Глава 26. показатели технического уровня оборудования

Общие положения

Под техническим уровнем оборудования по­нимается совокупность показателей, характеризующих его соот­ветствие современным достижениям науки и техники и определя­ющих степень пригодности оборудования по назначению.

В соответствии с ГОСТ 22851—77 и Методическими указани­ями РД-50-149 —79 для оценки технического уровня оборудова­ния применяют следующие группы показателей: назначения, на­дежности, технологичности, унификации, патентно-правовые, экологические, безопасности, экономические, эргономические и эстетические.

Показатели назначения

Показатели назначения характеризуют свойства оборудования, определяющие основные функции, для выполнения которых оно предназначено, и обуславливают область его применения. К ним относятся: классификационные показате­ли; показатели функциональной и технической эффективности; показатели состава и структуры.

Классификационные показатели характеризуют принадлежность оборудования к определенной классификационной группировке и дают представление о его основных параметрах. К ним относятся название машины и ее назначение, техническая характе­ристика (размеры обрабатываемых заготовок и получаемых деталей, скорость подачи, установленные мощности, частота вращения и ди­аметр режущего инструмента, габаритные размеры и т.д.).

Показатели функциональной и технической эф­фективности характеризуют полезный эффект от эксплуатации оборудования и прогрессивность технических решений, заложен­ных в него. Наиболее важными показателями являются следующие.

1. Производительность машин, выражающая количество продукта, вырабатываемого в единицу времени (шт./ч, м³/ч, м²/ч). При обра­ботке единицы продукции затрачивается время на выполнение основных и вспомогательных операций, которые составляют цикл обработки. Кроме того, имеются внецикловые затраты времени на наладку, уборку, регламентированный отдых рабочего и т.д. Следовательно, калькуляционное время Т_к, мин, учитывающее все виды затрат времени на одно изделие:

где Т_ц — длительность обработки одного изделия; Т_а — внецикло­вые потери, приходящиеся на одно изделие; Т_{п з} — длительность подготовительно-заключительных операций при обработке партии из п деталей.

Поскольку внецикловые потери могут совпадать с цикловым временем, то

где К_с — коэффициент совпадения внецикловых потерь с цикло­вым временем.

Различают технологическую, цикловую и фактическую произ­водительность. Технологической (идеальной, фиктивной) называ­ется производительность машины при непрерывной работе, т.е. без потерь времени на вспомогательные операции. На самом деле каждая машина теряет часть времени на вспомогательные и вне­цикловые операции, так что этот показатель фиктивный и нужен для оценки или сравнения схем и моделей машины по основному показателю — технологичности обработки на машине:

где t_p — время на рабочие ходы, т.е. непосредственно на обработку (резание, сборка, отделка и т.д.).

Цикловой (конструктивной) называется производительность без учета внецикловых потерь. Она характеризует конструктивное со­вершенство станка:

где t_u — время цикла обработки; К'_с — коэффициент степени со­вмещения времени холостого и рабочего ходов; t_x — время на холо­стые ходы при обработке, например на загрузку, закрепление, открепление и съем детали или режущего инструмента и т.д.

Фактической называется производительность с учетом всех ви­дов затрат времени. Она дает представление о производительности станка в реальных условиях производства:

где К_с — коэффициент степени совмещения внецикловых опера­ций с цикловыми; /_вц — время всех внецикловых операций, при­ходящихся на одну деталь, включая время технического и органи­зационного обслуживания и время перерывов на обед.

Отношение цикловой производительности к технологической называется коэффициентом производительности

Отношение фактической производительности к цикловой на­зывается коэффициентом использования станка

Значения К_п и К_и берут из справочников или подсчитывают по формулам (218) и (219) по фактическим значениям t_р, t_ц и t_Bll.

Фактическая производительность машины за рабочую смену выражается формулами: для проходных машин

где v_s — скорость подачи, м/мин; Т — длительность рабочей сме­ны, мин; i₀ — число одновременно обрабатываемых деталей, шт.; L — длина детали, м; i_п — число проходов для полной обработки детали;

для цикловых машин

где i_ц — число деталей, обработанных за цикл, шт.;

для роторных машин

где п — частота вращения стола; i — число одновременно устанав­ливаемых деталей.

