Расчет численности работающих, занятых в производстве изделий

Расчет организационных и экономических показателей участка (технологии ) производства изделий.

Расчет количества технологического оборудования и производственной площади.

Для моделей технологического оборудования, указанного в задании на курсовую работу, необходимо выбрать технические характеристики на основе каталогов и результаты выбора свести в таблицу.

Техническая характеристика оборудования, принятого в технологическом процессе.

Модель оборудования	Габаритные размеры (длина * ширина), мм.	Масса, кг.	Мощность эл. двигателей, кВт.	Цена,, руб.
1	2	3	4	5
Инжектор	450*310	15,5	0,2	21000
Смеситель для формовочной смеси	2396*990	1000	15	610000
Литейная установка	400*450	27	3,5	383100
Печь прокалочная	760*1050	415	9	884135
Вулканизатор	360*170	15	2	17400
Горелка	143*36	0,210	-	1200
Галтовочный барабан	340*760	3500	30	54700
Ванна для травления	175*280	3000	0,16	16000
Ванна для оксидирования	2300*300	10	18	520800
Стол сборочный	1100*640	294	-	85000

Расчетное количество оборудования определяется по следующей формуле, ед;

S_pi = (Т_штi + Т_нi)/Ф_об

где S_рi – расчетное количество оборудования i-й модели, шт.;

Т_штi – годовое штучное время работы оборудования i-й модели, ч;

Т_нi – годовое время наладки оборудования i-й модели, ч;

Ф_об – эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч (приложение 2).

Годовое штучное время работы каждой модели оборудования определяется по формуле, ч,

Т_штi = t_штi * В_r/60

где t_штi – штучное время обработки изделия на i-м оборудовании, мин;

В_r – годовая приведенная программа выпуска изделий, шт.

Размер партии запуска изделий определяется как:

m = В´_r/d_n

где d_n – количество запусков в год;

В´_r – годовая программа выпуска ведущего изделия, шт.

В условиях серийного производства d_n равняется 4, 6, 12, 24, для среднесерийного производства можно принять d_n = 24, т.е. партии ежемесячно повторяются.

Литейная:

Т_штi = t_штi * В_r/60 = 7,2* 5900/60 =708 (ч);

Ф_об=4035 при двусменной работе (см. приложение 2)

S_pi =Т_штi /Ф_об =708/4035 =0,18;

принимаем количество инжекторов – 1 шт.

Смесеприготовительная:

Т_штi = t_штi * В_r/60 = 9,6* 5900/60 =944 (ч);

Ф_об=4035 при двухсменной работе (см. приложение 2)

S_pi = Т_штi /Ф_об =944 /4035 =0,23;

принимаем количество смесителей для формовочной смеси – 1 шт.

Литейная:

Т_штi = t_штi * В_r/60 = 13,4* 5900/60 =1317,7 (ч);

S_pi = Т_штi /Ф_об =1317,7/4035 =0,33 ;

принимаем количество литейных установок – 1 шт.

Прокаливание:

Т_штi = t_штi * В_r/60 = 22,5 * 5900/60 =2212,5 (ч);

S_pi = Т_штi /Ф_об =2212,5 /4035 = 0, 55;

принимаем количество прокалочных печей – 1 шт.

Вулканизация:

Т_штi = t_штi * В_r/60 = 16,3 * 5900/60 =1602,8 (ч);

S_pi = Т_штi /Ф_об =1602,8 /4035 = 0,39 ;

принимаем количество вулканизаторов – 1 шт

Обжиг:

Т_штi = t_штi * В_r/60 = 31,3 * 5900/60 =3077,8 (ч);

S_pi = Т_штi /Ф_об =3077,8 /4035 = 0,76 ;

принимаем количество горелок – 1 шт.

Галтование:

Т_штi = t_штi * В_r/60 = 12,1 * 5900/60 =1189,8 (ч);

S_pi = Т_штi /Ф_об =1189,8 /4035 = 0,29 ;

принимаем количество галтовочных барабанов – 1 шт.

Травление:

Т_штi = t_штi * В_r/60 = 18,5 * 5900/60 =1819,2 (ч);

S_pi = Т_штi /Ф_об =1819,2 /4035 = 0,45 ;

принимаем количество ванн для травления – 1 шт.

Обрабатывающая:

Т_штi = t_штi * В_r/60 = 7,9 * 5900/60 =776,8 (ч);

S_pi = Т_штi /Ф_об =776,8 /4035 = 0,19 ;

принимаем количество ванн для оксидирования – 1 шт.

Сборка:

Т_штi = t_штi * В_r/60 = 6,5 * 5900/60 =639,2 (ч);

S_pi = Т_штi /Ф_об =639,2 /4035 = 0,16 ;

принимаем количество сборочных столов – 1 шт.

По каждой операции технологического процесса должен определяться коэффициент загрузки оборудования:

К_з= (S_p/S_n)*100%.

Литейная:

К_з= (S_p/S_n)*100% = (0,18/1)*100% =18 %

Смесеприготовительная:

К_з= (S_p/S_n)*100%= (0,23/1)*100% =23 %

Литейная:

К_з= (S_p/S_n)*100%= (0,33/1)*100% =33 %

Прокаливание:

К_з= (S_p/S_n)*100% = (0,55/1)*100% =55 %

Вулканизация:

К_з= (S_p/S_n)*100%= (0,39/1)*100% =39 %

Обжиг:

К_з= (S_p/S_n)*100%= (0,76/1)*100% =76 %

Галтование:

К_з= (S_p/S_n)*100%= (0,29/1)*100% =29 %

Травление:

К_з= (S_p/S_n)*100%= (0,45/1)*100% =45 %

Обрабатывающая:

К_з= (S_p/S_n)*100%= (0,19/1)*100% =19 %

Сборка:

К_з= (S_p/S_n)*100%= (0,16/1)*100% =16 %

Результаты расчетов оборудования необходимо снести в таблицу (табл.2).

