и монтаж типового оборудования
	3 Ремонт и монтаж аппаратов с мешалками
	3.1 Ремонт аппаратов с мешалками
	3.1 Ремонт аппаратов с мешалками
	3.1 Ремонт аппаратов с мешалками
	3.2 Монтаж аппаратов с мешалками
	3.3 Испытания аппаратов с мешалками
	Повторение пройденного
	Повторение пройденного
	Зачет
	Повторение пройденного

Календарный план

№ № уроков	Наименование разделов, тем и краткое содержание уроков	Кол. часов	Прим.
	II семестр 3 курс
	Глава 5. Ремонт и монтаж типового оборудования
	1 Ремонт и монтаж теплообменных аппаратов
	1.1 Ремонт теплообменной аппаратуры
	1.1 Ремонт теплообменной аппаратуры
	1.1 Ремонт теплообменной аппаратуры
	1.1 Ремонт теплообменной аппаратуры
	1.2 Монтаж теплообменной аппаратуры
	Повторение пройденного
	Повторение пройденного
	2 Ремонт и монтаж колонных аппаратов
	2.1 Ремонт колонных аппаратов
	2.1 Ремонт колонных аппаратов
	2.2 Монтаж колонных аппаратов
	2.2 Монтаж колонных аппаратов
	2.2 Монтаж колонных аппаратов
	2.2 Монтаж колонных аппаратов
	2.2 Монтаж колонных аппаратов
	2.3 Монтаж внутренних устройств колонных аппаратов
	2.3 Монтаж внутренних устройств колонных аппаратов
	Повторение пройденного
	Повторение пройденного
	4 Ремонт и монтаж насосного оборудования
	4.1 Ремонт центробежного насоса
	4.1 Ремонт центробежного насоса
	4.2 Монтаж центробежного насоса
	Повторение пройденного
	Повторение пройденного
	5 Ремонт и монтаж компрессорного оборудования
	5.1 Ремонт поршневого компрессора
	5.1 Ремонт поршневого компрессора
	5.1 Ремонт поршневого компрессора
	5.2 Ремонт центробежного компрессора
	5.2 Ремонт центробежного компрессора
	5.3 Монтаж поршневого компрессора
	5.3 Монтаж поршневого компрессора
	5.4 Монтаж центробежного компрессора
	5.4 Монтаж центробежного компрессора
	Повторение пройденного
	Повторение пройденного
	6 Ремонт и монтаж емкостных аппаратов
	6.1 Ремонт вертикального цилиндрического резервуара
	6.1 Ремонт вертикального цилиндрического резервуара
	6.2 Монтаж вертикального цилиндрического резервуара
	6.2 Монтаж вертикального цилиндрического резервуара
	Повторение пройденного
	Повторение пройденного
	7 Ремонт и монтаж фильтров
	7.1 Ремонт и монтаж фильтр-пресса
	7.2 Ремонт и монтаж вакуум-фильтра
	Повторение пройденного
	Повторение пройденного
	Зачет

Календарный план

№ № уроков	Наименование разделов, тем и краткое содержание уроков	Кол. часов	Прим.
	I семестр 4 курс
	Глава 5. Ремонт и монтаж типового оборудования
	8 Ремонт и монтаж центрифуг
	9 Ремонт и монтаж трубопроводов и трубопроводной арматуры
	9.1 Ремонт трубопроводов
	9.1 Ремонт трубопроводов
	9.2 Ремонт трубопроводной арматуры
	9.3 Монтаж трубопроводов
	Повторение пройденного
	Повторение пройденного
	Зачет
	Повторение пройденного
	Курсовой проект	30/30

Документация ремонта

Все стадии ремонта (планирование, подготовка, проведение, сдача в эксплуатацию отремонтированного оборудования) оформ­ляются документально.

Состояние документации контролируется ОГМпредприятия.