2. Точность и стабильность обработки. Качество обработки дета­лей характеризуется точностью их изготовления и шероховатостью обработанной поверхности. Шероховатость обработанной поверх­ности в значительной степени зависит от вида резания, подачи на резец, скорости резания, остроты резцов.

Точность любого параметра детали является результатом действия множества различных факторов, относящихся к станку, инструменту, обрабатываемой заготовке, режиму, средствам измерения и т.д. Раз­мер детали можно рассматривать как случайную величину х, кото­рая зависит от систематических и случайных погрешностей.

Точность, с которой детали обрабатываются на станке в дан­ный фиксированный момент, называется технологической. Она характеризуется величиной фактической погрешности размеров и формы по сравнению с заданными на чертежах. Технологическая точность должна обеспечить установленный уровень взаимоза­меняемости деталей при сборке, заданную точность изделия и эко­номическую эффективность обработки. На чертежах указывают до­пустимые погрешности 8, называемые допусками (рис. 59, а). По системе допусков и посадок (по стандарту СТ СЭВ 145—75) до­пуском называется разность между наибольшим и наименьшим х_н предельными размерами (δ = х_в – х_н). Номинальным считается размер, относительно которого определяются предельные разме­ры. Совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров, называется квалитетом. ГОСТ 6449 — 82 для деревообработки предусматривает девять ква- литетов: 10; 11; ... 18 (в порядке возрастания допусков и уменьше­ния точности), допуски на которые обозначаются соответственно 1Т10, 1Т11, ... 1Т18.

Рассеивание размеров при обработке заготовок из древесины носит случайный характер и соответствует нормальному распреде­лению. Кривая нормального распределения характеризуется сим­метричной формой с асимптотическим приближением обеих вет­вей к оси абсцисс (рис. 59, б) и описывается формулой

где х — переменная случайная величина; х — среднее арифмети­ческое (или центр рассеивания) случайной величины х; S — сред­нее квадратическое отклонение случайной величины х; е — осно­вание натуральных логарифмов.

Среднее значение х, или центр рассеивания выборки и, опре­деляют по формуле

где Xj — центр i-го интервала.

Среднее квадратическое отклонение S определяют по формуле:

При оценке точности принято считать предельным отклонени­ем значение ±35, а поле рассеивания — равным ω = 6S, в нем находится 99,73 % всех вероятных размеров деталей.

Технологическую точность определяют по результатам выборки случайно отобранных обработанных на станке деталей в количе­стве 10... 50 шт. (ГОСТ 1647—70). Выборка такого объема позволяет определить совместное влияние случайных и систематических по­грешностей контролируемого параметра точности.

Контролируемый размер детали измеряется с помощью микро­метра с ценой деления 0,01 мм. Число замеров каждой детали дол­жно быть не менее трех: посередине и на расстоянии 20... 50 мм от торцов. Данные измерений заносят в протокол и для каждой дета­ли определяют среднее значение размера.

Средние замеры контролируемого параметра обработанных де­талей составляют вариационный ряд, который подвергается ста­тистической обработке. Определяют наименьший x_min и наиболь­ший х_тах размер обработки, а весь диапазон от х_тах до x_min разбива­ют на 6... 15 интервалов. Дальнейшую обработку результатов измере­ний проводят в табличной форме (табл. 51).

Таблица 51. Пример статистической обработки результатов измерений технологической точности размеров деталей

Среднее значение, или центр рассеивания выборки п, мм, оп­ределяют по формуле

Среднее квадратическое отклонение, мм,

Расчет х и S можно вести на ЭВМ или калькуляторе с исполь­зованием стандартной программы.

О степени соответствия фактического рассеивания погрешнос­тей нормальному закону распределения можно судить по практи­ческой кривой рассеивания (полигону рассеивания) и теоретичес­кой кривой нормального распределения, показанным на рис. 59, б.При стабильном технологическом процессе и хорошем техничес­ком состоянии станка полигон рассеивания близок к теоретичес­кой кривой.

Значения технологической точности используют для оценки раз­мерной настройки оборудования. Величина е = х - х_д (рис. 59, а) является критерием абсолютной точности настройки станка.

