Описание и характеристика детали, условий ее работы.

Описание и характеристика детали, условий ее работы.

Стакан предназначен для крепления подшипника вторичного вала. В процессе эксплуатации стакан подвергается химическому, тепловому и коррозионному воздействию газов, механическим нагрузкам от переменного давления, динамическим нагрузкам, вибрации и т.д.

Основным дефектом стакана является нарушение геометрических размеров, формы и взаимного расположения поверхностей- износ посадочных и рабочих поверхностей, квитационный износ отверстий, нецелиндричность и некруглость.

Износ внутренней цилиндрической поверхности в стакане устраняют наплавкой с последующим растачиванием под необходимый размер.

Для изготовления стакана применяют серый чугун СЧ 21-40 ГОСТ 1412-70

2.2 Технические требования к детали.

Технические требования:

1. Твердость поверхностей не менее НВ 170…241

2. Неуказанные штамповочные уклоны, радиусы и допуски по ГОСТ 7505- 55 ׀׀ гр. точности. Поковка Гр. ׀׀ ГОСТ 8479-70.

Основным дефектом стакана подшипника является нарушение геометрических размеров, формы и взаимного расположения поверхностей- износ посадочных и рабочих поверхностей, квитационный износ отверстий, нециллиндричность и некруглость.

Износ внутренней цилиндрической поверхности в корпусе устраняют наплавкой с последующим растачиванием под необходимый размер.

Для антикоррозионного покрытия применяют краску по ТУ на трактор.

3. Технологическая часть

Разработка дефектной карты.

3.2 Выбор способа восстановления.

В настоящее время ремонтные предприятия располагают достаточно большим числом проверенных практикой способов восстановления деталей, позволяющих возвратить работоспособность изношенным и поврежденным деталям. Для того чтобы из существующих способов нанесения покрытий выбрать наиболее рациональный, необходимо правильно оценить как сами покрытия, так и применимость их для восстановления конкретных деталей.

Я выбрал способ вибродуговой наплавки т.к при наплавке возможно получение легированной поверхности. Этот способ обеспечивает долговечность наплавленного слоя и экономичность в отношении расхода электроэнергии, независимость качества наплавленного слоя от квалификации рабочего

Разработка маршрута восстановления.

Маршрут восстановления

	Моечная
	Дефектовочная
	Токарная
	Наплавочная
	Нарезание резьбы
	Мойка
	Контроль качества

3.4 Выбор установочных баз.

Технологические базы обрабатывают с высокой точностью. При их выборе руководствуются следующей схемой:

· Стараться использовать базы завода;

· Поверхности, связанные с точностью относительного положения, обрабатываются с одной установки

· За установочные базы наиболее целесообразно принимать центровые отверстия;

· Если в процессе восстановления деталь должна быть обработана по всем поверхностям, за установочную базу необходимо принять такую базу, при использовании которой можно обработать за одну установку все основные и вспомогательные поверхности;

· Принятая установочная база должна сохраняться на всех операциях технологического процесса, если это невозможно, то за следующую базу необходимо принимать обработанную поверхность детали, которая размерно связана непосредственно с обрабатываемой;

· При выборе установочной базы необходимо помнить, что поверхность, должна оставлять детали минимальное и в то же время достаточное число степеней свободы.

В данном случае установочными базами служат центровые отверстия или используются наружные цилиндрические поверхности. Эта база сохраняется на всех операциях технологического процесса. Также центровые отверстия и цилиндрические поверхности являются заводскими базами. Так как деталь полая, то за базы принимаем цилиндрические поверхности

Требования ТБ и охраны окружающей среды при работах.

Техника безопасности при восстановлении деталей.

Безопасная работа при газовой сварке и резке возможно только при правильном обращении с оборудованием, аппаратурой и материалами.

Баллоны служат для перевозки и хранения кислорода и горючего газа.

Во время работы баллоны укрепляют в вертикальном положении хомутом или целью на расстоянии не ближе 5 м от источников с открытым пламенем и не ближе 1 м от приборов центрального отопления.

Нельзя расходовать весь газ из баллона. Остаточное давление кислорода в баллоне должно быть не менее 0,5 атм., а ацетилена – не менее 0,5…2 ат при температуре 15…20°С.