Системой ТОиР установлены следующие формы документов:

1. Годовой график ППР оборудования. Представляется руко­водством цеха (начальником и механиком), утверждается главным инженером предприятия после согласования с начальни­ком производственного отдела и главным механиком. В этом гра­фике указываются вид ремонта (текущий, капитальный) и месяц, в течение которого он должен быть проведен. В графике предусматриваются нормативы времени непрерывной ра­боты оборудования между ремонтами и время простоя в ре­монте, потребности в рабочей силе на производство ремонтных ра­бот, данные о годовом простое в ремонте и годовом фонде рабо­чего времени.

2. План-график ремонта оборудования на планируемый месяц. Составляется цеховым механиком в соответствии с годовым гра­фиком. Этот график утверждается начальником цеха, в нем ука­зываются календарные дни и вид ремонта, а также продолжитель­ность его проведения.

3. График остановки на капитальный ремонт заводов, цехов и особо важных объектов. Представляется главным механиком совместно с начальником планового отдела и утверждается ди­ректором предприятия после согласования с руководством выше­стоящей организации. В нем указывается продолжительность про­стоя оборудования в капитальном ремонте в сутках по месяцам за весь планируемый год.

4. Титульный список капитального ремонта. Составляется главным механиком и начальником планового отдела и утвер­ждается директором предприятия. В нем показаны распределе­ние средств, выделенных на капитальный ремонт, по всем объек­там, которые должны быть подвергнуты капитальному ремонту, и поквартальный расход общей суммы.

5. Ведомость затрат труда (общего, в том числе и станочного) на ППРоборудования. Представляется руководством цеха в ОГМ. В этой ведомости приводится дифференцированный подсчет плано­вых затрат труда на все виды ремонта. На основании таких ведо­мостей, получаемых от цехов, ОГМ планирует общие трудовые затраты по предприятию, а также работу центральных (иногда и цеховых) ремонтных баз.

6. Ремонтный журнал по учету проведенного планово-преду­предительного ремонта и осмотра. Составляется на каждое от­дельное оборудование, которое имеет собственный инвентарный номер. В нем регистрируют дату проведенного ремонта (начало и конец) и его вид, краткое содержание ремонта, фамилии испол­нителей, а также фактическое время работы после предыдущего текущего и капитального ремонтов.

7. Ведомость дефектов (ведомость ремонтных работ), подлежа­щих устранению при каждом ремонте. Представляется ру­ководством цеха после согласования с начальником бюро ППР и службой технического надзора. Она утверждается главным меха­ником завода и содержит перечень и объем ра­бот, которые должны быть проведены во время ремонта, перечень необходимых материалов и запасных частей, квалификацию ис­полнителей и т. д.

8. Ведомость работ, подлежащих выполнению во время капи­тального ремонта. Ведомость представляется руководством цеха после согласования с главным механиком и утверждается глав­ным инженером предприятия. В ней указываются наименования и объем работ, перечень и количество материалов, необходимых для производства ремонта. По этой ведомости производится смет­ный расчет стоимости каждого вида работы, а также распреде­ляются все работы по исполнителям.

9. Акт сдачи оборудования в ремонт руководством технологи­ческого цеха и приема в ремонт руководством ремонтного цеха, в котором подтверждается факт подготовленности объекта к про­ведению ремонтных работ.

10. Акт сдачи оборудования из ремонта руководством ремонт­ного цеха руководству технологического цеха, в котором указы­вается качество выполненных работ, их соответствие техническим условиям, а также дата окончания ремонта.

Финансирование ремонтов

Каждое промышленное предприятие производит амортизацион­ные отчисления на капитальный ремонт и на полное восстановле­ние основных фондов. Амортизационные отчисления на капитальный ремонт являются целевым фондом предприятия и расходуются только на капитальный ремонт и модернизацию основных фондов.

Затраты на текущий ремонт и работы, производимые в про­цессе межремонтного обслуживания, входят в состав компонентов, определяющих себестоимость выпускаемой продукции. Уменьше­ние объема текущего ремонта – один из прямых путей снижения себестоимости выпускаемой продукции, т.е. улуч­шения одного из важнейших показателей производства. Затраты на текущий ремонт планируются перед началом каждого отчетного года на основании накопленного опыта путем перерасчета ожи­даемого объема работ с учетом проведения новых организационно-технических мероприятий.

