Организация транспортного хозяйства

Главной целью организации транспортного хозяйства является снижение трудоёмкости работ и снижение производственного цикла. Выбор транспортного оборудования зависит от характера обрабатываемых заготовок и габаритов и массы, типа производства и конструкции здания.

В большинстве случаев доставка до механического цеха производится автотранспортом, далее они перемещаются на погрузчике к месту обработки.

В условиях среднесерийного типа производства передача деталей простой геометрической формы осуществляется от станка к станку вспомогательными рабочими. Для удаления стружки из рабочей зоны большинство станков снабжены шнековыми и скребковыми транспортёрами.

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ УЧАСТКА И РАБОЧЕГО МЕСТА

Организация рабочего места является первичным звеном организации труда. Его производственная организация снижает утомляемость рабочего, повышает работоспособность и увеличивает производительность труда. Для правильной организации рабочего места важное значение имеет специализация, оснащение, планировка и обслуживание.

При размещении предметов и средств труда необходимо руководствоваться следующими условиями:

¾ На рабочем месте недолжно быть ничего лишнего, каждая деталь должна занимать чётко своё место.

¾ Все часто используемые предметы должны находиться в зонах из использования.

¾ Расположение предметов на рабочем месте должно быть продуманно с таким расчётом, что бы рабочий двигался с минимальной затратой силы.

Станки должны быть оснащены местным освещением и др.

Таблица 25 – расчёт затрат на материалы при изготовлении инструмента

№ п/п	Наименование и марка материала	Норма расхода, кг.	Цена 1 кг, руб.	Сумма затрат, руб.	Реализуемые отходы	Всего затрат, руб.
кг	Цена 1 кг, руб.	Итого руб.
	Р6М5	27,9			17,57
	40Х	11,74	21,8		2,84	21,8
Затраты на материал ( ):

Таблица 26 – Расчёт тарифной заработной платы основных производственных рабочих.

№ п/п	Наименование операции	Модель станка	Штучная норма времени, мин.	Часовая тарифная ставка, руб./ч	Расценка, руб/шт.
	Абразивноотрезная	МФ-332	1,35		1,845
	Фрезерно-центровальная	МР-75М	0,76	91,5	1,159
	Токарная черновая	1К62	8,2	89,5	12,232
	Токарная чистовая	16К30Ф3С5		89,5	107,4
	Горизонтально-фрезерная	6Р83	41,5	91,5	63,288
	Вертикально-фрезерная	6Н13П	23,4	91,5	35,685
	Заточная	3М601Ф1	13,8	93,5	21,505
	Круглошлифовальная	3У144МВ	54,6	92,2	83,9
	Шлицешлифовальная	RS2003.RSM-1600K	44,4		70,3
	Заточная	3М601Ф1	13,8	93,5	21,505

Таблица 27 – расчёт коэффициента расхода электроэнергии

№ п/п	Наименование операции
	Абразивноотрезная	0,6	0,6	0,8	0,95	0,65	0,466
	Фрезерно-центровальная	0,6	0,4	0,311
	Токарная черновая	0,5	0,4	0,259
	Токарная чистовая	0,45	0,35	0,204
	Горизонтально-фрезерная	0,6	0,4	0,311
	Вертикально-фрезерная	0,6	0,4	0,311
	Заточная	0,4	0,5	0,259
	Круглошлифовальная	0,4	0,5	0,259
	Шлицешлифовальная	0,4	0,5	0,259
	Заточная	0,4	0,5	0,259

Таблица 28 – расчёт расхода электроэнергии по видам оборудования

№ п/п	Модель станка	Установленная мощность, кВт	Коэффициент расхода энергии	Суммарное машинное время	Расход электроэнергии
	МФ-332	19,3	0,466	1,04	0,156
	МР-75М	10,7	0,311	0,58	0,032
	1К62	117,7	0,259	6,35	3,2
	16К30Ф305		0,204	55,42	193,5
	6Р83	605,6	0,311	32,67	102,5
	6М13П	333,7	0,311
	3М601Ф1	196,5	0,259	10,6
	3У144МВ	778,6	0,259
	RS2003.RSM-1600K		0,259	34,2	93,6
	3М601Ф1	196,5	0,259	10,6

Приложение Б