Возведение обделок вертикальных выработок
1. Контроль качества выполнения работ по возведению обделок вертикальных выработок необходимо осуществлять в соответствии с требованиями маршрутного паспорта поэтапной промежуточной приемки строительных работ и конструкций сооружений или схем операционного контроля качества, разработанных на данные виды работ.
2. Контроль качества работ при возведении обделок вертикальных выработок осуществляется на следующих этапах:
- подготовительных работ;
- сборки и монтажа металлоконструкций;
- бетонирования обделки;
- монтажа элементов сборной обделки;
- возведения податливой прослойки.
3. Приемка законченной обделки должна производиться с предъявлением следующей документации:
- рабочих чертежей с нанесением на них всех изменений, допущенных в процессе строительства;
- журналов производства бетонных работ;
- журналов лабораторных испытаний контрольных образцов бетона и раствора нагнетания;
- маршрутного паспорта;
- актов испытаний сварных стыков и актов приемки армометаллоблоков, железобетонных блоков и тюбингов;
- актов испытаний и приемки металлической изоляции;
- актов тампонажа закрепленного пространства, каналов и стыковых ниш;
- журнала анализов подземных вод.
4. Технологический процесс сборки и монтажа металлоконструкций монолитной обделки вертикальных выработок выполняется в такой последовательности:
- подготовка к монтажу днища и царг;
- сборка армированных блоков постоянного днища;
- укрупнительная сборка армометаллоблоков в царга;
- монтаж днища и царг;
- монтаж закладных деталей.
5. Приемка армометаллоблоков от генподрядчика должна осуществляться представителем монтажной организации совместно с представителем заказчика, при этом контролю подлежат:
- геометрические размеры армометаллоблоков;
- величина механических повреждений;
- качество заводских сварных швов;
- разделка кромок металла под сварку;
- качество противокоррозионных покрытий.
6. Геометрические размеры блоков днища и царг должны соответствовать проектным. Для армометаллоблоков царг высотой до 6 м допускаемые отклонения могут составлять по высоте +10 мм, по ширине ±5 мм.
Заводские сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:
- сечения сварных швов должны соответствовать проектным, с допускаемыми отклонениями, указанными в рабочих чертежах;
- подрезы основного металла допускаются глубиной не более I мм на 20% общей длины шва;
- допускаются одиночные поры до 5 % толщины свариваемого металла при его толщине до 20 мм, но не более 1 мм при толщине более 20 мм, количество пор - не более двух на каждые 100 мм шва.
Кромки металла, подлежащие сварке, должны быть очищены до металлического блеска на ширину не менее 20 мм. Разделка кромок блоков и монтажных деталей должна быть выполнена в соответствии с рабочими чертежами.
Качество противокоррозийного покрытия должно соответствовать требованиям, указанным в рабочих чертежах.
7. В процессе и по окончании монтажа днища проверяются:
- точность сборки и сварки на монтажной площадке;
- точность установки днища в стволе;
- качество выполнения сварочных работ;
- качество приварки закладных деталей днища и монтажных, деталей.
8. Монтаж царг осуществляется в соответствии с проектом производства работ по монтажу обделки вертикальной выработки.
В процессе выполнения работ по монтажу царг проверяются:
- подготовленность монтажных деталей для стыковки царг, поверхность которых в узле стыка должна быть зачищена до металлического блеска;
- величина зазора между днищем и металлоизоляцией нижней царг и между царгами, которая должна быть равнапроектной с допускаемыми отклонениями, указанными в рабочих чертежах;
- плотность сварных швов между металлоизоляцией днища и нижней царги, а также между царгами;
- отклонения образующей металлоизоляции по радиусу от вертикальной оси выработки, отклонения радиуса обделки после сварки царг относительно сдаточной оси, отклонения внутреннего радиуса верхнего среза монтажного кольца относительно сдаточной оси;
- качество выполнения сварочных работ.
Результаты измерений высотного положения царг в выработке и внутреннего радиуса металоизоляции наносятся на исполнительную схему - развертку металлоизоляции обделки.
9. В процессе сварки армометаллоблоков контролируются:
- соблюдение установленной последовательности наложения сварных швов и технологических режимов сварки;
- качество послойного наложения сварных швов;
- качество законченных сварных швов.
10. В процессе сварки визуальный осмотр мастером должен производиться после наложения каждого слоя (прохода) сварного шва с предварительной очисткой его от шлаковой корки.
Качество сварных швов контролируется:
- внешним осмотром (визуально с помощью 6-10-кратной лупы) – 100 % швов;
- измерением швов с помощью шаблонов, линеек и других приспособлений – 100 % швов;
- ультразвуковой дефектоскопией - всех сомнительных участков швов, а при обнаружении дефектов - 100% швов;
- гаммаграфированием - всех дефектных и сомнительных участков, выявленных при ультразвуковой дефектоскопии, и всех пересечений сварных швов;
- испытанием на плотность - 100% швов, при этом:
а) методом вакуумной рамки - при одностороннем доступе к швам;
б) течеискателями - при двустороннем доступе к швам;
в) керосиновым способом - при двустороннем доступе к швам при толщине свариваемого металла до 10 мм.