3. Геометрическая точность. Геометрической точностью назы­вается точность изготовления машины. Существуют стандартные виды испытаний станков на геометрическую точность, при кото­рых проверяется точность изготовления отдельных элементов ма­шины: прямолинейность или плоскостность (рис. 60, а) направля­ющих или поверхностей столов, точность вращения шпинделей — радиальное (рис. 60, б) и осевое (рис. 60, в) биение, точность ходового винта и др., правильность взаимного положения и движения узлов и элементов машины, параллельность (рис. 60, г, д) или перпендикулярность (рис. 60, е) основных направляющих или поверхностей стола и осей шпинделей, соосность или параллель­ность (рис. 60, ж) шпинделей, смещение валов (рис. 60, з) или суппортов в зазорах опор и направляющих.

Проверку геометрической точности машин проводят по нор­мам ГОСТа, которые приводятся в техническом паспорте на обо­рудование. Например, плоскостность проверяют следующим обра­зом. На проверяемую поверхность (см. рис. 60, а) в продольном и диагональном направлениях устанавливают калибровочные плит­ки или щупы одинаковой толщины класса точности 2. На них про­верочной гранью кладут контрольную линейку класса точности 3. Просвет между поверхностью и гранью линейки проверяют щу­пом. Сравнение наибольшей погрешности с ее допускаемыми зна­чениями, указанными в техническом паспорте или ГОСТе, по­зволяет определить класс точности станка.

4. Жесткость. Жесткостью называется способность машины или ее элементов оказывать сопротивление деформирующему действию внешних сил. При определении статической жесткости С про­водится нагружение неработающего станка (механизма, узла, де­тали) статической силой F_v Н, и измерение перемещения z эле­мента станка в направлении действия вектора силы:

Технологическая система станок — приспособление — инструмент — деталь (СПИД) представляет собой упругую систему, деформации ко­торой под действием сил, возникающих при обработке, вызывают погрешности обработки. Поэтому придание механизмам машины дос­таточной жесткости и сохранение ее в процессе эксплуатации маши­ны является гарантией обеспечения технологической точности.

На рис. 61, а приведена схема измерения статической жесткости шпинделя. Сила нагружения шпинделя создается парой винт—гайка 5, 6, контролируется по индикатору 7 динамометром ДОСМ-3 8 и передается через шарик 4 и призму 3. При использовании шарика можно наиболее точно выдержать координату точки приложения силы и поворачивать призму при нагружении, когда меняется рас­положение нагружаемых элементов. Перемещение измеряют индика­тором часового типа ИЧ-10 2 с ценой деления 0,01 мм. Индикатор устанавливают на станине экспериментальной установки на специальной или стандартной стойке. Измерения проводят при ступенча­том нагружении и разгружении вала 1. Весь цикл измерений повто­ряется дважды, а при большом разбросе показаний (более 10 %) — трижды. На каждой ступени для нагрузки и разгрузки вычисляют среднее арифметическое перемещения и по этим данным строят характеристику перемещения узла (рис. 61, б).

Нагрузочная и разгрузочная линии образуют петлю гистерезиса, которая определяет работу, затрачиваемую на трение в стыках. По кривым нагрузки и разгрузки можно построить усредненную ли­нию, пересечение которой с осью z показывает величину зазора z_3. Тогда упругое перемещение узла z = z_тах - z₃, а жесткость рассчи­тывается по формуле

Жесткость серийно выпускаемых машин должна нормировать­ся техническими условиями или ГОСТами.

Динамическая жесткость определяется для работающего станка и в значительно большей степени отражает реальную спо­собность механизма (узла, детали) оказывать сопротивление де­формирующему действию внешних сил, возникающих в процессе обработки. При этом силы могут иметь как статический, так и ди­намический характер, обусловленный процессом резания и инер­ционными нагрузками от неуравновешенных вращающихся масс.

По аналогии с формулой (226) динамическая жесткость С_дин определяется как отношение действующей нагрузки F_дин к упруго­му перемещению (виброперемещению) Z_дин:

Показатели надежности

Основные понятия и определение теории надежности регламентированы ГОСТ 27.002—83.

Надежность — свой­ство объекта выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в задан­ных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения, транспортировки.

Состояние машины, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, со­ответствуют требованиям нормативно-технической и (или) кон­структорской документации, считается работоспособным. Если хотя бы один из этих параметров не соответствует требованиям докумен­тации, наступает событие, заключающееся в нарушении работоспо­собного состояния машины, которое называется отказом.