3.8.1 При работе в гальванических цехах:

В гальванических цехах при восстановлении изношенных деталей машин применяют кислоты, щелочи и вещества, оказывающие вредное влияние на организм человека. Поэтому обязательным условием при работе с ними является строгое соблюдение требований по охране труда и технике безопасности, определенных ГОСТ 1324 – 47.

Основные требования следующие:

1. удаление из цеха паров, газов избыточной влажности и пыли путем создания общей и местной приточно-вытяжной вентиляции

(5…10 м³/мин );

2. применение в цехе парового или водяного отопления и поддержание температуры в помещении в пределах 15…18°С;

3. достаточная площадь цеха и его высота, которая должна быть не менее 5 м;

4. пол помещения должен быть выложен метлахской плиткой, а стены на высоту 1,5…2 м от пола – керамической плиткой;

5. для работы с вредными электролитами необходимо одевать исправную спецодежду и спецобувь (резиновые перчатки, сапоги, фартук и очки ).

Приточный воздух должен подавать не ниже 2,5…3 м от пола равномерно, через воздухораспределители, которые обеспечивают подвижность его не более 0,3 м/с. Вытяжная вентиляция должна включаться не менее чем за 15 мин до начала работы, а выключаться не раньше, чем через 15 мин после окончания работы.

Все ванны с раствором, которые выделяют вредные вещества, после окончания работы следует закрывать специальными крышками.

Необходимо систематически очищать каналы и бортовые отсосы от различных загрязнений, засоряющих вентиляционную систему. Не реже одного раза в 6 месяцев проводить анализ воздуха на содержание ядовитых газов, паров и пыли.

При операциях фильтрации, переливания и корректировки электролитов необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от попадания брызг. Во время приготовления кислых электролитов следует лить кислоту в воду, а не наоборот. При засыпке сухих химикатов в ванны необходимо надевать противопыльные респираторы. При переливании электролита надо выключать ток и оберегать себя от попадания брызг раствора на тело и одежду.

Описание и характеристика детали, условий ее работы.

Стакан предназначен для крепления подшипника вторичного вала. В процессе эксплуатации стакан подвергается химическому, тепловому и коррозионному воздействию газов, механическим нагрузкам от переменного давления, динамическим нагрузкам, вибрации и т.д.

Основным дефектом стакана является нарушение геометрических размеров, формы и взаимного расположения поверхностей- износ посадочных и рабочих поверхностей, квитационный износ отверстий, нецелиндричность и некруглость.

Износ внутренней цилиндрической поверхности в стакане устраняют наплавкой с последующим растачиванием под необходимый размер.

Для изготовления стакана применяют серый чугун СЧ 21-40 ГОСТ 1412-70

2.2 Технические требования к детали.

Технические требования:

1. Твердость поверхностей не менее НВ 170…241

2. Неуказанные штамповочные уклоны, радиусы и допуски по ГОСТ 7505- 55 ׀׀ гр. точности. Поковка Гр. ׀׀ ГОСТ 8479-70.

Основным дефектом стакана подшипника является нарушение геометрических размеров, формы и взаимного расположения поверхностей- износ посадочных и рабочих поверхностей, квитационный износ отверстий, нециллиндричность и некруглость.

Износ внутренней цилиндрической поверхности в корпусе устраняют наплавкой с последующим растачиванием под необходимый размер.

Для антикоррозионного покрытия применяют краску по ТУ на трактор.

3. Технологическая часть

Разработка дефектной карты.

3.2 Выбор способа восстановления.

В настоящее время ремонтные предприятия располагают достаточно большим числом проверенных практикой способов восстановления деталей, позволяющих возвратить работоспособность изношенным и поврежденным деталям. Для того чтобы из существующих способов нанесения покрытий выбрать наиболее рациональный, необходимо правильно оценить как сами покрытия, так и применимость их для восстановления конкретных деталей.

Я выбрал способ вибродуговой наплавки т.к при наплавке возможно получение легированной поверхности. Этот способ обеспечивает долговечность наплавленного слоя и экономичность в отношении расхода электроэнергии, независимость качества наплавленного слоя от квалификации рабочего