Планирование ремонтов

Основными документами при пла­нировании ремонтов являются:

- установленные ремонтные нормативы;

- нормы периодичности освидетельствования и испытания со­судов и аппаратов;

- титульный список капитального ремонта основных фондов предприятия;

- сметно-техническая документация;

- годовой график планово-периодических ремонтов оборудо­вания;

- месячный план-график-отчет ремонта оборудования;

- акт на установление (изменение) календарного срока ремон­та предыдущего года;

- проект графика остановочных ремонтов производств химиче­ской продукции.

При планировании ремонтов необходимо учитывать взаимо­связь технологических систем (цехов) на предприятии, а также фактическое состояние оборудования и противокоррозионной защиты.

Ремонтный цикл – это наименьший повторяющийся период эксплуатации, в течение которого осуществляются в определен­ной последовательности установленные виды технического об­служивания и ремонта, предусмотренные Системой ТОиР.

Межремонтный период – это время работы оборудования между двумя последовательно проведенными ремонтами.

Структура ремонтного цикла – это чередование ремонтов в определенной последовательности и через определенные проме­жутки времени.

На основании установленных нормативов руководителем ремонтного подразделения совместно с начальником цеха составляется проект годового графика планово-периодического ремонта обо­рудования цеха, который представляется на согласование ОГМ, ОГЭ, ПТО и главному прибористу (метрологу).

После согласования с руководителями инженерных служб предприятия график утверждается руководителем предприятия (главным инженером) до 15 ноября года, предшествующего планируемому, и является основным документом для проведе­ния ремонтов.

На основании утвержденных годовых графиков ремонта с учетом фактического использования оборудования за прошед­ший период, составляется месячный план-график-отчет ремонта оборудования цеха. Месячные графики утверждаются главным механиком (энергетиком) предприятия и начальником ПТО не позднее 25-го числа месяца, предшествующего планируемому.

Для контроля за соблюдением ремонтных нормативов, ру­ководитель ремонтного подразделения, закрепленного за дан­ным производственным цехом должен вести итоговый учет вре­мени работы и состояния оборудования по месяцам и годам с записью в ремонтном журнале на данное оборудование.

Сборка машины или аппарата

Сборка любого узла ведется в определенной последо­вательности. Сложность сборки заключается не столько в соблю­дении этой последовательности, сколько в контроле взаимного положения деталей. Работоспособность любого узла определяется качеством сборки, т. е. степенью контроля взаимного положения деталей (соблюдение зазоров и посадок, перпендикулярности и параллельности осей). Необходимость выполнения пригоночных и контрольных операций при сборке приводит к тому, что трудо­затраты на эту операцию составляют для некоторых машин 50% общих трудозатрат на ремонт.

Разъемные подшипники скольжения, состоящие из двух поло­винок (вкладышей), пришабривают при сборке к шейкам вала и после сборки подшипниковых узлов проверяют на легкость вращения. При тугом вращении вала ослабляют затяжку болтов и определяют, какой подшипник защемляет вал. Зазор между шейкой вала и вкладышами регулируют установкой прокладок из жести или фольги между крышкой и корпусом подшипника. Вкладыши закрепляют установочными штифтами и заплечиками.

При сборке подшипников качения возможны следующие де­фекты:

1. Овальность внутреннего кольца радиального подшипника появляется вследствие неправильной напрессовки на вал.

2. Перекос колец при сборке ведет к выкрашиванию их краев.

3. Проворачива­ние колец на валу или в корпусе приводит к нагреву подшипника и появлению вибраций.

При сборке нужно следить за тем, чтобы неподвижное кольцо имело возможность самоустанавливаться для компенсации температурных удлинений.

При запрессовке под­шипников качения часто необходим нагрев их в масляной ванне до 80 – 100 °С.

Подшипники качения сопрягаются с валом и корпусом на по­движных и неподвижных посадках. Если вращается вал, то по­садка внутреннего кольца подшипника на вал должна быть не­подвижной, а наружного кольца в корпус – подвижной (при вращающемся же корпусе неподвижная посадка применяется для установки наружного кольца, а подвижная – для внутреннего кольца).