Оборудование может потерять работоспособность в двух случа­ях: когда его узлы перестают функционировать или когда оно в процессе работы не обеспечивает требуемые параметры в задан­ных пределах (технологическую и геометрическую точность, рав­номерность перемещений и т.д.). В связи с этим различают отказы элементов и параметрические отказы.

Отказы элементов являются явными и обнаруживаются обычным наблюдением. Это поломки, пластические деформации и разрушение контактирующих поверхностей, которые сопровождаются остановкой машины. Они легко обнаруживаются в общем потоке от­казов. Различают внезапные и постепенные отказы элементов.

Внезапные отказы возникают как следствие перегрузок, свя­занных с неизбежными случайными колебаниями внешних усло­вий и флуктуациями взаимодействия элементов. Если в случайном стационарном процессе наблюдается колебание нагрузки R(t) око­ло среднего уровня R, возможен момент t₀, когда она достигнет значения, превосходящего допустимый, предельный уровень R_n, и тогда произойдет отказ. Этот процесс носит название схемы мгно­венных повреждений.

Постепенные отказы элементов машины происходят в резуль­тате накапливания износных, или усталостных, повреждений. Вследствие потери начальной прочности происходит поломка или пластическое деформирование детали.

Наиболее типичная для реальных машин схема возникновения отказа — это нарушение характеристик в результате действия не­скольких причин, например нагрузки R(t) стационарного случай­ного процесса при уменьшающемся вследствие износа предельно допустимом уровне нагружения R_n(t).

Параметрические отказы приводят к такому состоянию машины, при котором она не обеспечивает сохранение в допусти­мых пределах своих выходных характеристик. При этом машина про­должает функционировать. Такой отказ простым наблюдением за ра­ботой машины выявить практически невозможно. Для его обнаруже­ния требуются специальные работы по определению численных зна­чений выходных параметров станка. Если момент появления отказа не был зафиксирован, дальнейшая эксплуатация неисправного станка может нанести значительный экономический урон вследствие вы­пуска некачественной продукции. Поэтому большое значение имеет информация о границах работоспособности машины и динамике из­менения выходных параметров, которые и являются определяющи­ми при анализе параметрического отказа. Параметрические отказы носят обычно постепенный характер и подразделяются на отказы по технологическим и функциональным параметрам.

К технологическим относятся отказы по критериям точ­ности обработки, шероховатости поверхности, качеству отделки и т.д. Отказ наступает в тот момент, когда численное значение критерия превышает регламентированную ГОСТом величину.

Появлению технологического отказа предшествует процесс ухуд­шения параметров технического состояния станка, и при выходе какого-либо одного или нескольких из них за предельные значе­ния, регламентируемые ГОСТом и ТУ, наступает отказ по функ­циональному параметру.

Надежность — сложное свойство, которое в зависимости от назначения машины и условий ее применения представляет собой сочетание свойств: безотказности, долговечности, ремонтопригод­ности и сохраняемости.

Безотказность — свойство машины непрерывно сохранять ра­ботоспособное состояние в течение некоторого времени или некото­рой наработки (продолжительности или объема работы машины).

Долговечность — свойство машины сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установлен­ной системе технического обслуживания и ремонта.

Ремонтопригодность — свойство, характеризующее приспособ­ленность машины к предупреждению и обнаружению отказов и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонтов.

Сохраняемость — способность объекта сохранять значения по­казателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности в период и после хранения и (или) транспортирования.

Количественная характеристика одного или нескольких свойств, составляющих надежность объекта, осуществляется с помощью единичных или комплексных показателей надежности. Их оценку проводят статистическими методами.

Для оценки безотказности чаще всего служит наработка на от­каз. Средняя наработка на отказ Т₀ — это среднее арифметическое значение наработок между отказами для совокупности (выборки) N машин:

Другим показателем безотказности является вероятность бе­зотказной работы Р (/), или, как его часто называют, коэффи­циент надежности. Он характеризует вероятность того, что в за­данном интервале времени t = Т не возникает отказа машины. Например, если вероятность безотказной работы машины в тече­ние Т = 1000 ч составляет 0,95, то это означает, что из большого числа машин данной модели в среднем около 5% машин поте­ряют свою работоспособность раньше, чем через 1000 ч работы. Применительно к выпуску одного изделия вероятность безотказ­ной работы определяет шансы изделия проработать без отказов заданный период времени:

где Т = t₂ — t₁, п и п₀ — число отказов на момент времени t₁ и t₂ соответственно.