11. По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:
- уменьшение размера допускается на не более 1/10 их проектной величины;
- сварные швы должны иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность (без наплывов, прожогов, сужений и перерывов) и плавно переходить к основному металлу;
- наплавленный металл должен быть однородным и плотным по всей длине шва, без пор и трещин, кратеров и загрязнений;
- величина подрезов основного металла должна быть не более 1/10 толщины конструкции, но не более 1 мм.
12. Приемка металлоизоляции царг производится на основе данных контроля качества монтажа и сварных швов, а также данных механических испытаний контрольных образцов сварки.
При приемке работ должна представляться и проверяться следующая документация:
- паспорта на материалы;
- акты о результатах лабораторных испытаний примененных материалов;
- акты инструментальной проверки монтажа днища и царг;
- акты лабораторного контроля качества сварных соединений ультразвуком, гаммаграфированием, течеискателями;
- акты о результатах испытаний образцов-свидетелей;
- журналы работ;
- маршрутный паспорт.
13. При осуществлении контроля качества бетонных работ предусматривается проверка выполнения требований, предъявленных к производству работ в процессе:
- подготовки сооружения к производству бетонных работ;
- приготовления, транспортирования и укладки литой бетонной смеси (ЛБС) в конструкции обделки;
- ухода за свежеуложенным бетоном.
14. В процессе подготовки к производству бетонных работ контролируются:
- готовность бетоносмесительного, транспортного и вспомогательного оборудования к производству работ;
- готовность сооружения в соответствии с ППР (установка нагнетательных патрубков, закладных деталей и т. д.);
- устройство телефонной связи между лабораторными постами, на которых проверяются технологические свойства ЛБС или изготавливаются контрольные образцы;
- качество исходных материалов, предназначенных для приготовления ЛБС;
- правильность подбора состава бетонной смеси и результаты испытаний контрольных образцов.
Непосредственно перед бетонированием должны быть проверены:
- готовность бетонного завода, средств транспортирования и укладки бетонной смеси;
- наличие воды в выработке;
- величина водопритока (ограничения по водопритоку определяются ППР);
- качество подготовки металлоконструкций и отсутствие строительного мусора.
15. Подвижность ЛБС (по осадке конуса) должна находиться в пределах 18-22 см при ее укладке и проверяться не реже, чем через каждые 2 часа.
16. Бетонирование обделки должно производиться в соответствии с требованиями ППР в зависимости от расчетного темпа укладки и объема бетонируемой конструкции.
При вынужденном перерыве в бетонировании более допускаемого проектом должен быть выполнен рабочий шов. В этом случае бетонирование возобновляется только после набора бетоном прочности не менее 1,5 МПа, соответствующей подготовки поверхности шва и проверки его состояния службой заказчика.
17. Контроль прочности бетона должен производиться путем испытания серии образцов. Количество подлежащих испытанию на прочность образцов бетона должно назначаться:
- при бетонировании днища выработки - не менее шести серий по три образца на весь объем уложенного бетона;
- при бетонировании стен обделки - не менее трех серий по три образца на каждый ярус, но не менее, чем на каждые 3 м по высоте обделки.
Испытания на прочность при сжатии производится на двух сериях образцов для днища и на одной - для обделки стен через 7, 28 и 90 суток твердения бетона в нормальных условиях.
18. Все данные о результатах контроля качества бетонных работ и результаты испытания контрольных образцов бетона заносятся в маршрутный паспорт.
При приемке работ по бетонированию обделки сооружения представляется и проверяется следующая документация:
- паспорта-сертификаты на составляющие бетона, в том числе химические добавки;
- акты по результатам лабораторных испытаний применяемых материалов;
- акт проверки готовности сооружения к бетонированию;
- журнал бетонных работ;
- акты лабораторных испытаний контрольных образцов бетона;
- маршрутный паспорт.
19. При монтаже сборной обделки из железобетонных блоков заводского изготовления контроль качества работ осуществляется на этапах:
подготовки блоков к монтажу;
- монтажа блоков;
- монтажа оголовка.
20. В процессе монтажа обделки из блоков «Сверху вниз» контролируются:
- правильность прикрепления верхних колец к опорному воротнику;
- правильность установки арматуры и монтажа штанг;
- качество тампонажных работ;
- качество выполнения работ по сварке металлоизоляции и заварке стыковых ниш;
- качество заполнения каналов в блоках и стыковых нишах цементно-песчаным раствором.
21. При сборке верхних колец сборной обделки на нивелировочной раме последняя должна быть установлена на проектной отметке с отклонением, не превышающим ±10 мм. Допускаются отклонения отметок верхней поверхности рамы в разных точках от горизонтальной плоскости на величину не более 2 мм.