Таблица 2

Расчет количества технологического оборудования

№ п/п	Наименова-ние операции	tшт, мин	m, шт.	Вr, шт.	Тшт, ч.	Sр	Sn	Кз, %
1	Литейная	7,2	246	5900	708	0,18	1	18
2	Смесеприготовительная	9,6	246	5900	944	0,23	1	23
3	Литейная	13,4	246	5900	1317,7	0,33	1	33
4	Прокаливание	22,5	246	5900	2212,5	0,55	1	55
5	Вулканизация	16,3	246	5900	1602,8	0,39	1	39
6	Обжиг	31,3	246	5900	3077,8	0,76	1	76
7	Галтование	12,1	246	5900	1189,8	0,29	1	29
8	Травление	18,5	246	5900	1819,2	0,45	1	45
9	Обрабатывающая	7,9	246	5900	776,8	0,19	1	19
10	Сборка	6,5	246	5900	639,2	0,16	1	16

Расчет производственной площади.

В курсовой работе производственная площадь (м²) может определяться по следующей формуле:

F_пр = (F_об* γ*S_n)

где n – количество моделей технологического оборудования;

F_об – площадь, занимаемая оборудованием по габаритам, м²;

γ – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, т.е. места для рабочих, для хранения деталей, заготовок, технического контроля, проходы и проезды между оборудованием и рабочими местами внутри участка.

F_об1 = 0,45*0,31*1 = 0,1395 м²

F_об2 = 2,39*0,99*1 = 2,3661 м²

F_об3 = 0,4*0,45*1 = 0,8 м²

F_об4 = 0,76*1,05*1 = 0,798 м²

F_об5 = 0,36*0,17*1 = 0,0612 м²

F_об6 = 0,143*0,036*1 = 0,005 м²

F_об7 = 0,340*0,760*1 = 0,2594 м²

F_об8 = 0,175*0,280*1 = 0,049 м²

F_об9 = 2,3*0,15*1 = 0,345 м²

F_об10 = 1,1*0,64*1 = 0,704 м²

F_пр = (F₁+F₂+F₃+F₄+F₅+F₆+F₇+F₈+F₉+F₁₀)*5 =(0,1395+2,3661 +0,8 +0,798 +0,0612 +0,005 +0,2594 +0,049 +0,345 +0,704) *5 = 24,531 (м²)

Определяется также объем здания участка, (м³),:

V = F_пр * h,

где h – высота здания производственного назначения (м), принятого равным 6-8 м.

V = F_пр * h =24,531*6 = 147,186 (м³).

Расчет численности работающих, занятых в производстве изделий.

Количество производственных рабочих, необходимое для выполне­ния годовой программы выпуска изделий, определяется по формуле (чел).,

Ч_пр = Т_шт/(Ф_р*d_ст),

где Ф_р – эффективный годовой фонд времени рабочего, ч,

(1790-1830);

d_ст – количество единиц оборудования, обслуживаемого в смену одним рабочим, шт. (приложение 4).

Литейная:

Ч_пр = Т_шт/(Ф_р*d_ст)=708/1800*1=0,393; принимаем Ч_пр=1 чел.

Смесеприготовительная:

Ч_пр = Т_шт/(Ф_р*d_ст)=944/1800*1=0,52; принимаем Ч_пр=1 чел.

Литейная:

Ч_пр = Т_шт/(Ф_р*d_ст)=1317,7/1800*1=0,73; принимаем Ч_пр=1 чел.

Прокаливание:

Ч_пр = Т_шт/(Ф_р*d_ст)=2212,5/1800*1=1,2; принимаем Ч_пр=2 чел.

Вулканизация:

Ч_пр = Т_шт/(Ф_р*d_ст)=1602,8/1800*1=0,89; принимаем Ч_пр=1 чел.

Обжиг:

Ч_пр = Т_шт/(Ф_р*d_ст)=3077,8/1800*1=1,71; принимаем Ч_пр=2 чел.

Галтование:

Ч_пр = Т_шт/(Ф_р*d_ст)=1189,8/1800*1=0,661; принимаем Ч_пр=1 чел.

Травление:

Ч_пр = Т_шт/(Ф_р*d_ст)=1819,2/1800*1=1,01; принимаем Ч_пр=1 чел.

Обрабатывающая:

Ч_пр = Т_шт/(Ф_р*d_ст)=776,2/1800*1=0,43; принимаем Ч_пр=1 чел.

Сборка:

Ч_пр = Т_шт/(Ф_р*d_ст)=639,2/1800*1=0,36; принимаем Ч_пр=1 чел.

Расчет необходимого количества транспортных рабочих следует вести с учетом применяемых транспортных средств, типа и массы изделий. В курсовой работе укрупнено можно принять 0,1 транспортного рабочего на единицу оборудования, т.е.

Ч_тр= 0,1*S_n,

Ч_тр= 0,1*S_п=0,1*10=1 чел., следовательно, количество транспортных рабочих будет 1 человек.