Расчёт токарной операции ( до вибродуговой наплавки)

Для токарной операции выбираем токарно-винторезный станок 1Д63А мощность которого N=3 кВт.

Переходы:

1. Установить и закрепить деталь

2. Точить поверхность

3. Снять деталь

Все формулы и коэффициенты применены из Киселев М. И. Методическое пособие по дисциплине: Ремонт автомобилей и двигателей. 2002гстр.33

Расчёт основного времени: при обтачивании в упор:

Т₀ = (L*i)/(n*S)

где:

L=l+l_i – общая длина обтачиваемой поверхности;

l=21мм – длина обрабатываемой поверхности;

l_i=0,45 мм – длина врезания;

i=a/t=0,45/0,45=1 – число проходов;

a=0,45 мм – припуск на обработку на сторону;

S=0,1 мм/об – подача.

Частота вращения шпинделя:

n=(1000*V)/(π*D)=(1000*69)/(3,14*72)=305об/мин

V=V_M*K₁*K₂*K₃*K₄*K₅

где:

K₁=0,8 – коэффициент стойкости резца;

K₂=1,15 – коэффициент стойкости резца, учитывая обрабатываемый материал;

K₃=0,8 – коэффициент, учитывающий обрабатываемую поверхность;

K₄=0,65 – коэффициент, учитывающий материал резца T15K16;

K₅=0,81 – коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца;

Коэффициенты выбираем по Киселев М. И. Методическое пособие по дисциплине: Ремонт автомобилей и двигателей. 2002г стр. 33.

V=178*0,8*1,15*0,8*0,65*0,81=69 мм/мин

Частоту вращения корректируем по паспортным данным станка:

n=305об/мин

Тогда действительная скорость резания:

V_Д=(π*D*n)/1000=(3,14*72*305)/1000=69мм/мин

t=0,45 мм – глубина резания;

S=0,1 мм/об – подача;

V=69мм/мин – скорость резания;

K_P=K_MP*K_ФР*K_УР*K_ЛР*K_ГР=0,94*0,89*1,1*1,0*0,93=0,86

Показатели степеней: x=1; y=0,8; n=0,15

Окончательно:

Принимаем токарно-винторезный станок 1Д63А мощность которого N=3 кВт.

Определяем мощность на шпинделе станка:

N_ШП=N*ƞ=3*0,85=2,55 кВт

где:

ƞ=0,85 – КПД станка.

Условия резания соблюдаются:

N_ШП>N_РЕЗ = 2,55 кВт>0,4 кВт

Определяем штучно-калькуляционное время:

T_ШТ=t_O+t_В+t_ДОП

где:

t_O=(L*i)/(n*S)=(21*1)/(305*0,1)=0,68мин

t_В=t_{УСТ. И СНЯТИЯ}+t_{ПЕРЕХОД}=1,44+1,32=2,76 мин

t_{ОБСЛУЖ. РАБ. МЕСТА}=t_ОП*7,0%=3,44*0,07=0,24мин

t_ОП=t_O+t_В=0,68+2,76=3,44мин

t_{УСТ. И СНЯТИЯ}=1,44 мин

t_{ПЕРЕХОД}=1,32 мин

T_ШТ=0,68+2,76+0,24=3,68мин

Штучно-калькуляционное время:

T_{ШТ К}= T_ШТ+(t_ПЗ/N_П)

где:

t_ПЗ=19 мин – подготовительно-заключительное время;

N_П=560 шт – размер партии;

T_{ШТ К}=3,68+(19/560)=3,7мин

Расчет наплавочной операции (вибродуговая наплавка)

В рассматриваемом случае L=21мм выбираем толщину проволоки по табл.205 ( И.С. Гурвич, М.И. Полонская «Методика технического нормирования в ремонтном производстве» 1 мм принимаем толщину наплавляемого слоя 1мм

Определяем число проходов:

Перед наплавкой поверхность расточили до диаметра 71 мм, отсюда толщина слоя на диаметр будет 2мм

I=(72-71)/1=1

Частота вращения будет:

N=(1000*v)/π*D=1500/(3,14*71)=6,5 по паспорту станка принимаем nф=6,5об/мин

Vф=(3,14*71*6,5)/1000=1,4м/мин

Из таблицы 205 принимаем

S=1,5мм/об

По паспорту станка принимаем

S=2 мм/об

Тогда : to=(21*1)/(6,5*2)=1,61мин

tв=3.7мин

tдоп=0,15*(1,61+3,7)=0,79мин

Тшт= to+ tв+ tдоп=0,79+3,7+1,61=6,1мин

Расчёт времени на нарезание резьбы

Для нарезания резьбы выбираем токарно-винторезный станок 1M61, мощность которого N=3 кВт.