Точность сборки первого кольца сборной обделки, собираемого на нивелировочной раме, должна соответствовать следующим требованиям:
- отклонение образующей блоков от вертикали недолжно превышать 3 мм (проверяется в двух точках на каждом блоке по металлической гидроизоляции);
- отклонение верхних граней блоков от горизонтальной плоскости не должно превышать 4 мм, а высотное положение отдельных блоков не должно отличаться более, чем на 6 мм (контроль на каждом блоке с помощью гидравлического уровня);
- отклонение величины радиуса от проектного размера не должно превышать ±10 мм (проверяется по осевому и боковым отвесам на каждом блоке в кольце).
22. В процессе монтажа последующих колец сборной обделки должны соблюдаться следующие требования:
- отклонение блоков от вертикального положения недолжно превышать 5 мм;
- величины радиусов колец блоков не должны отличаться от проектных размеров более, чем на ±10 мм;
- заблочное пространство должно заполняться цементно-песчаным раствором или бетонной смесью после установки двух-трех колец блоков при устройстве вертикальных выработок в устойчивых породах и после установки каждого кольца обделки - в неустойчивых породах;
- в стыковые ниши и каналы блоков должна быть установлена вертикальная арматура, предусмотренная проектом;
- каналы блоков и заваренные стыковые ниши должны быть заполнены цементно-песчаным раствором, контроль заполнения осуществляется радиометрическим способом.
23. При сборке обделки «Снизу вверх» до начала монтажа блоков контролируется правильность выполнения работ по возведению днища выработки. При монтаже днища из сборных элементов контролируются:
- положение осей сборных элементов (допускаемые отклонения осей от проектных должны быть не более15 мм);
- качество сварки металлической гидроизоляции;
- отметки металлоизоляции днища (допускаемые отклонения от проектных должны быть не более 10 мм).
24. В процессе монтажа обделки из блоков «Снизу вверх» контролю подлежат:
- вертикальность положения блоков в кольце;
- величина радиусов колец обделки;
- правильность соединения блоков в кольцах;
- качество тампонирования заблочного пространства;
- правильность заварки стыковых ниш, заполнения раствором каналов и стыковых ниш;
- качество сварки швов металлоизоляции.
25. Установка блоков каждого кольца должна производиться на слой цементно-песчаного раствора толщиной 8-10 мм, заблочное пространство должно быть заполнено раствором или бетонной смесью после монтажа каждого кольца обделки.
26. Монтаж сборной обделки из чугунных или железобетонных тюбингов должен выполняться с соблюдением требований, изложенных в подразделе «Проходка вертикальных выработок», часть II, настоящего Руководства.
27. Допускаемые отклонения геометрических параметров сборной обделки от требований проекта должны находиться в следующих пределах, мм:
- положение вертикальной оси обделки ±10;
- радиус обделки ±10;
- не вертикальность поверхности обделки на 1 м высоты ±3;
- местные неровности поверхности обделки при проверке трехметровой рейкой ±5.
28. При осуществлении контроля качества по возведению податливой прослойки, состоящей из композиции и керамзитовый гравий - петролатум, предусматривается проверка выполнения требований, предъявляемых к производству работ в процессе:
- подготовки к выполнению работ;
- транспортировки и укладки составляющих прослойки в конструкцию.
29. В ходе подготовки к производству работ по возведению податливой прослойки контролируются:
- готовность транспортного и вспомогательного оборудования;
- правильность установки и закрепления труб для подачи и контроля за растеканием петролатума в конструкции;
- качество исходных материалов, наличие на складах требуемого количества.
30. Укладка керамзитового гравия и заполнение его межзернового пространства петролатумом должны производиться поочередно (поярусно или на всю высоту сооружения в соответствии с требованиями проекта).
31. В процессе возведения податливой прослойки контролируются:
- расход керамзитового гравия;
- температура нагрева петролатума, давление его нагнетания и расход при укладке;
- качество заполнения межзернового пространства керамзита петролатумом.
32 Расход керамзитового гравия контролируется при помощи бадьи, используемой для укладки керамзита.
33 В процессе нагнетания расплавленного петролатума в керамзитовый гравий осуществляется непрерывный контроль за температурой, давлением нагнетания и расходом петролатума, значения которых не должны отличаться от расчетных более, чем на 10%.
34. Качество заполнения межзернового пространства керамзита петролатумом определяется по степени заполнения контрольных перфорированных труб, расположенных между рабочими трубами в соответствии с проектом.
35. В ходе проведения работ по возведению податливой прослойки оформляются следующие документы:
- план фактического расположения рабочих и контрольных труб для нагнетания петролатума;
- журнал работ.
36. Все данные о результатах контроля качества работ по возведению прослойки заносятся в маршрутный паспорт, который совместно с паспортами (сертификатами) исходных материалов представляется заказчику при приемке работ.