Долговечность оценивают по следующим показателям. Средний ресурс Т_р — математическое ожидание ресурса, или средняя наработка от начала эксплуатации до предельного состоя­ния. Для большей части деревообрабатывающего оборудования та­кое состояние определяется выходом за пределы норм точности, регламентированных ТУ, по основным проверкам, определяющим технологическую точность:

где N — число станков, поставленных на испытания; T_pj — ресурс j-го станка с начала эксплуатации до выхода за пределы норм точности.

Средний срок службы Т_с есть математическое ожидание срока службы, т. е. наработка от ввода совокупности машин данного типа в эксплуатацию до окончательного снятия с эксплуатации (капи­тального ремонта):

где N — число станков, поставленных на испытания; T_cj — срок службы j-го станка с начала эксплуатации до первоначального ка­питального ремонта.

Ремонтопригодность оценивается по среднему времени восста­новления работоспособного состояния Т_в — математическому ожи­данию времени восстановления работоспособного состояния ма­шины после отказа:

где T_Bi — длительность восстановления работоспособного состоя­ния при /-м отказе;

— общее число отказов за время испыта­ний.

Сохраняемость характеризуется средним сроком сохраняемос­ти T_сх — математическим ожиданием срока сохраняемости сово­купности машин данного типа:

где L — число машин, поставленных на испытания; T_cxi — срок сохраняемости j-й машины.

Комплексные показатели надежности. Показателем, определяю­щим долговечность машины с учетом затрат времени, идущих на восстановление ее работоспособности, служит коэффициент ис­пользования К_ТИ:

где T_раб — математическое ожидание суммарного времени работы машины за некоторый период эксплуатации;

— математическое ожидание суммарной продолжительности ремон­тов и обслуживания машины за этот же период эксплуатации.

Коэффициент К_TИ — безразмерная величина (0 < К_ТИ < 1). Он численно определяет вероятность того, что в данный произвольно взятый момент времени машина работает, а не ремонтируется.

Для оценки надежности с учетом непредусмотренных простоев оборудования служит коэффициент готовности К_г, который чис­ленно равен вероятности того, что машина окажется работоспо­собной в произвольный момент времени, кроме планируемых пе­риодов, в течение которых использование машины по назначе­нию не предусматривается:

Показатели технологичности.Эти показатели характеризуют свойства продукции, обуславливающие оптимальное распреде­ление затрат материалов, средств, труда и времени при техно­логической подготовке производства, изготовлении и эксплуата­ции продукции. К числу основных показателей этой группы от­носят показатели трудоемкости, материалоемкости и себесто­имости.

Показатели унификации.Эти показатели характеризуют насы­щенность машины стандартными, унифицированными и ориги­нальными составными частями, а также уровень унификации с другими машинами. К ним относят: коэффициент повторяемости, коэффициент изменяемости и коэффициент унификации.

Патентно-правовые показатели.Группа патентно-правовых по­казателей подразделяется на подгруппы показателей патентной за­щиты и патентной чистоты. Показатели патентной защиты выражают степень защиты машины авторскими свидетельствами в Российской Федерации и патентами в странах предполагаемого экспорта или продажи лицензий на отечественные изобретения.

Показатель патентной чистоты выражает степень во­площения в машине, предназначенной для реализации только внутри страны, технических решений, не попадающих под действие вы­данных в России патентов исключительного права, а для машины, предназначенной для реализации и за рубежом, технических реше­ний, не попадающих также под действие патентов, выданных в стра­нах предполагаемого экспорта. Он позволяет судить о возможности беспрепятственной реализации машин в России и за рубежом.

Экологические показатели.Эти показатели характеризуют уро­вень вредных воздействий на окружающую среду, возникающих при эксплуатации машин. Для обоснования необходимости учета этих показателей проводится анализ процессов эксплуатации машины в целях выявления возможных химических, механических, звуко­вых, биологических и других воздействий на окружающую природ­ную среду. К экологическим показателям относятся: содержание вред­ных примесей или пыли, выбрасываемых в окружающую среду; ве­роятность вредного излучения в окружающую атмосферу и т. д.

При выборе экологических показателей надо исходить из стан­дартов, рекомендаций, правил международных организаций, за­нимающихся вопросами охраны природы, системой государствен­ных стандартов в области охраны природы и др.