Переходы:

1. Установить и закрепить деталь

2. Нарезать резьбу

3. Снять деталь

Все формулы и коэффициенты применены из Киселев М. И. Методическое пособие по дисциплине: Ремонт автомобилей и двигателей. 2002гстр.33

Расчёт основного времени: при нарезании резьбы:

Т₀ = (L*i)/(n*S)

где:

L=l+l_i – общая длина поверхности;

l=21мм – длина обрабатываемой поверхности

l_i=0,45 мм – длина врезания;

i=a/t=0,45/0,45=1 – число проходов;

a=0,45 мм – припуск на обработку на сторону;

S=0,1 мм/об – подача.

V=178*0,8*1,15*0,8*0,65*0,81=69 мм/мин

Окончательно:

P_Z=10*300*0,45¹*0,1^0,8*71^0,15*0,86=349Н

Мощность резания:

N_РЕЗ=(P_Z*V)/(60*100)=(349*69)/(60*100)=0,4 кВт

Принимаем токарно-винторезный станок 1М61, мощность которого N=3 кВт.

Определяем штучно-калькуляционное время:

Т₀ = (L*i)/(n*S)=0,51

t_O=(L*i)/(n*S)=(21*1)/(60*0,1)=3,5мин

t_{ОБСЛУЖ. РАБ. МЕСТА}=t_ОП*7,0%=6,26*0,07=0,43 мин

t_ОП=t_O+t_В=3,5+2,76=6,26 мин

t_{УСТ. И СНЯТИЯ}=1,44 мин

t_{ПЕРЕХОД}=1,32 мин

T_ШТ=t_O+t_В+t_ДОП =3,5 +0,43+2,76=6,69мин

Требования ТБ и охраны окружающей среды при работах.

Техника безопасности при восстановлении деталей.

Безопасная работа при газовой сварке и резке возможно только при правильном обращении с оборудованием, аппаратурой и материалами.

Баллоны служат для перевозки и хранения кислорода и горючего газа.

Во время работы баллоны укрепляют в вертикальном положении хомутом или целью на расстоянии не ближе 5 м от источников с открытым пламенем и не ближе 1 м от приборов центрального отопления.

Нельзя расходовать весь газ из баллона. Остаточное давление кислорода в баллоне должно быть не менее 0,5 атм., а ацетилена – не менее 0,5…2 ат при температуре 15…20°С.

3.8.1 При работе в гальванических цехах:

В гальванических цехах при восстановлении изношенных деталей машин применяют кислоты, щелочи и вещества, оказывающие вредное влияние на организм человека. Поэтому обязательным условием при работе с ними является строгое соблюдение требований по охране труда и технике безопасности, определенных ГОСТ 1324 – 47.

Основные требования следующие:

1. удаление из цеха паров, газов избыточной влажности и пыли путем создания общей и местной приточно-вытяжной вентиляции

(5…10 м³/мин );

2. применение в цехе парового или водяного отопления и поддержание температуры в помещении в пределах 15…18°С;

3. достаточная площадь цеха и его высота, которая должна быть не менее 5 м;

4. пол помещения должен быть выложен метлахской плиткой, а стены на высоту 1,5…2 м от пола – керамической плиткой;

5. для работы с вредными электролитами необходимо одевать исправную спецодежду и спецобувь (резиновые перчатки, сапоги, фартук и очки ).

Приточный воздух должен подавать не ниже 2,5…3 м от пола равномерно, через воздухораспределители, которые обеспечивают подвижность его не более 0,3 м/с. Вытяжная вентиляция должна включаться не менее чем за 15 мин до начала работы, а выключаться не раньше, чем через 15 мин после окончания работы.

Все ванны с раствором, которые выделяют вредные вещества, после окончания работы следует закрывать специальными крышками.

Необходимо систематически очищать каналы и бортовые отсосы от различных загрязнений, засоряющих вентиляционную систему. Не реже одного раза в 6 месяцев проводить анализ воздуха на содержание ядовитых газов, паров и пыли.

При операциях фильтрации, переливания и корректировки электролитов необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от попадания брызг. Во время приготовления кислых электролитов следует лить кислоту в воду, а не наоборот. При засыпке сухих химикатов в ванны необходимо надевать противопыльные респираторы. При переливании электролита надо выключать ток и оберегать себя от попадания брызг раствора на тело и одежду.