Обработки поверхностей детали
Последовательность обработки поверхности детали проводят исходя из требований чертежа и принятой заготовки. По заданной точности и шероховатости поверхности с учётом её твёрдости, размеров и конфигурации выбирают методы окончательной обработки поверхности. Решение этой задачи облегчается при использовании технологических характеристик методов обработки.
Затем решают вопрос о выборе первого метода обработки в маршруте. Если точность заготовки невелика, то обработку начинают с чернового метода (с предварительной обработки). При точной заготовке можно сразу начинать чистовую обработку. Основываясь на первом и завершающем методах обработки той или иной поверхности, устанавливают промежуточные методы, т.к. после черновой обработки не рекомендуется сразу применять чистовую или отделочную. Инструмент в этом случае будет работать с недопустимо большой глубиной резания. При проектировании технологических процессов целесообразно придерживаться следующего правила технологического наследования: каждая последующая обработка уменьшает исходные высотные параметры в 2…6 раз.
Составление маршрута обработки всех поверхностей детали является многовариантной задачей, для решения которой могут быть даны следующие рекомендации:
- при установлении общей последовательности обработки сначала обрабатываются поверхности, принятые за установочные базы;
- затем обрабатываются остальные поверхности, в последовательности обратной их точности.
Чем точнее должна быть обработана поверхность, тем позже она обрабатывается. В конец маршрута часто выносят обработку легко повреждаемых поверхностей и операции местной обработки (канавки, лыски, отверстия). Операции отделочной обработки располагают, как правило, после термообработки. Место обработки неответственных поверхностей (фаски) является непринципиальным. Если обработку этих поверхностей можно совместить с другими операциями, то её включают в состав этих операций в качестве переходов.
На этом этапе нужно определить последовательность операций (переходов) обработки точных поверхностей, чтобы иметь данные для определения межоперационных припусков.
Определение межоперационных
Припусков и размеров
Расчет межоперационных припусков необходим для определения операционных размеров и размеров заготовки. На этом этапе нужно определить межоперационные размеры при обработке точных поверхностей.
На все остальные поверхности величину припусков определяют.
Выбор оборудования
На этом этапе нужно определить межоперационные размеры при обработке точных поверхностей.
Исходными данными для подбора станка являются:
- Чертеж детали, чертеж заготовки.
- Маршрут обработки или базовый (подлежащий модернизации) техпроцесс.
- Программа выпуска, тип производства.
Выбор оборудования производится после того, как намечен маршрут обработки поверхностей. При этом формируется содержание операций выполняемых на том или ином станке и определяется последовательность операций. Оборудование выбирают по следующим параметрам: вид обработки, габариты обрабатываемых заготовок, точность и производительность обработки, стоимость, возможность концентрации переходов, возможность механизации и автоматизации процесса обработки, возможность применения многоместной и многоинструментной обработки, возможность применения имеющихся станков. Выбор технологического оборудования должен быть основан на анализе затрат на реализацию технологического процесса при заданном качестве и количестве изделий. В необходимых случаях намеченный ранее маршрут обработки поверхностей может быть изменён. При выборе модели станка используют паспорта станков, каталоги, справочники, данные о стоимости.
Обычно в условиях единичного и мелкосерийного производства применяют универсальные станки и станки с ЧПУ, в условиях среднесерийного и крупносерийного производства используют станки с ЧПУ, в том числе многоцелевые, токарно-револьверные, агрегатные и др., в массовом производстве станки автоматы, полуавтоматы и автоматические линии.
Последовательность действий при подборе станка
- Определение принадлежности к группе
- Определение типа станка:
- Определение типоразмера станка.
- Определение класса точности станка.
- Проверка на возможность обеспечения предельных значений режимов обработки, эффективной мощности резания и мощности создаваемой тяговой силой в приводе подач.
- Определение количества управляемых координат станка (для станков с ЧПУ).
Выбор или разработка технологических приспособлений
При выборе приспособлений пользуются стандартами на технологическую оснастку, альбомами типовых конструкций, каталогами, паспортами и пр.
Конструкции оснастки следует определять с учётом стандартных и типовых решений для данного вида технологических операций на основе:
характеристик оборудования; объёмов производства; габаритных размеров изделий; технологических схем базирования и закрепления изделий; точностных и конструктивных характеристик поверхностей изделия, влияющих на конструкцию оснастки; габаритных размеров изделий; вида заготовки; требований техники безопасности.
В крупносерийном и массовом производстве применяют в основном неразборные специальные приспособления, обеспечивающие нормированные силы зажима и сокращающие вспомогательное время. В средне- и мелкосерийном производстве рекомендуется использовать универсально-сборные приспособления, особенно при обработке на станках с программным управлением [20]. Эти приспособления компонуют из взаимозаменяемых стандартных универсальных элементов с целью снижения затрат на оснастку. После выпуска партии деталей эти приспособления можно легко переделать для обработки других деталей. Специальные сборно-разборные приспособления компонуют с применением стандартных деталей и узлов с применением дополнительной механической обработки и используют в крупносерийном производстве. Универсальные приспособления используют, как правило, в единичном и мелкосерийном производстве. Все типы приспособлений желательно снабжать устройствами, обеспечивающими нормированные силы зажима.
Приспособления, применяемые в серийном производстве при обработке малогабаритных деталей должны быть многоместными, если не применяется многосторонняя обработка.