Показатели безопасности.Эти показатели характеризуют особен­ности машины, обуславливающие при ее эксплуатации или потреб­лении безопасность обслуживающего персонала. Помимо этого по­казатели безопасности должны отражать требования, обуславлива­ющие меры и средства защиты человека в условиях аварийной ситу­ации, не санкционированной и не предусмотренной правилами эксплуатации, в зоне возможной опасности. Примерами показате­лей безопасности могут служить: вероятность безопасной работы человека в течение определенного времени; время срабатывания защитных устройств; сопротивление изоляции токоведущих частей, с которыми возможно соприкосновение человека; наличие блоки­рующих устройств или аварийной сигнализации и т.д.

При выборе показателей безопасности необходимо руководство­ваться системой государственных стандартов по безопасности труда; правилами и нормами по технике безопасности, пожарной безопас­ности, производственной санитарии; стандартами, рекомендациями, правилами СЭВ, ИСО и др.

Экономические показатели.Эти показатели представляют собой особую группу показателей, характеризующих затраты на разра­ботку, изготовление и эксплуатацию машины.

Себестоимость изготовления продукции.Этот показатель использу­ется для оценки эффективности внедрения нового оборудования. Когда при применении новой машины меняется стоимость материалов, составляют расчет общей стоимости изделия, т.е. суммируют затраты по следующим элементам: материал основной и вспомогательный,

заработная плата с начислениями, электроэнергия и сжатый воздух, эксплуатация режущего инструмента и приспособлений и т.д.

Если общезаводские затраты до и после внедрения машины не меняются, то достаточно рассчитать цеховую себестоимость изде­лия. Когда применение новой машины не влияет на стоимость ма­териалов, можно ограничиться сопоставлением себестоимости ее обработки. Себестоимость обработки (С₀) может быть определена через ее трудоемкость q и стоимость единицы трудоемкости С в которую включены все виды эксплуатационных затрат:

Эффективность окупаемости капитальных затрат.Этот показа­тель определяется временем t, лет, по истечении которого допол­нительные капитальные затраты К_доп на новую машину окупаются уменьшением эксплуатационных расходов С_э на каждое изделие:

где С_э — разница себестоимости С₂ нового и С[ старого изделия, С_э = С, — С₂; /д — годовой действительный фонд времени работы машины, ч; — часовая фактическая производительность машины.

Этот показатель не должен превышать 3... 4 лет с момента нача­ла эксплуатации нового оборудования.

При выборе новой машины часто приходится сравнивать эконо­мическую эффективность нескольких вариантов машин. В этих слу­чаях удобно пользоваться формулами, по которым лучший вариант будет определяться наименьшей суммой приведенных затрат:

где К_i — капитальные вложения по каждому варианту; Т₀ — отрас­левой нормативный срок окупаемости; С_i — себестоимость про­дукции за год по тому же варианту; Е — коэффициент сравнитель­ной эффективности, безразмерная величина, обратная числу лет окупаемости капитальных вложений.

Рентабельностью называют показатель, определяющий степень прибыльности предприятия.

Рентабельность производства, %, определяется по формуле

где П_в — прибыль по валовому выпуску; С_в — себестоимость по валовому выпуску.

Прибыль на единицу изделия:

где Ц — отпускная цена; С — себестоимость одного изделия.

Контрольные вопросы и задания

1. Дайте определение понятия «технический уровень».

2. Перечислите показатели технического уровня оборудования.

3. Как определяется технологическая точность станка?

4. Какие параметры характеризуют поле рассеивания размеров обрабо­танной партии деталей?

5. В чем заключается оценка точности станка?

6. Как определить, правильно ли настроен станок?

7. Что такое технологическая точность, от чего она зависит и на что влияет?

8. Как определяют плоскостность рабочих столов?

9. Что такое геометрическая точность и каким способом она опреде­ляется?

10. Что такое статическая жесткость, от чего она зависит и на что влияет?

11. Что такое динамическая жесткость и в чем ее отличие от статической жесткости?

12. Дайте определение производительности машины.

13. Дайте определение понятия «надежность».

14. Перечислите свойства надежности и их показатели.

15. Что такое отказ оборудования и чем он отличается от повреждения или неисправности?

16. Приведите классификацию отказов — параметрического и эле­ментов.

17. Как определить себестоимость обработки?