Подвижность одного из колец обеспечивает легкую разборку соединений с подшипниками качения, устраняет влияние прогиба вала и монтажных ошибок, предупреждает защемление шариков или роликов в подшипнике.

Запрессовку подшипников качения осуществляют с помощью кольцевой оправки, устанавливаемой на кольцо подшипника, которое монтируется с неподвижной посадкой.

Рисунок – Приспособление для запрессовки подшипника

1 – оправка; 2 – шайба.

Собранные подшипники должны легко вращаться от руки и при рабочей частоте вращения издавать легкий равномерный шум. Температура подшипника при нормальной нагрузке не должна превышать 60 °С.

При сборке валов проводятся следующие операции: валы располагают по установочным размерам и разметкам, затем проверяют горизонтальность или вертикальность положения валов, их параллельность, взаимную перпендикулярность или соосность.

При проверке параллельности валов на свободных их концах устанавливаются специальные стрелки, и перпендикулярно осям валов натягивается струна. Сначала струна должна быть перпендикулярна оси одного вала. Для этого устанавли­вается размер А₁ и после поворота вала с укрепленной на нем стрелкой на 180° подбирается размер А₂ = А₁. Равенство разме­ров достигается изменением положения струны. Затем определя­ются размеры В₁ и В₂ на втором валу. При В₁ = В₂ валы будут параллельны.

Рисунок – Проверка параллельности валов

Соосность двух валов проверяется с помощью стрелок. Осевые и радиальные стрелки жестко крепятся с по­мощью хомутов на концах валов или, чаще, на полумуфтах, на­саженных на валы.

Осевой А и радиальный Взазоры измеряются с помощью щупа в четырех положениях вала при его поворотах на 90°. При соосности радиальные и осевые размеры будут одинаковыми во всех положениях вала.

Рисунок – Проверка соосности вала.

а – центровка вала по муфтам; б – центровка с использованием индикаторов;

в – схема измерения

Для машин среднего класса точности биение валов после их центровки не должно превышать 0,01 – 0,02 мм.

Сборка зубчатых передач включает следующие операции:

1) проверку взаимного положения валов, насадку и закрепление колес;

2) обеспечение необходимого радиального и бокового зазора;

3) проверку касания рабочих поверхностей зубьев.

Взаимное положение зубчатых колес должно соответствовать сборочному чертежу, а собранная передача должна легко и равномерно прокручиваться вручную без местных заеданий. Величины радиальных и боковых зазоров, а также пятна касания на рабочих поверхностях обязаны соответствовать допускам, установленным техническими условиями.

Рисунок – Проверка на краску зацепление зубчатых колес

а – правильное касание; б – боковое касание из-за перекоса колес;

в – низкое касание из-за малого радиального зазора;

г – высокое касание из-за большого радиального зазора

При недостаточном контакте рабочих поверхностей зубьев зацепление доводят шабровкой зубьев, притиркой пастами и приработкой с маслом под нагрузкой. Притирку начинают с вве­дения в зацепление консистентной смазки с последующим нане­сением кистью притирочного состава на вращающееся колесо через короткие промежутки времени.

При сборке червячных передач необходимо обращать внимание на правильность зацепления червяка с зубьями колеса. При этом средняя плоскость зубчатого колеса должна совпадать с осью червяка, межцентровое расстояние должно точно соответствовать чертежу, а боковой зазор в зацеплении — техническим требо­ваниям.

Рисунок – Положение контактных пятен на зубьях червячного колеса

При проверке положения оси червяка относительно средней плоскости колеса его зубья покрывают слоем краски и вращают червяк до полного оборота колеса. Контроль осуществляют по контактным пятнам на зубьях. Если положение оси червяка относительно средней плоскости зубьев колеса правильное, то контактное пятно будет со смещением в сторону вращения червяка (рисунок а). При смещении оси червяка влево или вправо контактные пятна будут образо­вываться на соответствующих кон­цах зубьев (рисунок б и в).

Сборка ременных передач сво­дится к уст

Наши рекомендации